一、数控车床维修技术研究（论文文献综述）
马智敏[1]（2021）在《数控车床的保养与维修》文中研究说明数控车床是现代化工作体系中的重点环节,在很多行业中数控车床都是生产的关键设备。由于数控车床的使用频率较高,在长期的使用中很多零件受到了较大的磨损问题,如果不及时对其进行保养和维修,久而久之将出现不可逆转的机械故障。通过分析数控车床的维护与保养工作的现实需求,说明了数控车床保养维修技术要求,并总结了数控车床维修保养能力的提升的有效途径。
郭桂明[2]（2021）在《数控车床机械故障传播溯源与诊断系统设计》文中认为数控车床在机械零件加工中使用广泛,其自身可靠性决定了生产过程的效率与产品质量的高低。数控车床集计算机控制与机电系统为一体,其内部子系统间的逻辑关联复杂,且多数子系统自身没有智能状态监测功能,导致对车床内部的故障诊断十分困难。因此,对数控车床故障传播行为进行分析,探寻出一种数控车床故障传播溯源方法意义重大。首先,基于数控车床的工作原理对车床进行子系统划分,根据车床工作过程分析其关键机械部件的耦合关系,并引入传递熵理论对机械部件间的耦合关系进行描述;基于模拟信号进行传递熵计算模型的合理性验证,建立起数控车床机械耦合信息传播有向图。其次,采集数控车床加工过程中各机械部件的实时状态信号,并进行降噪及粗粒化处理,利用传递熵算法计算得到机械耦合部件之间的传递熵的净传递量TEx→y,并以此来度量机械耦合部件之间的信息传播强度;将机械部件之间的信息传播强度与信息传播有相图结合,完成数控车床机械耦合信息传播网络图的构建。最后,采用滑动窗口法对不同加工模式下车床机械部件间传递熵的变化区间进行统计分析,以确定车床正常工作状态下传递熵的净传递量的概率阈值区间;结合信息传播网络图模型形成一套数控车床故障溯源方案。针对于刀具这一退化失效快、故障频率高、更换频繁的特殊单元,引入故障相变识别技术,以达到对刀具在故障发生前进行提前预警的目的。结合MATLAB GUI平台开发出一套数控车床状态监测及故障诊断的系统,并通过现场故障实验,对故障预警及故障根源追踪的方法的准确性进行了实例验证。本文针对于数控车床机械耦合故障提出一种故障溯源方法,并将方法整合成操作简单快捷的人机交互系统,可为生产过程中的车床故障诊断提供有力的技术支持。
张伶俐[3]（2021）在《工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究》文中指出自2016年李克强总理首次将“工匠精神”写进政府工作报告以来,工匠精神培养得到了技工院校专家学者的高度关注,成为热门话题,这是一大幸事。培养大国工匠需要工匠精神,但工匠精神是什么?如何培养?这是当前亟需解决的问题,也是困扰技工院校的难点问题。对此,本文做了大量的研究工作,在实践的基础上,探索出了工匠精神与工学结合人才培养有机融合的有效路径,可为技工院校提供有益参考和借鉴。本文以工匠精神培育与工学结合人才培养如何有机融合为研究对象,在充分探寻理论依据和现实依据的基础上,全面调研了工匠精神融入工学结合人才培养的现状,发现了存在的不足,分析深层原因,提出解决对策,创新性构建了别具特色的“船舵”形工学结合人才培养模型,并以广西机电技师学院数控加工（数控车工）专业为例,实践验证了“船舵”模式的可操作性和实用性。确定了“船舵”形工学结合人才培养模式能为技工院校提高人才培养质量提供理论指导。第一部通过文献分析确定本研究的研究目标。这部分充分分析了国家创新驱动战略、中国制造向中国智造转变过程中迫切需求大量大国工匠的当前形势,指出技工院校人才培养与新时代要求不匹配的问题,在全面深入梳理工匠精神培养、工学结合人才培养模式的国内外研究现状的基础上,发现在技工教育中工匠精神与工学结合人才培养模式融合鲜有研究,从而准确确定了本文的研究目的、意义、内容、思路以及研究重点及创新等。第二部分通过文献分析寻找理论支撑。对工匠精神内涵进行了准确界定,并阐释了工匠精神的当代价值,创新性构建工匠精神内涵模型,促进工匠精神与时代同步发展。对工学结合的含义做了解释,梳理了“工”与“学”的关系,明确两者结合的要求。经过充分的研究与对比,确立了建构主义理论、社会认知职业理论、人的全面发展理论、杜威的“做中学”理论、能力本位思想作为本文研究的理论依据,确保了本文研究的科学性、学术性、合理性。第三部分通过文献分析工匠精神培育与工学结合人才培养融合的现实依据。确定工匠精神培育与工学结合人才培养具有高度一致性,即两者存在实现目标一致、受益对象一致、价值取向一致、本质内涵一致、实践路径一致,以及工匠精神融入工学结合人才培养具有重要意义,有利于学校打造特色品牌、学生全面发展、强化学生自我管理、提高学生就业竞争力等。第四部分以调查问卷的方式面向广西7所技工院校的师生、6家企业的员工进行调查,以了解技工院校学生工匠精神培育的情况。调查发现,目前技工院校工匠精神融入工学结合人才培养存在这些突出问题:一是人才培养目标对工匠精神培养的要求不精准;二是企业参与不深入导致工匠精神培养缺乏合力;三是工匠精神渐进式成长的培养路线不清晰;四是工匠精神培养的体系不完善载体不丰富;五是工匠精神培养的质量保障体系不健全。为此,提出了系统化修订人才培养方案,重构工学结合人才培养模式,把工匠精神培育融入工学结合人才培养全过程的解决思路。第五部分创新性的构建了特色鲜明的“船舵”形工学结合人才培养模式。通过分析文献结合调查结果,依据人才培养模式的内涵组成,构建了能为技工院校工匠精神融入工学结合人才培养改革提供指导的标准化模式。第六部分依据工匠精神培育融入工学结合人才培养全过程的解决思路,以广西机电技师学院的数控加工（数控车工）专业为例,详细展示了重构该专业工学结合人才培养模式的过程,即融入工匠精神培养要求优化人才培养目标和培养规格,构建“三版块三载体”立体化育人版块群,按“三阶递进式”优化专业课程体系,利用课程矩阵法优化专业课程内容,系统设计“三阶段”企业实习,以及构建校企办学共同体、建立校企混编师资队伍、提升实习基地内涵建设、完善评价体系等。实践证明,改革达到了预期效果,改革后该专业学生多方面发生积极变化,职业素养、技能水平显着提升,企业参与办学更加深入,对毕业生满意度显着提升,建设了一支道德高尚技能精湛的工匠之师,教学成果丰硕。
朱龙飞[4]（2020）在《普通车床数控化改造设计与实施》文中认为数控技术自创立以来就得到了广泛的应用,经过多年发展,现阶段我国在数控领域已取得一定成就。数控机床在机械制造等领域起到了关键性作用,一个国家或地区的数控化水平很大程度上反映了其机械化水平。现阶段,很多企业都拥有一定数量的普通机床,这些机床的使用年限很长,在工业实际中难以量化生产,并且加工的精度不高,自动化程度也相对薄弱。如果更新设备,会对生产造成影响,并且需要投入大量资金来购置数控机床。因此,改造和升级现有机床,拓展机床的制造能力,提升产能和效率,是目前大多数企业采取的策略,这样能让企业的自动化程度得到有效提升。本文以典型的普通车床CA6140数控化改造为案例,列举了其在改造实施中可能出现的关键问题及解决措施。包括对机床改造的可行性分析;阐述了数控系统若干改造方案的利弊,结合CA6140数控化改造的要求,针对运动控制卡和工控机所建立的开放式数控车削系统进行了详尽分析,具体讨论了其硬件平台构建的理论依据和软件平台的设计思想;对主要的机械部件,如进给系统的滚珠丝杠副、步进电动机及驱动器的选用依据,自动回转刀架的控制原理及选用,在主轴上安装脉冲编码器的选用依据及安装注意事项等均作了较细致地分析;并对数控化改造后的机床按照GBT25659.2-2010《简式数控卧式车床》技术要求进行检测机床精度,总结和分析了各个改造项目在改造中的具体要求。本文为普通机床数据控化改造实践提供了理论基础,对普通机床的改造升级进行了规范,为企业针对普通机床引入数控技术提供了借鉴经验,更为学校数控维修专业的开设和发展创造条件。
杨立平[5]（2020）在《数控机床维修实训设备改造的探究》文中指出随着工业4.0的快速发展,传统的制造设备逐渐被以高档数控设备所替代,机床的维护与维修人才出现很大的人才需求。职业类院校专业设置需紧贴社会的岗位需求,近几年各大院校开设数控机床维修与装调专业,培养数控机床故障诊断与维修方面的专业人才。为合理有效利用数控车床,满足数控、机电专业学生的教学需求,提升学生动手能力和解决实际问题,从而提出对数控维修实训设备改造的几点思考,使之能够满足数控车床维修实训设备的要求。
李晓雷[6]（2020）在《高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究》文中研究指明机床作为制造业生产的“母机”,其发展程度直接影响着国家工业的发展水平。目前在中高档数控机床方面,与国外先进机床仍存在着较大的差距。其中,最明显的差距体现在机床的可靠性上。为了支撑“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项的实施,本论文依托“千台国产数控车床可靠性提升工程”课题展开研究。高档数控车床的可靠性与设计、制造、试验和应用等息息相关,本文针对目前存在的主要技术难点,重点从设计和试验环节展开研究。论文首先针对目前数控车床缺乏可靠性设计的问题,对整机进行了可靠性设计与分析研究。采用极大似然估计法和Edgeworth级数法建立了数控车床的可靠性模型,并得出了Edgeworth级数对数控车床的故障间隔数据建模的正确性比较好的结论。考虑到数控车床的可靠性取决于各功能部件的可靠性,基于模糊-熵权法对数控车床进行了可靠性分配。这为对功能部件供应商提出可靠性要求提供了基础。对ETC系列的数控车床整机进行了失效模式和影响分析（Failure Mode and Effect Analysis,FMEA）并建立了FMEA分析表,并对数控车床的潜在问题进行了改进。刀架是高档数控车床的关键性和典型性功能部件,其结构复杂、转位精度要求高,在实际应用中转位精度的可靠性对机床的影响很大。因此对动力伺服刀架的定位精度的可靠性和灵敏度进行了分析。通过分解刀架转位定位过程,将其考虑为具有两个子模块传动机构和锁紧机构的串联系统。锁紧模块部分的输入变量为传动模块的输出变量。由于整个系统的转位误差最终取决于锁紧机构的精定位过程,将刀架简化并建立三齿盘有限元模型。根据人工神经网络理论,获得刀架的转位偏差与设计变量之间的函数关系,采用可靠性摄动法计算出其精度可靠性并研究分析其精度可靠性灵敏度。为了实现对高档数控车床的可靠性评价,研究了基于大样本数据的可靠性现场试验方法。给出了现场试验方案和方法、试验数据的采集和处理、机床故障的判定及计数原则。建立了高档数控机床的可靠性评价指标。在以前常用的评价方法中,各种用于评价的指标的相对权重是模糊的,都是评价者根据自己的主观意向,参考了多种信息后对其量化。这样得到的评价结果并不能真实地反应其可靠性水平,而本文拟引入熵权法到评价体系中来反映可靠性的水平。最后对两种数控车床的故障数据进行了可靠性综合评价。最后,考虑到目前缺乏可靠性加载试验研究的现状,开发了伺服刀架和主轴的可靠性加载试验装置。伺服刀架可靠性加载试验装置采用伺服阀控制的液压油缸实现对伺服刀架的动态加载,主轴可靠性加载试验装置采用测功机实现扭矩加载、采用液压缸实现径向和轴向加载。编制了伺服刀架和主轴的可靠性试验流程。分别对3台伺服刀架和2台主轴进行了可靠性加载试验并采集了故障数据。通过对其可靠性评价指标的分析,掌握了被测伺服刀架和主轴的可靠性水平。
王译晨[7]（2020）在《面向制造单元的数字孪生体建模与管控技术研究》文中研究说明随着经济全球化进程的加快和国际市场竞争环境的加剧,以个性化为主要特征的市场需求要求企业生产系统具备更高的柔性,同时以新型信息通讯技术为核心的信息物理融合系统（Cyber Physical System,CPS）赋能制造资源更多的分散化增强型智能特性,实现了制造资源的解耦,降低了生产系统的刚性,而制造单元作为CPS环境下生产系统的最小粒度单元,研究其建模与管控问题对于提高CPS环境下生产系统的柔性以及支撑生产系统功能的实现具有重要的意义。数字孪生作为实现信息与物理融合的一种有效手段和新型技术,由于其所具有的仿真与虚实映射特性,不仅能够为制造单元管控系统的开发和验证提供虚拟的硬件测试环境,而且能够为生产系统的离线仿真与实时运行管控提供一种新的模式。因此,本文针对个性定制化市场需求对生产系统柔性所提出的更高要求,在结合CPS赋能生产系统更高的柔性以及其他功能与特性的基础上,以CPS环境下的离散制造单元为研究对象,以制造单元的建模与管控问题为研究切入点,基于数字孪生所特有的虚实映射与仿真等特性,围绕数字孪生驱动的制造单元建模与管控技术展开研究,主要研究内容如下:（1）在对国内外研究现状进行学习与综述的基础上,结合CPS与数字孪生的功能特性,定义基于数字孪生的制造单元内涵、特征、功能以及资源组成,并构建其管控架构,设计其运行机制,为后续的研究内容提供整体支撑。（2）依据数字孪生体的建模规范,围绕制造单元的运行与管控场景需求,在运用相关本体、混合Petri网等建模理论与方法的基础上,重点研究制造单元的资源结构与管控行为等数字孪生体单视图模型的构建方法,进而在集成制造单元几何与物理模型的基础上,提出基于数字孪生的制造单元多视图管控场景集成建模方法,并在定义多视图模型协同机制的基础上,最终完成制造单元数字孪生体模型的构建,为数字孪生体驱动的制造单元管控技术的研究提供模型支撑。（3）依据制造单元管控的不同时效性需求,结合数字孪生体的虚实同步与离线仿真特性,在设计制造单元整体管控指标体系的基础上,基于制造单元数字孪生体模型,分别从可视化实时监控与生产异常诊断两个方面的管控需求展开研究。其中,围绕可视化实时监控目标,在研究数字孪生制造单元的资源标识与采集、虚实映射与通讯等关键技术的基础上,通过构建数字孪生制造单元的可视化实时监控模型,从而支撑制造单元的实时监控需求,进而凸显数字孪生的虚实同步特性;其次,围绕异常诊断需求与管控重点,重点围绕设备管控,在构建制造单元故障树及异常诊断专家知识系统的基础上,研究基于知识推理的数字孪生制造单元生产异常诊断与反馈控制方法,凸显数字孪生的离线仿真特性。（4）结合上述研究成果,在完成开发与验证环境搭建的基础上,分别从系统运行流程设计、数字孪生体模型构建、管控场景集成开发、仿真等环节进行原型系统的开发与验证。通过上述研究,能够证明数字孪生在改变CPS环境下制造单元的管控方式、提高制造单元管控能力方面的合理性与有效性,希望本文所提出方法能够为数字孪生在制造单元的管控以及生产系统中的应用研究提供研究案例与参考依据。
马腾[8]（2020）在《基于时序环节划分的数控伺服刀架故障诊断方法研究》文中认为数控伺服刀架是数控车床的核心部件之一,其工作状态的优劣直接影响着工件的加工质量,频繁地发生故障导致生产效率大幅度降低的同时也降低了产品的社会声誉。因此,开展数控伺服刀架故障诊断方法研究,深入分析数控伺服刀架的典型故障特征,实现对其状态异常的识别、故障的快速定位和典型故障的快速诊断,为产品预测性维修和可靠性水平提升提供了理论基础,对提高产品水平具有一定的理论研究意义和工程应用价值。本文以某国产数控伺服刀架为研究对象,结合国家重大科技专项课题研究内容的需求,开展了数控伺服刀架故障诊断方法的研究。围绕数控伺服刀架工作的时序特征,本文提出了基于其工作周期时序环节的划分方法,探索了不同时序环节信号的时域统计分析和总体平均经验模态分析的信号处理及特征提取方法,并在此基础上提出了基于粒子群算法优化的支持向量机和模糊支持向量机的数控伺服刀架典型故障诊断方法,最后通过实验对诊断方法的有效性进行了验证。具体研究内容如下:（1）数控伺服刀架典型故障的确定:分析国产某型号数控伺服刀架的结构及工作原理,根据空间区域、功能独立和模块化设计等原则把数控伺服刀架系统划分为5个子系统。在子系统划分基础上依据数控伺服刀架的现场台架试验数据,采用风险优先系数法确定了其典型故障模式及部位。（2）基于时序划分的数控伺服刀架典型故障信号特征提取方法研究:通过上一章分析确定的数控伺服刀架典型故障模式及其工作特征,确定了刀架振动、油压、电流及接近开关信号作为故障特征提取信号;根据数控伺服刀架工作的时序特征,将其一个完整工作周期进行了时序环节的划分为时序环节T1-刀架松开过程、时序环节T2-刀盘转位过程、时序环节T3-刀架锁紧过程和时序环节T4-刀架切削过程。根据不同时序环节信号的时域特性和时频特性,确定了不同时序环节的状态特征向量。（3）基于不同时序环节的故障诊断方法研究:根据支持向量机理论和数控伺服刀架故障数据整体高维小样本的特点,选择了RBF核函数的支持向量机作为其故障诊断的核心方法理论;根据每个时序环节的样本特征选择不同的支持向量机优化方法,分别开展了T1和T4时序段基于FSVM理论的故障诊断方法研究,以及T1和T3时序段基于PSO-SVM理论的故障诊断方法的研究。通过对4个时序环节故障诊断方法的综合,实现了数控伺服刀架完整工作周期的故障诊断。（4）数控伺服刀架典型故障诊断试验研究:在机械工业数控装备可靠性重点实验室的试验台基础上,建立了数控伺服刀架状态信息采集和信号分析系统,并开展了数控伺服刀架典型故障的试验研究。分别采用FSVM和SVM对数控伺服刀架时序环节T1、T3进行了故障诊断的验证和对比研究,FSVM模型诊断准确率优于SVM模型的诊断结果。分别用PSO-SVM和SVM对伺服刀架时序环节T2、T4进行了故障诊断的验证和对比研究,结果证明了前一种方法诊断准确率优于SVM诊断方法,同时也验证了进行数控伺服刀架工作时序划分的有效性。
于敏[9]（2020）在《目的论视角下的会议口译策略 ——基于《山善贸易公司数控车床推介会》的口译实践报告》文中研究说明本篇实践报告是基于译员在山善贸易公司数控机床推介会上真实的口译实践而撰写的。基于本次会议语料的特点、会议现场译员遇到的实际问题和译员的职责,对口译实践过程进行分析,总结出应对相关口译问题的翻译方法,帮助其他译员在遇到类似问题时,可以更加有效的提升口译效果。本实践报告对口译现场的源语和译语进行转写,并对口译过程中的问题和策略进行总结。文中出现的问题主要可以分为三类:术语的翻译、语义冗余的处理和可视化材料的应用,本文以翻译目的论为理论基础,针对以上问题探讨提升口译效果的策略。首先是术语的翻译,针对专业术语的翻译,译员采用了直译、零翻译、意译和简短缩略法的翻译方法,力求确保翻译的准确性。其次是语义冗余的处理,与会人员的谈判对话中存在语义冗余的现象,针对这一问题,译员采用了省略和合译的翻译方法,以尽可能完整地传达出源语的信息。再次是可视化材料的应用,本次实践中讲者运用了幻灯片和产品宣传手册等可视化材料,译员将在报告中阐述幻灯片的辅助性应用和产品宣传手册的解释性应用。本实践报告是基于译员的真实口译实践而撰写的,针对术语的翻译、语义冗余的处理和可视化材料的应用等问题,采用了贴合口译实际情况的翻译方法,希望可以为其他遇到相关口译问题的译员提供借鉴。
丁杰翔[10]（2020）在《基于模糊推理的数控车床故障预测》文中研究指明我国数控机床可靠性水平的提高有利于我国制造业的发展。本文选择某系列数控车床作为可靠性分析对象,找出提高数控机床整体可靠性的方法。本文以某系列数控车床故障数据作为研究依据,划分数控车床故障等级,进行故障等级G-R曲线拟合,利用b值和结合模糊理论进行故障预测。论文主要研究工作如下:（1）收集数控车床大量的故障数据,以现场故障数据为依据,考虑到数控车床的组成、功能及工作特点,进行了数控车床子系统划分,通过FMECA对数控车床进行整体分析,得到数控车床子系统故障危害度,以子系统危害度为依据,对数控车床进行故障等级划分。（2）根据数控车床故障数据,并结合故障等级进行整理、统计分析,应用地震学当中的G-R曲线来构建数控车床故障等级模型。并将G-R曲线应用到数控车床可靠性研究当中。在数控车床研究当中得到了一些类似的结论,当b值接近于1.0时,数控车床工作稳定,故障不会频繁发生。（3）利用G-R曲线中的参数b值,结合模糊理论尝试对数控车床进行故障预测,当b值出现异常变化时,数控机床可能发生故障,此时应该停机检测,以防发生大等级故障,减少不必要的故障停机时间,从而提高了数控机床的可靠性。
二、数控车床维修技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控车床维修技术研究（论文提纲范文）
（1）数控车床的保养与维修（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 维护与保养工作的现实需求 |
| 2 数控车床保养维修技术要求 |
| 2.1 机械结构的保养与维修 |
| 2.2 电气系统的保养维修 |
| 2.3 气动系统的保养维修 |
| 3 数控车床维修保养能力的提升途径 |
| 4 结语 |
（2）数控车床机械故障传播溯源与诊断系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与来源 |
| 1.2 故障诊断技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 故障传播分析方法研究现状 |
| 1.2.2 传递熵理论研究现状 |
| 1.3 数控机床故障诊断研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及框架 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究框架 |
| 第2章 数控车床信息传播有向图构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控车床功能结构层次分析 |
| 2.3 数控车床机械故障传播机理分析 |
| 2.4 基于传递熵的数控车床机械耦合信息传播有向图构建 |
| 2.4.1 传递熵计算模型的构建 |
| 2.4.2 传递熵计算模型合理性的验证 |
| 2.4.3 数控车床机械耦合信息传播有向图构建 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数控车床机械耦合信息传播模网络模型构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于传递熵的机械耦合信息传播强度评估 |
| 3.2.1 数控车床机械单元特征信号采集 |
| 3.2.2 特征信号的粗粒化处理 |
| 3.2.3 数控车床机械耦合信息传播强度评估 |
| 3.3 数控车床机械耦合信息传播网络图模型构建 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控车床故障传播溯源与诊断系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于传递熵的数控车床故障溯源 |
| 4.2.1 不同加工状态下传递熵概率阈值区间确定 |
| 4.2.2 基于信息熵的故障相变过程识别 |
| 4.2.3 数控车床故障根源追踪 |
| 4.3 故障溯源实验验证 |
| 4.4 数控车床故障诊断系统的设计 |
| 4.4.1 MATLAB GUI平台介绍 |
| 4.4.2 系统功能框架设计 |
| 4.4.3 系统功能模块设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、绪论 |
| (一)研究背景 |
| (二)国内外研究综述 |
| 1.工匠精神的国内外研究 |
| 2.工学结合人才培养模式的国内外研究 |
| 3.工匠精神与工学结合人才培育结合的研究 |
| 4.国内外研究评述 |
| (三)研究的内容和方法 |
| 1.研究内容 |
| 2.研究方法 |
| (四)研究目的和意义 |
| 1.研究目的 |
| 2.研究意义 |
| (五)技术路线 |
| (六)研究重点与创新 |
| 1.研究的重点 |
| 2.创新点 |
| 二、相关概念及理论依据 |
| (一)相关概念 |
| 1.工匠精神 |
| 2.工学结合 |
| 3.人才培养模式 |
| (二)理论依据 |
| 1.建构主义理论 |
| 2.社会认知职业理论 |
| 3.人的全面发展理论 |
| 4.杜威的“做中学”理论 |
| 5.能力本位思想 |
| 三、工匠精神培育与工学结合人才培养融合的现实依据 |
| (一)工匠精神培育与工学结合人才培养具有高度一致性 |
| 1.实现目标一致 |
| 2.受益对象一致 |
| 3.价值取向一致 |
| 4.本质内涵一致 |
| 5.实施路径一致 |
| (二)工匠精神融入工学结合人才培养具有重要意义 |
| 1.有利于提升学校内涵打造特色品牌 |
| 2.有利于促进学生德技双修全面发展 |
| 3.有利于激发学生主动学习自我管理 |
| 4.有利于提高学生就业核心竞争力 |
| 四、工匠精神融入工学结合人才培养的现状调查及分析 |
| (一)调查概况 |
| (二)调查结果分析 |
| (三)工匠精神融入工学结合人才培养的现状 |
| 1.人才培养目标对工匠精神培养的要求不精准 |
| 2.企业参与不深入导致工匠精神培养缺乏合力 |
| 3.工匠精神渐进式成长的培养路线不清晰 |
| 4.工匠精神培养的体系不完善载体不丰富 |
| 5.工匠精神培养的质量保障体系不健全 |
| (四)工匠精神融入工学结合人才培养困境的解决思路 |
| 五、建构特色鲜明的“船舵”形工学结合人才培养模式 |
| (一)工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养的“船舵”模式构建 |
| (二)“船舵”形工学结合人才培养模式各部分构成及建设要领 |
| 1.准确定位人才培养目标:预备工匠 |
| 2.校企双元深度融合协同育人 |
| 3.规划学生职业成长的三阶递进式发展路线 |
| 4.构建“三版块三载体”立体化育人版块群 |
| 5.建立“八合一”的人才培养保障体系 |
| 六、“船舵”模型的实践案例剖析 |
| (一)数控加工(数控车工)专业现有基础 |
| 1.专业概况 |
| 2.原有工学结合人才培养模式存在的不足 |
| (二)融入工匠精神培养要求优化人才培养目标 |
| 1.行业企业调研 |
| 2.典型工作任务分析 |
| 3.优化专业人才培养目标和培养规格 |
| (三)构建三阶递进的“三版块三载体”立体化育人版块群 |
| 1.构建“三版块三载体”立体化育人版块群 |
| 2.按照“三阶递进式”优化专业课程体系 |
| 3.课程矩阵法优化专业课程内容 |
| 4.系统设计“三阶段”企业实习 |
| (四)完善教学保障体系 |
| 1.打造校企办学共同体 |
| 2.建立校企混编师资队伍 |
| 3.提升实训基地内涵建设 |
| 4.完善评价体系 |
| (五)实践总结 |
| 1.实践成效 |
| 2.实践启示 |
| 七、总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 调查问卷 |
| 附录二 数控加工(数控车工)专业典型工作任务及核心(关键)素质、能力表 |
| 附录三 数控加工(数控车工)专业课程主要内容描述 |
| 附录四 过程考核量化表 |
| 攻硕期间科研成果 |
| 致谢 |
（4）普通车床数控化改造设计与实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床及发展历史 |
| 1.2 数控机床的发展趋势 |
| 1.3 数控机床的特点 |
| 1.4 国内外数控机床改造的现状 |
| 1.4.1 普通机床数控化改造的优越性 |
| 1.4.2 国外数控机床改造的现状 |
| 1.4.3 国内数控机床改造的现状 |
| 1.5 研究本选题的提出依据 |
| 1.6 本次课题的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 普通机床数控化改造的可行性分析和技术准备 |
| 2.1 普通机床的数控化改造理念 |
| 2.2 普通机床数控化改造的可行性分析 |
| 2.3 改造前的技术准备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.1 数控系统概述 |
| 3.1.1 数控系统的基本组成 |
| 3.1.2 数控系统的基本工作原理 |
| 3.1.3 数控系统的演变 |
| 3.2 数控系统的开放要求 |
| 3.2.1 传统数控系统存在的问题 |
| 3.2.2 开放式数控系统的定义及特征 |
| 3.2.3 国内外对开放式数控系统的研究状况 |
| 3.2.4 开放式数控系统的典型结构类型 |
| 3.3 普通机床数控化改造中数控系统的选择 |
| 3.4 开放式数控系统在普通机床数控化改造中的理论研究 |
| 3.4.1 “IPC+运动控制卡”开放式数控车削系统硬件的构建 |
| 3.4.2 “工控机+运动控制卡”开放式数控车削系统软件结构分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 普通机床数控化改造中机械部件的改造探讨 |
| 4.1 机械部件改造的总原则 |
| 4.2 机床进给传动系统的改造 |
| 4.2.1 数控机床进给传动系统的基本构成 |
| 4.2.2 数控机床进给传动系统的要求 |
| 4.2.3 进给部件中运动转换机构的选择 |
| 4.2.4 进给部件总体改造方案的确定 |
| 4.3 自动换刀装置的选型 |
| 4.3.1 数控车床刀架的基本要求 |
| 4.3.2 数控车床刀架结构与选型 |
| 4.3.3 自动转位刀架的选刀过程 |
| 4.3.4 自动转位刀架的安装 |
| 4.4 脉冲编码器的选用与安装 |
| 4.4.1 脉冲编码器的选用 |
| 4.4.2 脉冲编码器的安装 |
| 4.5 主传动系统的改造 |
| 4.5.1 主传动系统的特点 |
| 4.5.2 主传动的变速方式 |
| 4.6 导轨的修复 |
| 4.7 数控化改造后的检验精度与分析 |
| 4.7.1 横向、纵向导轨精度检测 |
| 4.7.2 刀架转位的重复定位精度检测 |
| 4.7.3 工作精度检测 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 |
| 致谢 |
（5）数控机床维修实训设备改造的探究（论文提纲范文）
| 1 数控车床维修实训设备面板布局设计的研究 |
| 1.1 机床电气控制模块 |
| 1.2 数控装置模块 |
| 1.3 故障设置模块 |
| 1.4 PLC输入输出模块 |
| 1.5 主轴控制模块 |
| 1.6 进给驱动模块 |
| 2 数控车床维修实训设备电气控制模块设计 |
| 2.1 维修实训实训设备主电路方案 |
| 2.2 维修实训设备控制电路设计 |
| 3 故障点设计的研究 |
| 3.1 电气部分故障点设置 |
| 3.1.1 变压器故障点设计 |
| 3.1.2 系统无法启动故障点设计 |
| 3.1.3 X轴不能运行故障点设计 |
| 3.1.4 冷却无法启动故障设计 |
| 3.1.5 主轴不能运行故障点设计 |
| 3.2 数控系统故障点设置 |
| 3.2.1 数控信号故障点设置 |
| 3.2.2 系统参数故障点设置 |
| 3.3 驱动系统故障点设置 |
| 3.3.1 主轴驱动故障点设置 |
| 3.3.2 进给轴驱动故障点设置 |
| 3.4 机械传动故障点设置 |
| 3.4.1 主轴机械故障 |
| 3.4.2 进给轴机械故障 |
| 4 对数控机床现有功能改造研究 |
| 5 结语 |
（6）高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题来源与背景 |
| 1.2 选题的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外可靠性技术研究现状 |
| 1.3.2 国内可靠性技术研究现状 |
| 1.4 数控车床可靠性研究存在的问题 |
| 1.5 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 高档数控车床整机的可靠性设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高档数控车床可靠性建模 |
| 2.2.1 基于极大似然估计法的可靠性建模 |
| 2.2.2 基于Edgeworth级数法的可靠性建模 |
| 2.3 基于模糊-熵权的可靠性分配法 |
| 2.3.1 车床子系统可靠度模型的建立 |
| 2.3.2 高档数控车床可靠性影响因素分析 |
| 2.3.3 高档数控车床模糊可靠性分配模型的建立 |
| 2.4 高档数控车床的FMEA分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 动力伺服刀架可靠性及灵敏度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统参数化模型的建立 |
| 3.2.1 刀架结构原理 |
| 3.2.2 初始误差的确定 |
| 3.2.3 三齿盘有限元仿真模型 |
| 3.3 基于人工神经网络技术的可靠性求解 |
| 3.3.1 刀架转位偏差数学模型的构建 |
| 3.3.2 系统模型的可靠性计算 |
| 3.3.3 灵敏度的计算与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于大样本的数控车床可靠性试验及评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控车床的可靠性试验技术 |
| 4.2.1 现场试验方案 |
| 4.2.2 试验机床的抽样 |
| 4.2.3 试验数据的采集 |
| 4.2.4 故障判定与计数原则 |
| 4.3 基于熵权理论的可靠性评价技术 |
| 4.3.1 可靠性评价指标的计算 |
| 4.3.2 基于熵权法的可靠性综合评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 关键功能部件的可靠性加载试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 伺服刀架的可靠性加载试验 |
| 5.2.1 伺服刀架可靠性加载试验装置 |
| 5.2.2 伺服刀架可靠性试验及数据分析 |
| 5.3 主轴的可靠性加载试验 |
| 5.3.1 主轴可靠性加载试验装置 |
| 5.3.2 主轴可靠性试验及数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附录 A 数控车床FMEA分析表 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）面向制造单元的数字孪生体建模与管控技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 单元化生产模式的产生与发展趋势 |
| 1.2.2 生产运行管控研究现状与发展趋势 |
| 1.2.3 数字孪生在生产系统中的研究与应用 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 课题主要来源 |
| 1.5 课题的主要研究内容及整体架构 |
| 2 基于数字孪生的制造单元及管控策略 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 DT-MCell概述 |
| 2.2.1 DT-MCell内涵与特征 |
| 2.2.2 DT-MCell 组成与功能 |
| 2.3 DT-MCell管控策略 |
| 2.3.1 DT-MCell管控架构 |
| 2.3.2 DT-MCell运行机制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 制造单元数字孪生体建模方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制造单元数字孪生体建模流程 |
| 3.3 基于语义本体的DT-MCell资源结构建模 |
| 3.3.1 DT-MCell制造资源形式化表达 |
| 3.3.2 DT-MCell语义本体模型 |
| 3.3.3 DT-MCell数据本体模型 |
| 3.4 基于混合建模方法的DT-MCell管控行为建模 |
| 3.4.1 混合建模方法概述 |
| 3.4.2 混合模型定义与形式化表达 |
| 3.4.3 DT-MCell管控行为的混合建模 |
| 3.5 DT-MCell多视图管控场景集成建模方法与协同机制 |
| 3.5.1 DT-MCell多视图管控场景集成建模方法 |
| 3.5.2 DT-MCell多视图模型协同机制 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 数字孪生体驱动的制造单元管控技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数字孪生驱动的制造单元管控指标体系设计 |
| 4.2.1 基于公理化设计的管控指标体系设计 |
| 4.2.2 DT-MCell管控数据模型 |
| 4.3 基于虚实同步技术的可视化实时监控 |
| 4.3.1 DT-MCell物理资源标识和采集技术 |
| 4.3.2 DT-MCell虚实映射和通讯技术 |
| 4.3.3 DT-MCell可视化实时监控模型 |
| 4.4 基于知识推理的DT-MCell生产异常诊断方法 |
| 4.4.1 DT-MCell生产异常分析及其故障树构建 |
| 4.4.2 DT-MCell生产异常专家知识系统构建 |
| 4.4.3 基于推理机的生产异常诊断及反馈控制方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 DT-MCell原型系统开发与验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 开发与验证环境概述 |
| 5.2.1 开发与验证环境搭建 |
| 5.2.2 硬件架构设计 |
| 5.3 原型系统开发与验证 |
| 5.3.1 系统运行流程设计 |
| 5.3.2 孪生体模型构建 |
| 5.3.3 管控系统集成开发 |
| 5.3.4 仿真与验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）基于时序环节划分的数控伺服刀架故障诊断方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 论文研究目的 |
| 1.3 数控刀架国内外发展及研究现状 |
| 1.3.1 数控刀架国内外发展现状 |
| 1.3.2 数控刀架相关理论研究现状 |
| 1.4 故障诊断技术研究现状 |
| 1.4.1 故障诊断理论研究现状 |
| 1.4.2 信号分析方法研究现状 |
| 1.4.3 现代智能诊断算法研究现状 |
| 1.5 论文主要内容 |
| 第2章 伺服刀架典型故障确定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 伺服刀架结构及工作原理 |
| 2.2.1 研究对象介绍 |
| 2.2.2 伺服刀架结构及工作原理 |
| 2.3 伺服刀架的子系统划分及故障分析 |
| 2.3.1 伺服刀架子系统划分 |
| 2.3.2 基于子系统划分的伺服刀架故障分析 |
| 2.4 伺服刀架的典型故障选取 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于时序划分的伺服刀架信号特征提取 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 伺服刀架故障信号采集对象的确定 |
| 3.3 伺服刀架工作周期的时序环节划分及分析 |
| 3.3.1 伺服刀架工作周期的时序环节划分 |
| 3.3.2 刀架松开(时序环节T1)信号分析 |
| 3.3.3 电机驱动刀盘转位过程(时序环节T2)的信号分析 |
| 3.3.4 刀架锁紧过程(时序环节T3)的信号分析 |
| 3.3.5 伺服刀架切削工作(时序环节T4)信号分析 |
| 3.4 伺服刀架信号分析与特征提取方法研究 |
| 3.4.1 伺服刀架信号的时域统计分析 |
| 3.4.2 伺服刀架信号时频分析及特征提取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于不同时序环节的伺服刀架故障诊断方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 支持向量机理论 |
| 4.2.1 线性支持向量机 |
| 4.2.2 非线性支持向量机 |
| 4.3 基于优化支持向量机的伺服刀架故障诊断方法研究 |
| 4.3.1 伺服刀架完整工作周期的故障诊断 |
| 4.3.2 基于模糊支持向量机的时序环节T1、T3 故障诊断 |
| 4.3.3 基于粒子群优化支持向量机的时序环节T2、T4 故障诊断方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 伺服刀架典型故障诊断实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 伺服刀架台架故障诊断实验系统简介 |
| 5.2.1 伺服刀架试验台 |
| 5.2.2 伺服刀架信号采集系统 |
| 5.3 伺服刀架时序环节T1-T4 典型故障实验 |
| 5.3.1 时序环节T1 松开接近开关故障实验 |
| 5.3.2 时序环节T2 撞刀故障试验 |
| 5.3.3 时序环节T3 锁紧油管泄漏及齿盘啮合偏离故障实验 |
| 5.3.4 时序环节T4 刀具加持松动故障实验 |
| 5.4 伺服刀架故障诊断方法验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（9）目的论视角下的会议口译策略 ——基于《山善贸易公司数控车床推介会》的口译实践报告（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 任务描述 |
| 1.1 会议背景 |
| 1.2 委托任务内容 |
| 第2章 任务过程 |
| 2.1 译前准备 |
| 2.1.1 理论准备 |
| 2.1.2 术语准备 |
| 2.2 翻译过程 |
| 2.3 译后总结 |
| 第3章 案例分析 |
| 3.1 术语的翻译 |
| 3.1.1 单词型术语 |
| 3.1.2 词组型术语 |
| 3.2 语义冗余的处理 |
| 3.2.1 语义重叠 |
| 3.2.2 重复表达 |
| 3.3 可视化材料的应用 |
| 3.3.1 幻灯片 |
| 3.3.2 产品宣传手册 |
| 第4章 实践总结 |
| 4.1 实践报告的意义 |
| 4.2 实践报告的局限性 |
| 参考文献 |
| 附录1 原文与译文 |
| 附录2 术语表 |
| 致谢 |
（10）基于模糊推理的数控车床故障预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 数控机床发展概述 |
| 1.3.1 数控机床的发展 |
| 1.3.2 国外数控机床发展状况 |
| 1.3.3 国内数控机床发展状况 |
| 1.4 数控机床可靠性研究现状 |
| 1.4.1 国外数控机床可靠性研究现状 |
| 1.4.2 国内数控机床可靠性研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容及方法 |
| 第2章 基于危害性分析的数控车床故障等级划分 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 数控车床故障危害度分析 |
| 2.2.1 数控车床子系统划分 |
| 2.2.2 子系统组成及含义 |
| 2.3 数控车床整机故障分析 |
| 2.3.1 数控机床故障数据分析的意义 |
| 2.3.2 数控机床故障数据的特点 |
| 2.3.3 故障数据的获取方法 |
| 2.4 数控车床故障等级划分 |
| 2.4.1 数控车床故障分析方法 |
| 2.4.2 数控车床故障数据分析 |
| 2.4.3 数控车床故障危害度分析 |
| 2.4.4 基于危害度的故障等级划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数控车床故障等级G-R模型构建 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 数控车床故障模型初选 |
| 3.2.1 数控机床常用的可靠性模型方法介绍 |
| 3.2.2 可靠性函数 |
| 3.2.3 可靠性数学模型 |
| 3.2.4 可靠性建模方法介绍 |
| 3.2.5 可靠性模型选择 |
| 3.3 数控车床故障等级数据分析 |
| 3.4 数控车床故障等级G-R模型构建 |
| 3.4.1 最小二乘法 |
| 3.4.2 相关系数 |
| 3.4.3 数控车床故障等级G-R曲线拟合 |
| 3.4.4 数控车床故障等级模型检验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于模糊推理的数控车床故障预测 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 模糊理论 |
| 4.2.1 模糊集 |
| 4.2.2 隶属函数 |
| 4.2.3 模糊化与去模糊化 |
| 4.2.4 三角模糊数与梯形模糊数 |
| 4.3 基于模糊推理的数控车床故障预测 |
| 4.3.1 数控机床故障预测意义 |
| 4.3.2 利用b值来推断数控机床故障等级发生的可能性 |
| 4.3.3 应用举例 |
| 4.3.4 利用b值预测数控机床故障等级的发生 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间参与的课题 |
四、数控车床维修技术研究（论文参考文献）
- [1]数控车床的保养与维修[J]. 马智敏. 农机使用与维修, 2021(09)
- [2]数控车床机械故障传播溯源与诊断系统设计[D]. 郭桂明. 吉林大学, 2021(01)
- [3]工匠精神视域下技工院校工学结合人才培养模式研究[D]. 张伶俐. 广西师范大学, 2021(12)
- [4]普通车床数控化改造设计与实施[D]. 朱龙飞. 武汉工程大学, 2020(01)
- [5]数控机床维修实训设备改造的探究[J]. 杨立平. 科技创新导报, 2020(19)
- [6]高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究[D]. 李晓雷. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [7]面向制造单元的数字孪生体建模与管控技术研究[D]. 王译晨. 北京交通大学, 2020(03)
- [8]基于时序环节划分的数控伺服刀架故障诊断方法研究[D]. 马腾. 吉林大学, 2020(08)
- [9]目的论视角下的会议口译策略 ——基于《山善贸易公司数控车床推介会》的口译实践报告[D]. 于敏. 大连外国语大学, 2020(08)
- [10]基于模糊推理的数控车床故障预测[D]. 丁杰翔. 长春大学, 2020(01)