一、镀层腐蚀形貌图像颜色特征的提取与分析（论文文献综述）
南翠红[1]（2021）在《基于图像识别的海洋工程材料腐蚀机理及损伤评价研究》文中研究说明海洋探测和开发对于建设海洋强国具有举足轻重的作用,需要大量海洋装备的支撑。然而,海洋环境是一种复杂且严苛的腐蚀环境,海洋工程材料在恶劣海洋环境下极易诱发严重的腐蚀损伤,影响其可靠性和寿命,并带来巨大经济损失,成为制约重大海洋工程装备安全运行的最主要瓶颈。海洋工程材料的腐蚀过程受到海水环境中复杂的离子构成（外因）以及不同特性的材料因素（内因）的耦合影响,包含离子传质、化学反应和电化学动力学过程等不同尺度的物理化学过程,使得其腐蚀机理复杂多变,对其多尺度腐蚀行为的表征及阐释尚未形成完整的理论体系。因此,结合离子的扩散、反应以及电极动力学特性来探究海水中离子对海洋工程材料腐蚀行为的影响机制,并对其腐蚀损伤特性进行微观定量表征对于揭示海洋工程材料的多尺度腐蚀机理具有重要意义。本文通过开路电位、动电位极化和电化学阻抗谱等测试技术对比分析了常见的海洋工程材料2205双相不锈钢、Q420钢及AZ31镁合金在不同离子（Cl-、SO42-、Ca2+、Mg2+）浓度的人工海水溶液中的宏观腐蚀行为,探究了腐蚀时间对材料产物膜性能及其腐蚀特性的影响,并结合图像处理技术,采用灰度变换、图像二值化、小波变换及分形理论,建立腐蚀损伤图像识别模型,基于腐蚀形貌特征对腐蚀损伤的微观特性进行定量化分析,得出以下结论:（1）不同离子对三种材料腐蚀速率的影响主要通过对离子质量传输速率和产物膜的作用来实现,作用结果取决于主导机制。通过不同离子对2205双相不锈钢腐蚀行为影响的研究得出,2205双相不锈钢在不同溶液中的腐蚀形态主要为局部点蚀,Cl-和Mg2+对腐蚀过程具有先促进后抑制的作用;SO42-通过增加体系电导率促进腐蚀过程;Ca2+可反应形成沉积层从而抑制2205双相不锈钢在人工海水的腐蚀。由于2205双相不锈钢腐蚀产物相对较致密,保护作用强,2205双相不锈钢在不同溶液中的腐蚀相对较弱。（2）通过不同离子对Q420钢腐蚀行为影响的研究得出,Cl-和SO42-对腐蚀过程均具有促进作用;Ca2+具有先抑制后促进的作用;Mg2+抑制Q420钢的腐蚀过程。Q420钢的铬元素和镍元素含量明显较少,因此相比于不锈钢,Q420钢表面产物膜不均匀,对基体保护作用有限,腐蚀程度比2205双相不锈钢严重。（3）通过不同离子对AZ31镁合金腐蚀行为影响的研究得出,Cl-对腐蚀过程均具有促进作用;SO42-具有先抑制后促进再抑制的作用,可能是溶液中Cl-和SO42-共同存在时,会竞争吸附于材料表面,Ca2+和Mg2+具有先促进后抑制的作用。由于Mg（OH）2等腐蚀产物疏松多孔,且分布不均,因而难以有效阻止材料的腐蚀发展。（4）三种材料腐蚀过程中产物膜的极化电阻随时间的增长均呈现逐渐增大的趋势,因为腐蚀初期,材料表面与溶液直接接触,反应物及腐蚀性离子传输较快,腐蚀反应更易发生;随着腐蚀时间的增长,材料表面产物不断生成,堆积在基体表面,产物膜层变得相对致密,因此极化电阻增大,保护作用增强,可以有效地减缓材料的电化学腐蚀反应。（5）通过高斯滤波和灰度变换增强对三种材料的腐蚀形貌图像进行预处理,结合灰度矩阵对图像进行了特征参数提取,包括灰度平均值、标准差、能量值和熵值,结果表明对于腐蚀严重的Q420钢和AZ31镁合金,灰度图像的能量值可以有效表征试件表面的腐蚀严重程度,图像能量值与腐蚀速率成反比;基于二值图像提取特征值,包括蚀孔数目,腐蚀像素点总数等,可以直观评估材料表面的腐蚀情况;基于小波变换方法对图像的水平、垂直及对角方向子图像的能量值进行了提取,使用腐蚀能量特征参数ε作为评价指标,发现腐蚀越严重,子图像能量百分比及能量特征参数ε越低;基于分形方法对图像进行特征参数提取,结果发现分形维数可有效表征试件表面复杂程度,表面越复杂时,分形维数越大。基于图像技术的腐蚀特征值分析结果与电化学测试结果基本一致,因此本文所建立的微观分析模型可以有效评估材料的腐蚀程度。
王志虎[2]（2021）在《镁合金微弧氧化陶瓷层表面耐蚀/导电涂层的制备及性能表征》文中研究说明镁合金作为最轻的金属结构材料,具有高比强度和比刚度、良好的导电导热性、优异的抗电磁干扰和生物相容等性能,在汽车、航空航天、电子、生物医学等领域具有重要的应用价值和广阔的应用前景,但较差的耐腐蚀性是限制其在工业产品中广泛应用的主要障碍之一。通过调整微弧氧化（Micro-arc oxidation,MAO）电解液的组分和控制相应的电源模式及电参数,可在镁合金表面原位形成以MgO为主相、厚度可控且膜基结合良好的陶瓷涂层,在一定程度上提高了镁合金基体的耐蚀性。然而,具有亲水特性的MAO陶瓷涂层表面存在有微孔、微裂纹等结构缺陷,仅能为镁合金基体提供被动的腐蚀防护。与此同时,耐蚀性能不甚理想的MAO陶瓷涂层却因高绝缘性而牺牲了镁合金自身良好的导电能力,从而限制了镁合金MAO制品在航空航天、电子产品等领域的应用。为进一步提高镁合金MAO陶瓷层的耐蚀性,本论文分别采用环保经济的蒸汽处理法和简单的水热处理法,对镁合金MAO陶瓷层进行了后续处理,通过调节后续处理工艺的参数,获得了耐蚀性能较好的复合涂层;为使镁合金MAO陶瓷层表面具有优良的导电能力,分别采用化学镀和磁控溅射技术在镁合金MAO陶瓷层表面制备了金属Cu层;最后,设计并在镁合金表面研究开发了兼具耐蚀、导电的ZnO-LDH（Layered Double Hydroxide,LDH）/MAO复合涂层。通过表征MAO陶瓷涂层表面所制备涂层的组织结构及电化学性能,揭示了不同制备工艺下镁合金多孔MAO陶瓷层表面所制备涂层的形成机制,明确了制备工艺与涂层微观组织结构之间的关系,阐明了镁合金表面的各种复合涂层在腐蚀环境中发生腐蚀破坏的物理机制及腐蚀机理。镁合金MAO陶瓷层经蒸汽处理后可以进一步提高其耐蚀性。研究表明,当蒸汽处理时间延长至24 h,MAO陶瓷层表面原位形成以Mg（OH）2和Mg-Al LDH混合相形式的蒸汽产物,对MAO陶瓷层表面的孔洞及裂纹等固有缺陷起到较为明显的封孔效果,相对致密的涂层对腐蚀性氯离子向基体方向的渗入起到屏障阻碍作用,其腐蚀电流密度（3.39×10-8A·cm2）较MAO陶瓷层(6.29×10-7A·cm-2)下降1个数量级。不同工艺的水热处理也可以进一步提高镁合金MAO陶瓷层的耐蚀性。研究发现,MAO陶瓷层分别在不同浓度的NaOH溶液、碱性Al（NO3）3溶液以及同时含有Al3+和Zn2+的碱性溶液中水热处理后,在MAO陶瓷层表面分别形成Mg（OH）2、Mg-Al LDH和Mg-Al-Zn LDH等氢氧化物涂层,随着NaOH浓度的增加、水热处理时间的延长以及A13+浓度的增加,水热过程中在MAO陶瓷层表面及孔洞内形成的氢氧化物越多,对MAO陶瓷层表面的孔洞及裂纹等固有缺陷的封闭效果越好,所得复合涂层对腐蚀性氯离子向基体方向的渗入起到明显的屏障阻碍作用,具有比单一 MAO陶瓷层更好的耐蚀性,尤其是水热过程中形成的具有主动防护能力的LDH涂层,对提高MAO陶瓷层耐蚀性的贡献作用更为显着,其腐蚀电流密度(～10-9 A·cm-2)较MAO陶瓷层下降2个数量级。采用微弧氧化-化学镀及微弧氧化-磁控溅射复合处理技术在镁合金表面制备的Cu/MAO复合涂层不但表面具有良好的导电性,而且表面金属Cu层的存在改变了 MAO陶瓷层表面的颜色,具有一定的装饰作用,但Cu/MAO复合涂层的耐蚀性低于MAO陶瓷层,其腐蚀电流密度(～10-5 A·cm-2)较MAO陶瓷层(～10-7 A·cm-2)高出2个数量级。为在镁合金表面获得高耐蚀且导电的复合涂层,采用水热处理法在镁合金MAO陶瓷层表面制备了 Mg-Al-Co LDH涂层,水热处理过程中所形成的Mg-Al-Co LDH纳米片以鸟巢状及乳突状共存的方式生长在MAO陶瓷层的表面,将MAO陶瓷层表面的孔洞及裂纹等固有缺陷完全闭合;随后采用溶胶凝胶旋涂及水热外延生长法在Mg-Al-Co LDH/MAO复合涂层表面制备了 ZnO涂层;水热外延生长过程中因LDH/MAO复合涂层表面ZnO晶种层的存在诱导ZnO以纳米棒的形式垂直于晶种层而生长,生长在Mg-Al-Co LDH纳米片之间的ZnO纳米棒进一步提高了涂层表面的致密性。所得ZnO-LDH/MAO复合涂层不但具有比MAO陶瓷层和Mg-Al-Co LDH/MAO复合涂层更好的耐蚀性(其腐蚀电流密度为2.29×10-9A·cm-2),而且因为ZnO半导体涂层的存在,赋予复合涂层表面较好的导电能力。通过多步法在镁合金MAO陶瓷层表面制备的ZnO/LDH涂层,实现了 MAO陶瓷层表面兼具耐蚀、导电的性能要求。
杨蕴鹏[3]（2021）在《基于图像处理的水工结构钢表面锈蚀特征检测与评估》文中进行了进一步梳理
梅亚光[4]（2021）在《基于机器视觉与LIBS技术的废钢智能分类研究》文中指出当前我国的废钢产生量已超2亿吨/年,这为电炉炼钢的发展提供了坚实的原料保障。使用废钢炼钢有利于钢铁企业的节能减排,用废钢炼1吨钢可节约铁矿1.65吨,标准煤350千克,降低CO2排放1.6吨,固体废弃物排放4.3吨。目前没有根据废钢的表面锈蚀情况、表面涂镀情况和合金元素含量等对废钢进行快速定量检测和精细分类,只经过粗糙的分拣和加工便作为炼钢原料。这导致钢铁企业在使用废钢进行冶炼时,钢水的成分得不到精准控制,部分废钢中的合金元素得不到高效利用。本文将机器视觉及机器学习技术与LIBS技术相结合,针对废钢智能分类的几个关键问题和工业化应用进行了探索性研究,主要研究内容与结果如下:（1）基于颜色直方图和K-means聚类分析,研究了生锈废钢红褐色锈迹颜色在RGB、HSV和YCbCr颜色空间的分布特征。结果表明,RGB颜色空间不适合铁锈颜色特征提取,红褐色铁锈颜色在HSV空间中H分量值主要集中在[0-45]区间,在YCbCr空间中Cb分量值主要集中在[70-120]区间,Cr值主要集中在[130-170]区间。基于灰度共生矩阵及其特征参数分析了生锈废钢的纹理特征。结果表明,在生锈废钢图像中,生锈区域的纹理特征参数能量、相关性低于图像背景中的无锈区域,生锈区域的熵高于图像背景,对比度的差异不大,但可以区分生锈和无锈区域的边界。根据颜色和纹理特征分析,提出基于颜色和纹理特征融合的判定废钢是否生锈的智能算法。该算法在训练集上识别准确率达到98.14%,在预测集上识别准确率达到96.88%。（2）以镀锌、镀锡、镀镍和镀铬的四种有镀层废钢为研究对象,基于LIBS技术对不同镀层废钢LIBS光谱演变特性、废钢镀层识别和镀层厚度检测方法进行了研究。结果表明,对于镀层较薄的废钢,LIBS光谱中镀层元素谱线强度随激光脉冲数增加而快速下降。对于镀层较厚的废钢,随激光脉冲数增加,LIBS光谱中镀层元素谱线强度先增加后下降。对于无镀层的废钢,所有元素谱线强度随激光脉冲数增加而变化的趋势一致,即在开始的数十个脉冲内强度逐渐增加,而后保持稳定。提出基于Fe元素谱线归一化强度标准差阈值判定废钢表面是否存在镀层的方法,标准差阈值设定为0.02。提出基于元素谱线归一化强度累加值判定镀层元素种类的方法,最大的归一化强度累加值对应的元素即为镀层元素。研究了烧蚀坑三维形貌随激光脉冲数变化的演变规律,建立了烧蚀坑深度与激光脉冲数之间的数学模型,同时提出使用最大类间方差法计算镀层穿透的临界脉冲数,最终计算出废钢镀层的厚度。（3）对于大量的、种类十分复杂的社会废钢,需要根据废钢的合金成分进行分类,而这种分类方法的关键在于实现对废钢中合金元素含量的在线、快速、定量检测。本文基于LIBS技术分别利用定标法和自由定标法对低合金废钢和高合金废钢进行了快速定量检测研究。针对LIBS定标过程中的基体效应,提出了基于GA-KELM模型的校正方法。该方法训练速度快、无需人为调参、泛化性能好。结果显示,47个低合金钢中Si、Mn、Cr、Ni、V、Ti、Cu、Mo元素的预测均方根误差分别达到0.2405%、0.1632%、0.0661%、0.0792%、0.229%、0.0411%、0.0759%、0.0404%。针对自由定标法中的自吸收效应,提出了自吸收校正系数和遗传算法相结合的自吸收校正算法,提高了自由定标法的定量分析性能。结果显示,7个高合金钢中Cr元素和Ni元素的预测均方根误差分别为2.80%和2.19%。自由定标法的检测准确度低于定标法,但可以用于对高合金废钢成分的半定量检测,并基于检测结果识别出高合金废钢,有利于实现对高合金废钢的快速分拣。（4）为了实现工业化应用过程中LIBS系统激光束在废钢表面的自动聚焦,本文开发了线结构光测量系统并进行了系统参数标定和线结构光条纹中心提取算法的研究。基于张正友标定法和12×9铝制棋盘格标定板对相机内参进行了标定,重投影误差不超过0.1像素。基于交比不变法和移动靶标法对线结构光平面和位移平台移动方向进行了标定。研究了废钢表面粗糙度、颜色和形状对条纹质量的影响,结果表明,废钢表面越粗糙、颜色越接近银白色和表面越平整时,条纹质量越高。提出用主元分析法提取条纹法线方向,然后在条纹法线方向用高斯拟合法进一步求解条纹中心。使用该系统对5种废钢表面形貌进行了三维重建,并用标准量块对系统的测量准确性进行了验证,该系统的测量误差在0.202mm以内,为LIBS系统自动聚焦功能的实现奠定了基础。（5）设计了废钢智能识别和分类的原型系统,搭建了实验室模型,并编写了控制软件,解决了激光器、光谱仪、CCD相机和一维位移平台等相关设备的协同控制问题。实现了对实验室废钢智能识别和分类模型系统的自动控制,为以后工业化应用奠定了基础。
丁志琴[5]（2020）在《咪唑六氟磷酸盐作为银镀层电接触润滑剂的润滑性与腐蚀性》文中研究指明作为一种新型电接触润滑剂,咪唑六氟磷酸盐离子液体具有优异的润滑性和独特的物理化学性质,使其有别于传统电子油。实现优异润滑性与低腐蚀性的统一,是当前咪唑六氟磷酸盐离子液体作为电接触润滑剂的首要研究课题。基于此,本论文以1-辛基-3-甲基咪唑六氟磷酸盐（LP108）为研究对象,并以水解稳定性高的1-羟乙基-3-甲基咪唑双（三氟甲烷磺酰）亚胺盐（[HEMIM]NTf2）为对照组,考察并比较了厚膜工艺（厚度大于50?m的液滴）与薄膜工艺（蒸发溶剂法）下LP108作为多弧离子镀Ag-Cu/Ti镀层电接触润滑剂的润滑性与腐蚀性;着重探讨了蒸发溶剂法工艺下Ag-Cu/Ti镀层表面形貌（雾滴）对离子液体表面分布和状态的影响,进一步探讨了润滑机理以及低腐蚀性的原因。此外,论文还探讨了不同工艺（多弧离子镀、化学镀、电镀）制备的银镀层与LP108的摩擦学配伍性。本论文得到以下的主要结果和结论:1.在多弧离子镀Ag-Cu/Ti镀层表面上,厚膜工艺与薄膜工艺（蒸发溶剂法）实施的LP108具有不同的微结构、相当的润滑性和差别显着的腐蚀性。2.薄膜工艺（蒸发溶剂法）实施的LP108实现了优异润滑性与低腐蚀性的统一,且施工方便、施工工件面积大、经济性高。3.薄膜工艺（蒸发溶剂法）实施的LP108和[HEMIM]NTf2相比,LP108的润滑性远优于[HEMIM]NTf2,两者对Ag-Cu/Ti镀层的腐蚀性均较低。4.薄膜工艺（蒸发溶剂法）实施的LP108的优异润滑性源于其独特的微结构,以及摩擦过程中的摩擦物理与摩擦化学效应。5.LP108与[HEMIM]NTf2在采用不同工艺（多弧离子镀、电镀和化学镀）制备的银镀层表面有差别显着的组成、表面形貌、润湿性,亦有差别显着的润滑效果。
魏冬冬[6]（2020）在《电沉积二维纳米材料/镍基复合涂层及其摩擦与防腐性能研究》文中进行了进一步梳理金属零部件服役过程中不可避免地发生磨损与腐蚀,导致国民经济的巨大损失,在金属零部件表面沉积耐磨与防腐涂层可有效提高其性能和延长其使用寿命。镍基复合涂层制备过程环保,性能优异且具有取代六价铬的潜力,其研究和应用受到广泛的关注。在本研究中,我们引入处于前沿研究且性能优异的二维纳米材料,通过脉冲电沉积技术在金属表面沉积二维纳米材料/镍基复合涂层。系统研究了不同/多种二维纳米材料的引入对镍基复合涂层的微观形貌、组织结构、摩擦磨损和耐腐蚀性能的影响及其影响机理。论文的主要研究内容如下:1.向以钴镍磷（Co-Ni-P）为主盐的电镀液中加入氧化石墨烯（GO）,通过单脉冲电沉积技术成功制备了非晶结构的Co-Ni-P/GO复合涂层。系统研究GO的加入对Co-Ni-P/GO复合涂层的微观形貌、组织结构和性能的影响。研究结果表明,GO的加入使得形貌由平整变得粗糙,GO作为增强相均匀分布在复合涂层中,显着提高了复合镀层的硬度、抗磨减摩和耐腐蚀性能。2.通过添加表面活性剂并施加超声搅拌,将二硫化钨（WS2）稳定的分散在以钴镍（Co-Ni）为主盐的镀液中,采用单脉冲电沉积技术获得Co-Ni/WS2复合镀层。系统研究了不同含量WS2的加入对复合镀层的显微形貌、组织结构和性能的影响及其影响机理。研究结果表明,WS2均匀嵌入Co-Ni矩阵中,形成类似仙人掌状微纳结构。WS2在复合镀层中起到增强相的作用,赋予所制备的复合镀层更高的硬度以及更加优异的抗磨减摩和耐腐蚀性能,其中当WS2的添加量为8g/L时,复合镀层具有最高的硬度和最优的抗磨减摩和耐腐蚀性能。3.同时向镍基涂层中加入GO和WS2,系统对比研究了 GO或WS2的单独加入,以及GO与WS2的同时加入对所制备的复合镀层的微观形貌、组织结构和性能的影响及其影响机理。研究结果表明,GO与WS2的同时加入可形成异质结构,有利于两者在镀液中的均匀分散,同时促进两者在复合镀层中的均匀分布。因此,GO和WS2同时共沉积所制备的复合镀层相对于各自单独添加GO或WS2的复合镀层表现出更高的硬度、抗磨减摩和耐腐蚀性能。
周静,龙小宏[7]（2020）在《基于图像处理的化学镀镍-磷合金镀层腐蚀形貌特征提取》文中研究表明借助于扫描电子显微镜采集化学镀镍-磷合金镀层的腐蚀形貌原始图像。首先,采用一重小波重构进行原始图像预处理,在保留图像特征的同时滤除大部分冗余信息;然后,进行图像二值化和形态学处理;最终,较为完整地提取出腐蚀形貌特征。结果表明:采用图像处理技术能够提取出化学镀镍-磷合金镀层的腐蚀形貌特征。这为评价化学镀镍-磷合金镀层在氢氧化钠溶液中浸泡不同时间后的腐蚀程度提供了参考。
王尚[8]（2019）在《银纳米线导电薄膜制备与电镀修饰及性能》文中进行了进一步梳理随着纳米技术和印刷电子技术的崛起,电子器件不断向柔性化和可穿戴化的方向发展,柔性电子（Flexible electronics）已然成为学术界和产业界中研究的前沿之一,在全世界范围内掀起了一场全新的电子技术革命。柔性透明导电薄膜作为柔性器件的核心组件,其性能和稳定性将决定柔性器件的服役可靠性及应用范围。因此,制备高性能、高可靠的柔性导电薄膜对于推动柔性电子的发展具有重要的意义。由于银纳米线导电薄膜具有优异的光电性能,被认为可用于柔性器件的理想材料。然而,银纳米线导电薄膜在使用过程中性能会逐渐劣化,长期工作稳定性差,极易导致器件失效。为推进银纳米线导电薄膜的大规模应用亟需开发出一种简单、便捷、有效的稳定性增强技术。本文创新性地提出采用电镀法制备银纳米线透明导电薄膜,通过在银纳米线表面电镀防护层,实现了银纳米线之间的有效连接,降了低纳米线间接触电阻,同时大幅增强了导电薄膜的热稳定性、化学稳定性及机械稳定性,制备出了高性能、高可靠的柔性导电薄膜。最后,成功地将这种增强型透明导电薄膜应用于可穿戴加热器件中,拓宽了银纳米线导电薄膜在柔性与可穿戴电子中的应用范围。结合银纳米线的晶体学结构对其生长机制进行分析,阐明了银纳米线各向异性形核与定向生长的离子调控机制,并对影响银纳米线生长过程的主要因素进行了系统研究。明确了不同反应参数在银纳米线不同生长阶段中的作用:反应温度影响银的还原速度和纳米线的生长速度;离子浓度影响银的形核速度和纳米线的长度;氧与溶液离子相互作用在形核阶段促进银形核,在生长阶段阻碍纳米线的生长;PVP的浓度则影响纳米线最终的直径。利用透射电子显微镜对合成的银纳米线进行表征,明确了银纳米线是由{100}和{111}外表面组成的棱柱-棱锥五重旋转对称结构,孪晶面为{111}面,孪晶面间的缝隙则由孪晶带和层错构成。针对银纳米线的生长特点改变试剂参数和反应条件,成功制得最长平均长度达100μm的银纳米线。将电镀法应用于纳米尺度连接,提出了利用电镀法连接银纳米线导电薄膜方法,实现了大气环境下PET基底上银纳米线网格的室温快速连接,镀层在纳米线上选择性沉积避免了涂层对透明导电薄膜透光率的影响。经过电镀修饰后的银纳米线透明导电薄膜透光率大于85%,方阻低于10Ω/sq。基于NernstEinstein方程与Tohru理论,从晶体生长和电镀电极电场条件出发,阐明了电镀电流大小与镀层形貌的关系:电镀电流越大镀层晶粒越细表面粗糙度越低,但受镀液浓度限制存在极限电流,超过极限电流后会造成镀层形貌失控。考虑到镀层与基体之间的晶格匹配问题,明确了不同材料的晶格配位关系:镍层和银基体的晶格以（111）面匹配,其失配度为15.98%,而银层与银基体不存在晶格失配问题。因此银镀层和镍镀层在银纳米线表面生长机制不同:镍层的生长方式基于S-K模式（混合生长）,而银层的生长基于F-M模式（层状生长）,导致不同镀层材料最终的微观形貌产生差别。镍镀层有效提高了纳米线导电薄膜的长期工作稳定性,相比于纯银纳米线导电薄膜和电镀银纳米线导电薄膜,电镀镍处理后的导电薄膜的热稳定性、抗电化学迁移性能、抗氧化性能、长期存储稳定性和机械稳定性均大幅提高。纯银纳米线具有瑞利不稳定性,无法在高温下保持稳定工作。而经电镀镍处理后银纳米线的热稳定性显着提高,在200℃下加热30 min后形貌未出现明显变化。镍镀层在空气中能够形成致密的氧化层,防止内部银纳米线受到外界环境侵蚀,电镀镍导电薄膜在NaCl溶液中浸泡1000 s性能没有明显变化。在抗电化学迁移测试中,采用直径为125 nm的银纳米线在1.64 s后即失效,而电镀镍后导电薄膜通电时间提升至453.70 s。经三个月存储后,电镀镍导电薄膜的方阻和透光率仍旧没有出现显着变化,导电薄膜中硫元素含量也保持着较低水平。电镀镍层有效避免了银纳米线在长期存储过程中的氧化和硫化问题。电镀后银纳米线之间形成了紧密连接,导电薄膜的机械稳定性有所提高,循环弯折4000次后导电薄膜的电阻依旧十分稳定。利用电镀处理后的导电薄膜制备了可穿戴加热器件。制备出的电镀镍柔性加热器最高工作温度可达170℃,经过120 min长时间通电测试和145次循环通电测试后加热器仍能稳定工作,表现出了高稳定性。可以预见,经电镀修饰的导电薄膜在柔性电子领域具有广阔的应用前景。
高伟东[9]（2019）在《Cu-Sn-Zn-TiO2纳米复合镀层的制备与性能研究》文中提出Cu-Sn-Zn三元合金镀层有着良好的导电性,耐蚀性,耐磨性以及装饰性,被广泛应用在集成电路,射频元件和仿金仿银等领域。电化学沉积是最有效最方便的手段之一,具有工艺简单、环境适应性较高等特点。本文采用纳米复合电镀技术,分别采用直流电镀法和脉冲电镀法制备了TiO2颗粒增强Cu-Sn-Zn纳米复合镀层和TiO2溶胶增强Cu-Sn-Zn纳米复合镀层。研究了TiO2含量对复合镀层组织及性能的影响,分析了直流电镀纳米复合镀层与脉冲复合镀层结构与性能的区别。同时,为了进一步提高镀层的耐腐蚀性能,制备了Cu-Sn-Zn-TiO2/Ni多层纳米复合镀层,并研究了脉冲电镀对多层复合镀层组织及性能的影响。结果表明:（1）直流电镀法:相比于原始镀层,颗粒增强Cu-Sn-Zn-TiO2纳米复合镀层的硬度为382HV提高了16%,腐蚀速率降低了24.5%。同时,相比粉末增强Cu-Sn-Zn镀层,采用TiO2溶胶增强电镀技术制备的Cu-Sn-Zn-TiO2纳米复合镀层的硬度进一步提高到420 HV。腐蚀速率相比于原始镀层下降了43%,耐磨性也得到较大幅度的提高。（2）脉冲电镀法:原始Cu-Sn-Zn复合镀层硬度相比于直流镀层提高了15%,同时颗粒增强Cu-Sn-Zn-TiO2纳米复合镀层和溶胶增强Cu-Sn-Zn-TiO2纳米复合镀层的硬度分别提高到443 HV和478HV。同时发现,虽然脉冲镀层的硬度和耐磨性得到较大的提高,但是耐腐蚀性并没有发生较大的变化。最佳的Cu-Sn-Zn-1g/L TiO2粉末增强脉冲镀层和Cu-Sn-Zn-12.5mL/L TiO2溶胶增强脉冲镀层的腐蚀速率均维持在0.09mm/a和0.062 mm/a。（3）多层电镀法:无论是采用直流电源还是脉冲电源制备的复合镀层,Ni预镀层能更好的保持镀层的硬度,即使加入过多的TiO2也不会导致镀层硬度出现较大幅度的下降。硬度方面,粉末增强Cu-Sn-Zn-TiO2/Ni直流双层复合镀层和溶胶增强Cu-Sn-Zn-TiO2/Ni直流双层复合镀层的硬度分别提高到400 HV和427 HV,粉末增强Cu-Sn-Zn-TiO2/Ni脉冲双层复合镀层和溶胶增强Cu-Sn-Zn-TiO2/Ni脉冲双层复合镀层的硬度分别提高到451 HV和494 HV。在保持较好的硬度和耐磨性的同时,Cu-Sn-Zn-TiO2/Ni多层纳米复合镀层的耐蚀性得到明显提高。Cu-Sn-Zn-1g/L TiO2/Ni脉冲镀层和Cu-Sn-Zn-12.5mL/L TiO2/Ni脉冲镀层的腐蚀速率均达到最小值,分别从最初的0.098 mm/a下降到0.044 mm/a和0.042 mm/a。综上所述,相比于直流Cu-Sn-Zn复合镀层,采用Ni层作为预镀层,然后进行脉冲电镀制备的Cu-Sn-Zn-12.5mL/L TiO2/Ni脉冲双层复合镀层的硬度提高了49.5%,耐磨性提高了41.7%,耐蚀性提高了57.1%,这也证明此工艺是制备Cu-Sn-Zn复合镀层的最佳改进工艺。基于当前的研究成果,该工艺不仅仅可以应用到Cu-Sn-Zn三元合金镀层的工业生产中,也可应用到其他Cu合金的工业生产中。同时,依据TiO2增强机制,该成果也可以指导其他类型金属或者合金镀层的工业生产,以进一步提高镀层薄膜类产品的性能及使用寿命。
胡亚斯[10]（2019）在《拉索钢丝腐蚀表面形貌特征分析研究》文中研究说明拉索是索支承桥梁中的关键结构构件,其使用安全性直接影响整个桥梁的运营安全,其耐久性往往直接影响了桥梁的总体使用寿命。在工程实践中,拉索腐蚀病害是影响拉索安全性和耐久性的最直接因素。大量的钢结构腐蚀研究表明,点蚀形态是影响钢构件损伤后力学性能的关键模式;针对拉索钢丝腐蚀影响的研究,需要对点蚀坑的形态及其参数特征进行细致的分析。本文针对拉索钢丝的腐蚀发展规律,进行了室内模拟加速腐蚀试验,研究了不同腐蚀时间下钢丝表面点蚀坑的分布特征,并对点蚀图像的形态特征进行了提取,主要研究成果如下:（1）通过对室内加速腐蚀试验中的钢丝表面蚀坑数量的统计分析,给出了不同腐蚀时间长度下不同类型蚀坑的数量统计数据,建立各类型蚀坑与腐蚀时间相关的分布模型;（2）测量和统计腐蚀钢丝表面蚀坑的三维尺寸数据,结合分形理论,运用参数估计和k-s假设检验研究了点蚀坑的三维尺寸分布特征,研究表明点蚀坑长度、宽度服从对数正态分布;在各腐蚀时间长度下,蚀坑长度、宽度、深度的分布具分形特征,钢丝表面的点蚀坑形状多表现为相对短、窄、中浅型;（3）以采集的钢丝表面腐蚀图像为研究对象,基于分形理论的基础,运用计算机图像处理技术,对腐蚀图像的灰度特征进行提取和分析,结果表明,试验钢丝样本的腐蚀图像具有分形特征,图像的数字矩阵反映了腐蚀图像灰度的分布情况,腐蚀图像的平均灰度与腐蚀时间长度线性相关;（4）基于二值化图像的特征提取,建立了腐蚀图像特征与腐蚀时间长度的相关关系,研究表明分形维数值随时间的变化规律与实际腐蚀情况一致,可用来表征钢丝的腐蚀严重程度。
二、镀层腐蚀形貌图像颜色特征的提取与分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镀层腐蚀形貌图像颜色特征的提取与分析（论文提纲范文）
（1）基于图像识别的海洋工程材料腐蚀机理及损伤评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 海洋工程材料腐蚀研究现状 |
| 1.3 图像处理技术在腐蚀检测中的应用 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 腐蚀损伤图像的微观分析模型 |
| 2.1 腐蚀形貌图像的获取 |
| 2.2 腐蚀形貌图像的处理方法 |
| 2.2.1 图像的数字化 |
| 2.2.2 图像类型转化 |
| 2.2.3 图像去噪与增强 |
| 2.3 腐蚀形貌图像的特征参数提取 |
| 2.3.1 灰度矩阵 |
| 2.3.2 图像二值化 |
| 2.3.3 图像小波变换 |
| 2.3.4 分形 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 材料腐蚀特性测试方法 |
| 3.1 试验材料及电极制备 |
| 3.2 试验溶液 |
| 3.3 试验方法及设备 |
| 3.3.1 试验设备 |
| 3.3.2 测试方法 |
| 4 海洋工程材料在人工海水中的电化学行为研究 |
| 4.1 不同离子对2205 双相不锈钢腐蚀行为的影响 |
| 4.1.1 氯离子 |
| 4.1.2 硫酸根离子 |
| 4.1.3 钙离子 |
| 4.1.4 镁离子 |
| 4.2 不同离子对Q420 钢腐蚀行为的影响 |
| 4.2.1 氯离子 |
| 4.2.2 硫酸根离子 |
| 4.2.3 钙离子 |
| 4.2.4 镁离子 |
| 4.3 不同离子对AZ31 腐蚀行为的影响 |
| 4.3.1 氯离子 |
| 4.3.2 硫酸根离子 |
| 4.3.3 钙离子 |
| 4.3.4 镁离子 |
| 4.4 腐蚀过程随时间的演变规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于图像识别的腐蚀损伤微观定量分析 |
| 5.1 图像预处理 |
| 5.1.1 平滑滤波处理 |
| 5.1.2 灰度变换增强 |
| 5.2 腐蚀图像特征提取 |
| 5.2.1 基于灰度矩阵的腐蚀图像特征参数提取 |
| 5.2.2 基于二值图像的腐蚀图像特征参数提取 |
| 5.2.3 基于小波变换腐蚀图像特征参数提取 |
| 5.2.4 基于分形理论的腐蚀形貌图像特征参数提取 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（2）镁合金微弧氧化陶瓷层表面耐蚀/导电涂层的制备及性能表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金 MAO 陶瓷层表面疏水/超疏水涂层的制备及研究进展 |
| 1.3 镁合金 MAO 陶瓷层表面复合涂层的制备及研究进展 |
| 1.3.1 水热处理 |
| 1.3.2 溶胶-凝胶处理 |
| 1.3.3 化学镀镍 |
| 1.3.4 硅烷化处理 |
| 1.3.5 气相沉积 |
| 1.4 镁合金MAO陶瓷层表面导电改性研究进展 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 本文的研究目标及研究内容 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 蒸汽处理对镁合金微弧氧化陶瓷层组织结构和耐蚀性的影响 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 AZ91 镁合金表面MAO陶瓷层的制备 |
| 2.1.2 AZ91 镁合金MAO陶瓷层表面蒸汽涂层的制备 |
| 2.1.3 AZ91-MAO陶瓷层表面蒸汽涂层的组织、结构及耐蚀性表征 |
| 2.2 蒸汽处理对AZ91-MAO陶瓷层组织结构及成分的影响 |
| 2.2.1 蒸汽处理对AZ91-MAO陶瓷层相结构的影响 |
| 2.2.2 蒸汽处理对AZ91-MAO陶瓷层表面形貌及成分的影响 |
| 2.3 蒸汽处理对AZ91-MAO陶瓷层耐蚀性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 镁合金微弧氧化陶瓷层表面Mg(OH)_2涂层的制备及耐蚀性 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 Mg(OH)_2/MAO复合涂层的相结构、表面形貌及化学成分 |
| 3.2.1 Mg(OH)_2/MAO复合涂层的相结构分析 |
| 3.2.2 Mg(OH)_2/MAO复合涂层的表面形貌及化学成分 |
| 3.3 Mg(OH)_2/MAO复合涂层的润湿性 |
| 3.4 Mg(OH)_2/MAO复合涂层的耐蚀性 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 镁合金微弧氧化陶瓷层表面Mg-Al二元LDH涂层的制备及耐蚀性 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 AZ31 镁合金MAO陶瓷层表面Mg-Al LDH涂层的制备 |
| 4.1.2 涂层的相组成、形貌、成分、静态接触角及耐蚀性能表征 |
| 4.2 水热处理时间对MAO陶瓷层相结构、表面形貌及化学成分的影响 |
| 4.2.1 MAO陶瓷层及LDH/MAO复合涂层的相结构分析 |
| 4.2.2 MAO陶瓷层及LDH/MAO复合涂层的形貌、化学成分及静态接触角 |
| 4.3 超疏水LDH/MAO复合涂层的表面形貌、成分、相结构及接触角 |
| 4.4 LDH/MAO 复合涂层及超疏水LDH/MAO 复合涂层的耐蚀性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 镁合金微弧氧化陶瓷层表面Mg-Al-Zn三元LDH涂层的制备及耐蚀性 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 HT-xAl~(3+)/MAO复合涂层的相结构分析 |
| 5.3 HT-xAl~(3+)/MAO复合涂层的表面形貌及化学成分 |
| 5.4 HT-xAl~(3+)/MAO复合涂层的截面形貌及MAO陶瓷层表面LDH涂层的形成机理 |
| 5.5 HT-xAl~(3+)/MAO复合涂层的耐蚀性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 镁合金微弧氧化陶瓷层表面金属Cu层的制备及性能研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.1.1 AZ91 镁合金表面MAO陶瓷层的制备 |
| 6.1.2 AZ91 镁合金MAO陶瓷层表面金属Cu层的制备 |
| 6.1.3 涂层的相组成、形貌、成分、静态接触角及性能表征 |
| 6.2 Cu/MAO复合涂层的相组成、微观形貌及成分 |
| 6.3 Cu/MAO复合涂层的表面粗糙度及润湿性能 |
| 6.4 Cu/MAO复合涂层的耐蚀性 |
| 6.5 Cu/MAO复合涂层的导电性 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 镁合金微弧氧化陶瓷层表面ZnO/LDH复合涂层的制备及耐蚀/导电性能 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.1.1 AZ31 镁合金MAO陶瓷层表面Mg-Al-Co LDH涂层的制备 |
| 7.1.2 AZ31 镁合金LDH/MAO表面ZnO涂层的制备 |
| 7.1.3 AZ31 镁合金表面涂层的微观组织结构及性能表征 |
| 7.2 LDH/MAO及 ZnO-LDH/MAO复合涂层的相结构分析 |
| 7.3 LDH/MAO及 ZnO-LDH/MAO复合涂层的表面形貌及化学成分 |
| 7.4 AZ31 镁合金MAO陶瓷层表面ZnO/LDH复合涂层的形成机理 |
| 7.5 LDH/MAO及 ZnO-LDH/MAO复合涂层的的耐蚀性 |
| 7.6 AZ31 镁合金表面不同涂层的导电性 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
（4）基于机器视觉与LIBS技术的废钢智能分类研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 废钢的定义与来源 |
| 2.3 废钢加工处理工艺现状 |
| 2.4 废钢分类标准概述 |
| 2.4.1 国外废钢分类标准 |
| 2.4.2 中国废钢分类标准 |
| 2.5 废钢智能分拣技术与装备研究进展 |
| 2.6 钢铁生锈检测方法研究进展 |
| 2.6.1 国外研究进展 |
| 2.6.2 国内研究进展 |
| 2.7 LIBS技术简介 |
| 2.7.1 LIBS技术基本原理 |
| 2.7.2 LIBS系统主要设备 |
| 2.8 LIBS技术在钢铁材料检测方面的研究进展 |
| 2.8.1 国外研究进展 |
| 2.8.2 国内研究进展 |
| 2.9 LIBS技术工业化应用研究进展 |
| 2.9.1 国外研究进展 |
| 2.9.2 国内研究进展 |
| 2.10 本文主要研究内容和逻辑框架 |
| 3 基于数字图像处理的生锈废钢识别方法研究 |
| 3.1 实验设备与样本采集 |
| 3.2 废钢图像预处理 |
| 3.2.1 图像滤波去噪 |
| 3.2.2 图像缩放与裁剪 |
| 3.3 生锈废钢图像的颜色特征分析 |
| 3.3.1 颜色空间定义 |
| 3.3.2 颜色空间转换 |
| 3.3.3 颜色特征分析 |
| 3.4 生锈废钢图像的纹理特征分析 |
| 3.4.1 灰度共生矩阵及其特征参数 |
| 3.4.2 生锈废钢纹理特征分析 |
| 3.5 生锈废钢识别算法与识别结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于LIBS技术的有镀层废钢识别与镀层厚度检测研究 |
| 4.1 实验装置与实验材料 |
| 4.2 实验参数优化 |
| 4.2.1 激光能量优化 |
| 4.2.2 延迟时间优化 |
| 4.3 激光烧蚀过程不同镀层废钢LIBS光谱演变特征分析 |
| 4.3.1 镀锌废钢LIBS光谱演变特征分析 |
| 4.3.2 镀锡废钢LIBS光谱演变特征分析 |
| 4.3.3 镀镍废钢LIBS光谱演变特征分析 |
| 4.3.4 镀铬废钢LIBS光谱演变特征分析 |
| 4.3.5 无镀层废钢LIBS光谱演变特征分析 |
| 4.4 基于LIBS光谱的有镀层废钢自动识别方法研究 |
| 4.4.1 废钢表面有无镀层识别方法 |
| 4.4.2 废钢表面镀层元素识别方法 |
| 4.5 废钢表面镀层厚度半定量检测方法研究 |
| 4.5.1 有镀层废钢表面烧蚀坑形貌演变分析 |
| 4.5.2 激光烧蚀过程穿透废钢镀层的定量化判据 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于LIBS技术的废钢中合金含量快速检测方法研究 |
| 5.1 基于定标法的低合金钢成分定量检测研究 |
| 5.1.1 实验装置与实验材料 |
| 5.1.2 实验参数优化 |
| 5.1.3 传统定标法原理 |
| 5.1.4 基体效应及其对定标的影响 |
| 5.1.5 基于GA-KELM算法的定标模型 |
| 5.1.6 定量分析结果与讨论 |
| 5.2 基于自由定标法的高合金钢成分定量检测研究 |
| 5.2.1 实验参数与实验材料 |
| 5.2.2 CF-LIBS原理 |
| 5.2.3 自吸收效应及校正方法 |
| 5.2.4 LIBS光谱背景扣除 |
| 5.2.5 分析线与内参考线筛选 |
| 5.2.6 自吸收校正结果 |
| 5.2.7 定量分析结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 基于线结构光的废钢表面形貌三维重建方法研究 |
| 6.1 线结构光测量原理 |
| 6.2 系统搭建及硬件参数 |
| 6.3 线结构光测量系统标定 |
| 6.3.1 相机成像模型 |
| 6.3.2 相机参数标定 |
| 6.3.3 结构光平面标定 |
| 6.3.4 一维位移平台移动方向标定 |
| 6.4 激光条纹中心亚像素级提取方法研究 |
| 6.4.1 废钢表面激光条纹特性及影响因素 |
| 6.4.2 废钢表面激光条纹中心提取方案 |
| 6.4.3 废钢表面激光条纹ROI区域分割 |
| 6.4.4 废钢表面激光条纹法线方向求解 |
| 6.4.5 废钢表面激光条纹中心坐标求解 |
| 6.5 废钢表面形貌三维重建与验证 |
| 6.5.1 废钢形貌三维重建结果 |
| 6.5.2 三维重建准确度验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 废钢智能识别与分类系统设计与初步开发 |
| 7.1 废钢智能识别与分类系统设计与实验室模型搭建 |
| 7.2 废钢智能识别与分类系统模型控制软件开发 |
| 7.2.1 开发环境 |
| 7.2.2 硬件设备控制程序开发 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）咪唑六氟磷酸盐作为银镀层电接触润滑剂的润滑性与腐蚀性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电接触润滑剂的种类与特点 |
| 1.2 离子液体的种类与特点 |
| 1.3 离子液体作为电接触润滑剂的可行性分析 |
| 1.3.1 离子液体作为电场润滑剂的研究现状 |
| 1.3.2 离子液体作为载流电接触润滑剂的研究现状 |
| 1.3.3 存在的问题:润滑性与腐蚀性的调控 |
| 1.4 研究思路 |
| 1.4.1 离子液体 |
| 1.4.2 银镀层 |
| 1.4.3 离子液体电接触润滑剂的实施方法 |
| 1.4.4 基于银镀层与离子液体实施方法结合的新策略 |
| 1.4.5 润滑与失效机理 |
| 1.5 论文的研究内容与结构 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 铜 |
| 2.1.2 银镀层及其制备工艺 |
| 2.1.3 离子液体 |
| 2.1.4 离子液体薄膜的制备工艺 |
| 2.2 载流摩擦磨损实验 |
| 2.3 腐蚀实验 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.4.1 常规表征 |
| 2.4.2 特殊表征 |
| 第三章 LP108 在厚膜与薄膜润滑下的润滑性与腐蚀性 |
| 3.1 厚膜与薄膜润滑下的润滑性与磨损机制 |
| 3.1.1 干摩擦下的摩擦学本质 |
| 3.1.2 润滑性 |
| 3.1.3 磨损与失效机制:以“厚膜”为例 |
| 3.2 薄膜工艺下LP108 与[HEMIM]NTf_2 的润滑性对比 |
| 3.2.1 润滑性的对比 |
| 3.2.2 Ag-Cu/Ti镀层磨损表面的形貌与摩擦化学 |
| 3.3 厚膜与薄膜润滑下的腐蚀性 |
| 3.3.1 铜的腐蚀 |
| 3.3.2 Ag-Cu/Ti镀层的腐蚀 |
| 3.3.2.1 腐蚀性与宏观形貌 |
| 3.3.2.2 微观形貌与腐蚀机理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 薄膜工艺制备的LP108 的润滑机理 |
| 4.1 薄膜工艺制备的LP108 的表面结构 |
| 4.1.1 银镀层的微结构与表面形貌 |
| 4.1.2 薄膜工艺制备的LP108 的表面结构 |
| 4.2 摩擦物理 |
| 4.3 摩擦化学 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 不同工艺(多弧离子镀、化学镀、电镀)制备的银镀层与LP108 的摩擦学配伍性 |
| 5.1 银镀层的微结构与表面 |
| 5.2 “蒸发溶剂法”下两种离子液体在三种银镀层表面的成膜性 |
| 5.3 润滑性与配伍性 |
| 5.3.1 载流摩擦学性能 |
| 5.3.2 磨损形貌与磨损机理分析 |
| 5.3.2.1 低载下的磨损形貌与磨损机理分析 |
| 5.3.2.2 高载下的磨损形貌分析 |
| 5.3.3 润滑剂与摩擦副的配伍性研究 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 其中的科学与技术问题的归纳 |
| 6.4 从Glossbrenner和Chudnovsky观点看离子液体作为电接触润滑剂的潜力 |
| 6.5 论文的不足之处 |
| 6.6 展望 |
| 参考文献 |
| 支持信息 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 1.发表学术论文 |
| 2.参与的科研项目 |
| 致谢 |
（6）电沉积二维纳米材料/镍基复合涂层及其摩擦与防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属材料表面防护研究现状 |
| 1.3 电沉积技术简述 |
| 1.3.1 直流电沉积 |
| 1.3.2 脉冲电沉积 |
| 1.4 金属镀层研究现状 |
| 1.5 电沉积复合涂层研究分析 |
| 1.5.1 复合电沉积 |
| 1.5.2 电沉积复合涂层的沉积机理 |
| 1.5.3 电沉积钴镍复合涂层的研究现状 |
| 1.6 本论文的选题依据及内容 |
| 第二章 实验和表征 |
| 2.1 材料选取和制备 |
| 2.1.1 化学试剂的选取 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 氧化石墨烯的制备 |
| 2.1.4 涂层的制备 |
| 2.2 材料的表征 |
| 2.2.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.2.2 扫描电子显微分析(SEM) |
| 2.2.3 拉曼光谱分析 |
| 2.2.4 傅立叶变换红外光谱分析 |
| 2.2.5 维氏显微硬度分析(HV) |
| 2.2.6 金相显微镜 |
| 2.3 摩擦学性能分析 |
| 2.3.1 定速动载摩擦磨损测试 |
| 2.3.2 激光共聚焦显微镜 |
| 2.4 电化学性能分析 |
| 第三章 钴镍磷/氧化石墨烯复合涂层的制备及耐磨与耐蚀性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Co-Ni-P/GO复合涂层的制备 |
| 3.2.1 Co-Ni-P/GO复合涂层的制备工艺 |
| 3.3 Co-Ni-P和Co-Ni-P/GO复合涂层的结构表征 |
| 3.3.1 复合涂层的显微组织和硬度 |
| 3.3.2 复合涂层的摩擦学和电化学性能 |
| 3.4 表征结果分析 |
| 3.4.1 涂层硬度和磨损机理分析 |
| 3.4.2 涂层电化学行为分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钴-镍/二硫化钨复合涂层的制备及耐磨与耐蚀性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Co-Ni/WS_2复合涂层的制备 |
| 4.3 Co-Ni和Co-Ni/WS_2复合涂层的结构表征 |
| 4.3.1 复合涂层的摩擦学和电化学性能 |
| 4.4 表征结果分析 |
| 4.4.1 涂层硬度和磨损机理分析 |
| 4.4.2 涂层电化学行为分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镍-二硫化钨/氧化石墨烯复合涂层的制备及摩擦学性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Ni-WS_2/GO复合涂层的制备 |
| 5.3 Ni、Ni-WS_2、Ni-GO和Ni-WS_2/GO复合涂层的结构表征 |
| 5.4 复合涂层的摩擦学性能 |
| 5.5 表征结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1. 结论 |
| 2. 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及申请的专利 |
| 致谢 |
（7）基于图像处理的化学镀镍-磷合金镀层腐蚀形貌特征提取（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 化学镀镍-磷合金镀层腐蚀试验 |
| 1.1 试片准备 |
| 1.2 试验步骤 |
| 2 腐蚀形貌原始图像采集及预处理 |
| 2.1 原始图像采集 |
| 2.2 原始图像预处理 |
| 3 腐蚀形貌特征提取 |
| 4 结论 |
（8）银纳米线导电薄膜制备与电镀修饰及性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 纳米线制备方法 |
| 1.2.1 模板法 |
| 1.2.2 水热合成法 |
| 1.2.3 多元醇法 |
| 1.2.4 其他合成方法 |
| 1.3 纳米线连接方法 |
| 1.3.1 热烧结连接 |
| 1.3.2 光辐照连接 |
| 1.3.3 焦耳热连接 |
| 1.3.4 离子溶液反应连接 |
| 1.3.5 化学镀/电镀连接 |
| 1.4 纳米线导电薄膜的稳定性 |
| 1.4.1 导电薄膜长期存储/工作稳定性 |
| 1.4.2 导电薄膜热稳定性 |
| 1.4.3 导电薄膜机械稳定性 |
| 1.4.4 银的电迁移问题 |
| 1.5 高性能器件对导电薄膜光电性能要求 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料与试剂 |
| 2.2 银纳米线合成方法 |
| 2.3 导电薄膜制备与电镀工艺 |
| 2.4 分析表征以及性能测试 |
| 2.4.1 物相表征 |
| 2.4.2 形貌与结构分析 |
| 2.4.3 光学和电学性能测试 |
| 2.4.4 抗电化学迁移性能测试 |
| 2.4.5 抗化学腐蚀性能测试 |
| 2.4.6 机械性能测试 |
| 第3章 多元醇法合成超长银纳米线及其生长机制 |
| 3.1 银纳米线的物相分析与结构表征 |
| 3.2 银纳米线的生长过程简述 |
| 3.3 反应参数对银纳米线形貌的影响 |
| 3.3.1 温度对银纳米线形貌的影响 |
| 3.3.2 环境气氛与辅助离子间相互作用对银纳米线形貌的影响 |
| 3.3.3 离子浓度对银纳米线形貌的影响 |
| 3.3.4 PVP对银纳米线形貌的影响 |
| 3.4 银纳米线尺寸对导电薄膜性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电镀修饰银纳米线导电薄膜制备 |
| 4.1 电镀修饰银纳米线导电薄膜制备过程 |
| 4.2 电镀参数对银纳米线镀层形貌的影响 |
| 4.2.1 电镀镍参数对镀层形貌影响 |
| 4.2.2 电镀银参数对镀层形貌影响 |
| 4.2.3 电镀参数对镀层厚度的影响 |
| 4.2.4 电镀参数对导电薄膜光电性能的影响 |
| 4.3 电镀过程中镀层生长与连接机制分析 |
| 4.3.1 镍镀层的高分辨形貌分析 |
| 4.3.2 银镀层的高分辨形貌分析 |
| 4.3.3 镀层生长机制与晶格配位关系分析 |
| 4.3.4 电镀连接银纳米线机制分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电镀修饰银纳米线导电薄膜稳定性研究 |
| 5.1 导电薄膜的热稳定性研究 |
| 5.1.1 纳米线的热迁移 |
| 5.1.2 电镀前后银纳米线的热稳定性 |
| 5.2 导电薄膜抗电化学迁移性能研究 |
| 5.2.1 银纳米线导电薄膜和电镀银导电薄膜形貌与性能变化 |
| 5.2.2 电镀镍导电薄膜的微观形貌与性能变化 |
| 5.3 导电薄膜化学稳定性研究 |
| 5.3.1 导电薄膜的抗离子腐蚀能力 |
| 5.3.2 导电薄膜在强氧化环境下的稳定性 |
| 5.4 导电薄膜长期存储稳定性分析 |
| 5.4.1 存储过程中导电薄膜电阻与透光率的变化 |
| 5.4.2 存储过程中导电薄膜的物相变化 |
| 5.5 导电薄膜机械稳定性研究 |
| 5.5.1 弯曲过程中纳米线的理论形变 |
| 5.5.2 导电薄膜电阻与弯曲角度的关系 |
| 5.5.3 导电薄膜的循环弯折稳定性 |
| 5.6 导电薄膜电加热性能研究 |
| 5.6.1 加热器件结构与发热原理 |
| 5.6.2 加热器件性能测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）Cu-Sn-Zn-TiO2纳米复合镀层的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电镀技术 |
| 1.2.1 电镀原理 |
| 1.2.2 电镀工艺要素 |
| 1.3 电镀Cu-Sn-Zn三元合金镀层 |
| 1.3.1 电镀Cu-Sn-Zn合金发展历史 |
| 1.3.2 电镀Cu-Sn-Zn三元合金体系及原理 |
| 1.3.3 Cu-Sn-Zn工艺 |
| 1.3.4 Cu-Sn-Zn合金电镀工艺在实际生产中存在的问题及解决办法 |
| 1.3.5 Cu-Sn-Zn三元合金镀层的应用 |
| 1.4 复合电镀 |
| 1.4.1 复合电镀 |
| 1.4.2 TiO_2 复合镀 |
| 1.5 课题研究的目的和内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的 |
| 1.5.2 课题研究的内容 |
| 第2章 试验方法 |
| 2.1 试验用材料及仪器设备 |
| 2.1.1 试验用材料 |
| 2.1.2 试验仪器及设备 |
| 2.2 试验工艺 |
| 2.2.1 试验装置图 |
| 2.2.2 试验工艺流程及镀液参数 |
| 2.2.3 TiO_2 溶胶的制备和使用 |
| 2.3 镀层的结构与性能表征 |
| 2.3.1 宏观组织特征测试 |
| 2.3.2 微观组织特征测试 |
| 2.3.3 微观组织特征测试 |
| 2.3.4 耐摩擦性能测试 |
| 2.3.5 耐摩擦性能测试 |
| 2.3.6 耐腐蚀性能测试 |
| 第3章 直流电源Cu-Sn-Zn-TiO_2 纳米复合镀层的制备与表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Cu-Sn-Zn-TiO_2 粉末增强直流复合镀层 |
| 3.2.1 物相分析 |
| 3.2.2 宏观组织形貌分析 |
| 3.2.3 微观组织形貌分析 |
| 3.2.4 力学性能分析 |
| 3.2.5 耐腐蚀性分析 |
| 3.3 Cu-Sn-Zn-TiO_2 溶胶增强直流复合镀层 |
| 3.3.1 物相分析 |
| 3.3.2 宏观组织形貌分析 |
| 3.3.3 微观组织形貌分析 |
| 3.3.4 力学性能分析 |
| 3.3.5 耐蚀性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 脉冲电源Cu-Sn-Zn-TiO_2 纳米复合镀层的制备与表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Cu-Sn-Zn-TiO_2 粉末增强脉冲复合镀层 |
| 4.2.1 脉冲镀层物相分析 |
| 4.2.2 脉冲镀层宏观组织分析 |
| 4.2.3 脉冲镀层微观组织分析 |
| 4.2.4 脉冲镀层力学性能分析 |
| 4.2.5 脉冲镀层耐腐蚀性分析 |
| 4.3 Cu-Sn-Zn-TiO_2 溶胶增强脉冲复合镀层 |
| 4.3.1 脉冲镀层物相分析 |
| 4.3.2 脉冲镀层宏观组织分析 |
| 4.3.3 脉冲镀层微观组织分析 |
| 4.3.4 脉冲镀层力学性能分析 |
| 4.3.5 镀层耐腐蚀性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多层Cu-Sn-Zn-TiO_2/Ni纳米复合镀层的制备与表征 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Cu-Sn-Zn-TiO_2/Ni直流复合镀层 |
| 5.2.1 镀层宏观形貌分析 |
| 5.2.2 镀层微观形貌分析 |
| 5.2.3 镀层力学性能分析 |
| 5.2.4 镀层耐蚀性分析 |
| 5.3 Cu-Sn-Zn-TiO_2/Ni脉冲复合镀层 |
| 5.3.1 镀层宏观形貌分析 |
| 5.3.2 镀层机械性能分析 |
| 5.3.3 镀层宏耐蚀性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）拉索钢丝腐蚀表面形貌特征分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 拉索钢丝的腐蚀研究 |
| 1.2.2 拉索钢丝点蚀坑分布特征研究现状 |
| 1.2.3 腐蚀图像处理的研究综述 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 试验设置及图像采集 |
| 2.1 金属腐蚀类型 |
| 2.1.1 按腐蚀机理分类 |
| 2.1.2 按腐蚀表面形态分类 |
| 2.1.3 按腐蚀环境分类 |
| 2.2 金属材料腐蚀试验 |
| 2.2.1 大气环境暴露 |
| 2.2.2 实验室加速腐蚀试验 |
| 2.3 金属腐蚀常用评价方法 |
| 2.3.1 表面检查及评定方法 |
| 2.3.2 重量法及评定方法 |
| 2.4 试验情况说明 |
| 2.4.1 腐蚀试验设计 |
| 2.4.2 腐蚀溶液配制 |
| 2.5 数字图像处理技术简介 |
| 2.5.1 腐蚀图像的基本类型 |
| 2.5.2 腐蚀图像的存储格式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 腐蚀钢丝表面的蚀坑分布特征 |
| 3.1 测量蚀坑的内容和方法 |
| 3.2 钢丝表面蚀坑形状的划分及发展规律 |
| 3.2.1 蚀坑形貌划分 |
| 3.2.2 各类型蚀坑发展规律 |
| 3.3 不同腐蚀时间下钢丝表面蚀坑三维尺寸的分布特征 |
| 3.3.1 蚀坑三维尺寸的统计描述 |
| 3.3.2 蚀坑三维尺寸的分布概率 |
| 3.3.3 蚀坑三维尺寸的分布分形特征分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢丝表面腐蚀形貌分形特征研究 |
| 4.1 钢丝表面腐蚀图像数字化 |
| 4.2 钢丝表面腐蚀图像的预处理 |
| 4.2.1 腐蚀图像的中值滤波 |
| 4.2.2 腐蚀图像的灰度变换 |
| 4.2.3 腐蚀图像的模糊增强 |
| 4.3 钢丝表面腐蚀图像特征提取 |
| 4.3.1 基于图像灰度矩阵的特征提取 |
| 4.3.2 基于二值化图像的特征提取 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间发表论文目录) |
四、镀层腐蚀形貌图像颜色特征的提取与分析（论文参考文献）
- [1]基于图像识别的海洋工程材料腐蚀机理及损伤评价研究[D]. 南翠红. 西安理工大学, 2021
- [2]镁合金微弧氧化陶瓷层表面耐蚀/导电涂层的制备及性能表征[D]. 王志虎. 西安理工大学, 2021(01)
- [3]基于图像处理的水工结构钢表面锈蚀特征检测与评估[D]. 杨蕴鹏. 三峡大学, 2021
- [4]基于机器视觉与LIBS技术的废钢智能分类研究[D]. 梅亚光. 北京科技大学, 2021(02)
- [5]咪唑六氟磷酸盐作为银镀层电接触润滑剂的润滑性与腐蚀性[D]. 丁志琴. 西北大学, 2020(02)
- [6]电沉积二维纳米材料/镍基复合涂层及其摩擦与防腐性能研究[D]. 魏冬冬. 广东工业大学, 2020(02)
- [7]基于图像处理的化学镀镍-磷合金镀层腐蚀形貌特征提取[J]. 周静,龙小宏. 电镀与环保, 2020(02)
- [8]银纳米线导电薄膜制备与电镀修饰及性能[D]. 王尚. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [9]Cu-Sn-Zn-TiO2纳米复合镀层的制备与性能研究[D]. 高伟东. 江苏科技大学, 2019(04)
- [10]拉索钢丝腐蚀表面形貌特征分析研究[D]. 胡亚斯. 长沙理工大学, 2019(07)