一、PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化（论文文献综述）
林权,陈丽军,陈莲,林鑫,张道平[1]（2020）在《基于Moldflow与Workbench的底座塑件推杆配置优化及偏心注塑模设计》文中指出为解决因注塑模推杆设计不合理而导致的注塑件脱模变形严重问题,以底座注塑件为例,通过利用Moldflow结合Workbench进行成型收缩翘曲分析和脱模分析,获得塑件收缩阻碍脱模的翘曲变形特性,以及脱模阻力引起的塑件应变与变形量分布,为推杆配置优化提供依据,最后在脱模阻力明显区域设置6根推杆,并在脱模分析应变较大区域确立了3个顶出镶块搭配推杆的方案。基于模流分析和推杆配置结果,采用侧向进料偏心注塑模,其中塑件卡扣由斜顶内抽及斜导柱外抽成型,有效地解决了底座成型可能引起的质量问题。实践证明,应用该方法能使注塑模推出机构设计过程数据化,能在模具制造之前发现和解决问题,从而提高推出设计精度,缩短研发周期,为同类注塑模具设计提供参考。
车应田[2]（2018）在《电动车头罩分级注射成型多目标优化研究》文中进行了进一步梳理随着人们对塑料制品要求越来越高,塑料制品趋于复杂化、精密化和集成化,传统的注射成型已经不能满足对制品质量的要求,因此,促进了分级注射成型技术的发展。塑件成型质量主要受模具、材料以及工艺参数的影响,分级注射成型分级点的确定以及通过优化工艺参数提高塑件制品质量一直是该领域的难点。因此,针对分级注射成型的特性,本文以电动车头罩为研究对象,首先对成型过程进行分级,然后利用多种数学算法结合的方法寻求最佳工艺参数组合,最后利用CAE进行模拟验证。研究的主要工作内容为:（1）以电动车头罩为研究对象,根据产品的结构特性和功能特性等建立冷却系统和浇注系统,根据流动分析、冷却分析,分别验证浇注系统和冷却系统的合理性,最后应用实际生产工艺参数再现产品问题区域来验证整个分析模型的有效性。（2）应用Moldflow流动分析中推荐的螺杆速度来确定电动车头罩分级注射分级点和初步的各级注射速率。（3）利用正交试验设计,建立不同的成型工艺参数组合下对应的最大翘曲量和最大体积收缩率;然后用TOPSIS综合分析法对不同工艺参数组合下的评价指标进行评价;最后利用均值、极差和方差分析获得最佳工艺参数组合和影响制品质量最大的四个因子。（4）对影响制品质量最大的四个因子进行水平细化,建立第二次正交试验;然后构建广义回归神经网络GRNN模型,并且利用上述（3）中正交试验的32组试验作为网络训练样本,第二次正交试验的9组试验作为预测样本进行网络预测,寻求最佳工艺参数组合;最后利用CAE进行模拟验证。研究结果表明,采用CAE数值模拟技术、正交试验、TOPSIS综合评价法以及GRNN结合的方法,能够搜寻到分级注射成型最佳工艺参数组合,即熔体温度245℃、保压压力75MPa、保压时间2s,冷却时间5s、一级注射速率10%、二级注射速率45%、三级注射速率77.5%、四级注射速率55%、五级注射速率20%。最佳工艺参数组合下最大翘曲量为1.276mm,最大体积收缩率为6.422%,此方法为解决分级注射成型工艺参数优化提供了一种可行的方案。
钟健灵[3]（2011）在《基于CAE的厚壁电熔管件变形分析及优化》文中指出近年来,由于电熔管件具有优良的综合性能和使用前景,被广泛应用于室内外给排水、建筑给排水、燃气管、排污管等领域,产生了巨大的经济效益,但在生产中仍面临许多问题,由于电熔管件自身的材料属性、厚壁的结构特点及国内注塑成型工艺技术水平的相对落后,使到电熔管件变形收缩量大,特别是电熔管件端口的失圆问题,严重影响后续焊接性能,为此,我们有必要对厚壁电熔管件的成型工艺进行研究,必须采用必要措施减少电熔管件的变形。本论文基于现代注塑成型模拟技术,通过建立仿真模型,并运用MPI模流分析软件对注塑成型的充填过程、保压过程和冷却过程进行仿真分析,以预测产品成型缺陷及辅助分析缺陷成因,在采用相应缺陷解决方案后,又可模拟评估方案的可行性和效果,不仅能大大降低生产成本,还能提高设计效率论文是建立在对不同型号的电熔管件进行多次模拟分析和试模检验的基础上以D200电熔正三通管件为应用实例,就前CAE分析结果,运用正交试验法设计相应实验,以研究各工艺参数对制品变形的影响度,得出最佳的工艺参数组合；并就优化工艺参数组合进行模拟分析和相应试验,结果表明管件端口变形量有所减少,但变形量仍很大,无法达到使用要求,而且生产周期很长；为此,我们对前面一系列的分析和试验结果进行总结,进一步分析电熔管件变形成因,并结合前人相关的研究理论,探讨了厚壁PE电熔管件的变形机理和影响因素,研究表明影响端口变形主要为不均匀收缩和残余应力；为此,我们对模具结构进行改进设计,对于可设计为带芯脱模的部分,通过带芯脱模后处理方式解决,而对于无法带芯脱模部分,采用反变形方法对其型芯和型腔进行修正,以补偿产品的收缩量,此法成功解决了管件变形问题。目前,国内对厚壁电熔管件的研究比较少,导致生产工艺和产品质量的层次都处于较低水平,产品没有自己特色和自主知识产权。本论文对厚壁电熔管件的变形机理和变形的控制做了有益的研究,具有实际应用的价值。
张晓云,谈桂春,高英莉[4]（2005）在《2004年我国工程塑料加工技术进展》文中进行了进一步梳理根据2004年国内有关工程塑料的文献,从加工工艺、加工设备、模具设计及二次加工等方面综述了我国工程塑料加工技术进展。
谈桂春,张晓云,柳洪超[5]（2004）在《2003年我国工程塑料加工技术进展》文中研究指明根据 2 0 0 3年国内有关工程塑料的文献 ,从加工工艺、加工设备、模具设计及二次加工等方面综述了我国工程塑料加工技术进展
马一青[6]（2004）在《PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化》文中认为针对3种类型PVC-U管件注塑模具的常用浇注系统在管件成型中经常出现的产品表面及浇口周围存在流动斑纹、分层等难以解决的问题,对PVC-U管件注塑模具浇注系统进行了优化设计。结果表明,经优化设计的浇注系统虽然复杂,且模具的加工费高,但在注塑工艺上简化许多,同时解决了从工艺上难以解决的注塑缺陷,使产品的表观及内在质量都有提高。
张晓云,谈桂春,李永先[7]（2003）在《2002年我国工程塑料加工技术进展》文中进行了进一步梳理根据国内有关工程塑料的文献,从加工工艺、加工设备、模具设计及二次加工等方面,综述了2002年我国工程塑料加工技术的进展。
《塑料》编辑部[8]（2002）在《《塑料》期刊30周年总题录》文中进行了进一步梳理
二、PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化（论文提纲范文）
（1）基于Moldflow与Workbench的底座塑件推杆配置优化及偏心注塑模设计（论文提纲范文）
| 1 塑件结构及工艺性分析 |
| 2 模流分析 |
| 2.1 创建模流分析系统 |
| 2.2 模流翘曲结果分析 |
| 3 脱模分析 |
| 3.1 脱模条件设定 |
| 3.2 脱模分析结果 |
| 4 推杆配置设计 |
| 5 偏心注塑模结构设计及工作原理 |
| 5.1 结构设计 |
| 5.2 工作原理 |
| 6 结语 |
（2）电动车头罩分级注射成型多目标优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 塑料成型工艺优化研究的发展 |
| 1.3 分级注射成型技术 |
| 1.3.1 分级注射成型简介 |
| 1.3.2 分级注射成型研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和研究主要工作内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要工作内容 |
| 第二章 分级注射成型过程数值模拟基础 |
| 2.1 分级注射成型应用简介 |
| 2.2 高分子流体的流变行为 |
| 2.2.1 牛顿流体及其流变行为 |
| 2.2.2 非牛顿流体及其流变行为 |
| 2.2.3 影响高分子流体剪切黏度的主要因素 |
| 2.3 浇注系统数学模型 |
| 2.4 分级注射成型各阶段数学模型 |
| 2.4.1 熔体充模过程数学理论 |
| 2.4.2 熔体冷却过程数学理论 |
| 2.5 翘曲变形过程数学理论 |
| 2.6 本章总结 |
| 第三章 基于CAE的电动车头罩分级注射成型模拟仿真 |
| 3.1 Moldflow2016简介和分析流程介绍 |
| 3.1.1 Moldflow2016简介 |
| 3.1.2 基本分析流程介绍 |
| 3.2 电动车头罩分级注射成型分析模型建立 |
| 3.2.1 电动车头罩3D模型 |
| 3.2.2 网格划分和网格修复 |
| 3.2.3 成型工艺和材料的选取 |
| 3.2.4 浇注系统的创建 |
| 3.2.5 冷却系统的创建 |
| 3.3 电动车头罩分级注射的分段设置 |
| 3.3.1 工艺参数初步选取 |
| 3.3.2 注塑机的选取 |
| 3.3.3 分级原理及分级设定 |
| 3.4 分级注射成型预分析 |
| 3.4.1 流动分析 |
| 3.4.2 冷却分析 |
| 3.4.3 翘曲分析 |
| 3.5 分析模型有效性验证 |
| 3.5.1 有效性验证流程 |
| 3.5.2 质量指标确定 |
| 3.5.3 实际成型过程模拟与分析模型有效性验证 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 基于正交试验设计的TOPSIS多指标工艺参数优化 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.1.1 正交实验设计简介 |
| 4.1.2 实验因子及其范围确定 |
| 4.2 TOPSIS多指标评价模型建立 |
| 4.2.1 TOPSIS分析法基本理论 |
| 4.2.2 TOPSIS模型建立基本流程 |
| 4.2.3 评价指标同趋化 |
| 4.2.4 评价指标的无量纲化 |
| 4.2.5 权重系数的确定 |
| 4.2.6 D~+、D~-的计算 |
| 4.2.7 TOPSIS评价指数C_i计算 |
| 4.3 基于正交试验的多指标方案 |
| 4.4 试验结果计算、分析与对比 |
| 4.4.1 权重系数计算和TOPSIS评价结果 |
| 4.4.2 均值、极差和方差分析 |
| 4.4.3 CAE验证和对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于GRNN的多指标工艺参数优化 |
| 5.1 基于TOPSIS综合评价的正交试验 |
| 5.2 广义回归神经网络(GRNN)模型建立 |
| 5.2.1 广义回归神经网络(GRNN)简介 |
| 5.2.2 GRNN网络的基本结构和原理 |
| 5.2.3 网络训练和数据预处理 |
| 5.3 GRNN网络模型验证 |
| 5.4 GRNN网络工艺参数寻优 |
| 5.5 最终结果对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究的主要工作内容 |
| 6.2 主要结论 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士阶段发表的论文、专利和参与的科研项目 |
（3）基于CAE的厚壁电熔管件变形分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 电熔管件市场前景及重要地位 |
| 1.1.2 电熔管件简介 |
| 1.1.3 电熔管件面临的问题 |
| 1.2 相关技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 普通注塑管件研究现状 |
| 1.2.2 电熔管件材料和工艺的研究现状 |
| 1.2.3 反变形研究现状 |
| 1.2.4 注塑CAE软件发展现状 |
| 1.3 课题主要研究内容及安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 注塑成型理论 |
| 2.1 注塑成型基础知识 |
| 2.1.1 注塑成型原理、设备及循环过程 |
| 2.1.2 注塑成型工艺参数 |
| 2.1.3 注塑产品缺陷及成因 |
| 2.2 高分子流变学理论 |
| 2.2.1 塑料熔体充模过程流动描述 |
| 2.2.2 塑料熔体流变学粘度模型 |
| 2.2.3 粘性流体力学基本方程 |
| 2.2.4 基本方程的假设和简化 |
| 2.2.5 注塑成型过程各个阶段的控制方程 |
| 2.3 注塑成型CAE模拟技术 |
| 2.3.1 CAE分析技术的发展历程 |
| 2.3.2 注塑模CAE技术 |
| 2.3.3 Moldflow软件介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于MPI的厚壁电熔管件注塑工艺优化及变形机理研究 |
| 3.1 失圆的量度 |
| 3.2 模具设计 |
| 3.2.1 浇注系统设计 |
| 3.2.2 侧向抽芯机构的设计 |
| 3.2.3 冷却系统的设计 |
| 3.2.4 其它的结构设计 |
| 3.3 MPI初步分析 |
| 3.3.1 产品建模及前处理 |
| 3.3.2 MPI初步模拟 |
| 3.3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 基于DOE的注塑工艺优化 |
| 3.4.1 正交试验设计方法 |
| 3.4.2 正交试验方案和安排 |
| 3.4.3 最佳成型工艺的确定 |
| 3.5 试验验证和结果分析 |
| 3.5.1 试验验证 |
| 3.5.2 结果分析 |
| 3.6 电熔管件端口变形机理和影响要素 |
| 3.6.1 端口变形机理 |
| 3.6.2 影响变形的要素 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于MPI的厚壁电熔管件变形优化 |
| 4.1 改变模具结构优化产品变形 |
| 4.1.1 模具结构改进 |
| 4.1.2 MPI模拟分析 |
| 4.1.3 变形分析及结论 |
| 4.2 反变形优化产品变形 |
| 4.2.1 反变形处理方法 |
| 4.2.2 反变形模拟 |
| 4.2.3 试验验证及结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）2004年我国工程塑料加工技术进展（论文提纲范文）
| 1 成型加工工艺及研究 |
| 1.1 新型成型工艺研究 |
| 1.2 塑料制品加工工艺 |
| 2 设备及其改进 |
| 3 模具研究、设计及加工 |
| 4 二次加工 |
（5）2003年我国工程塑料加工技术进展（论文提纲范文）
| 1 成型加工工艺及研究 |
| 1.1 新型成型工艺研究 |
| 1.2 塑料制品加工工艺 |
| 2 设备及其改进 |
| 3 模具设计、研究及加工 |
| 4 二次加工 |
（6）PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化（论文提纲范文）
| 1 浇注系统的几种常用形式[1,2] |
| 2 加工过程中常出现的缺陷 |
| 2.1 浇口部位表面质量 |
| 2.2 冷料的积存 |
| 3 优化的浇注系统 |
| 4 效果讨论 |
| 4.1 a类浇注系统与X类浇注系统比较 |
| 4.2 b类浇注系统与Y类浇注系统比较 |
| 4.3 c类浇注系统与Z类浇注系统比较 |
| 5 结语 |
（7）2002年我国工程塑料加工技术进展（论文提纲范文）
| 1成型加工工艺及研究 |
| 1.1成型工艺研究 |
| 1.2塑料制品加工工艺 |
| 2设备及其改进 |
| 3模具设计、研究及加工 |
| 4二次加工 |
四、PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化（论文参考文献）
- [1]基于Moldflow与Workbench的底座塑件推杆配置优化及偏心注塑模设计[J]. 林权,陈丽军,陈莲,林鑫,张道平. 工程塑料应用, 2020(05)
- [2]电动车头罩分级注射成型多目标优化研究[D]. 车应田. 昆明理工大学, 2018(01)
- [3]基于CAE的厚壁电熔管件变形分析及优化[D]. 钟健灵. 广东工业大学, 2011(11)
- [4]2004年我国工程塑料加工技术进展[J]. 张晓云,谈桂春,高英莉. 工程塑料应用, 2005(06)
- [5]2003年我国工程塑料加工技术进展[J]. 谈桂春,张晓云,柳洪超. 工程塑料应用, 2004(06)
- [6]PVC-U管件注塑模具浇注系统的优化[J]. 马一青. 工程塑料应用, 2004(01)
- [7]2002年我国工程塑料加工技术进展[J]. 张晓云,谈桂春,李永先. 工程塑料应用, 2003(06)
- [8]《塑料》期刊30周年总题录[J]. 《塑料》编辑部. 塑料, 2002(04)