一、镍-铁-石墨-硅自润滑材料及其性能（论文文献综述）
郭俊德[1]（2014）在《铁基高温自润滑材料的制备及其摩擦学特性研究》文中研究指明采用粉末冶金技术,以石墨和自生氧化物为润滑相,并添加了钼、镍、铜等合金化元素,在氢气保护气氛下制备了在室温～450℃下可连续使用的铁基高温自润滑材料。通过金相显微镜和XRD衍射仪观察和分析其微观组织结构,使用高温摩擦磨损试验机测试了材料在不同工况条件下的摩擦磨损性能,并测试了材料的密度、硬度和抗压强度,最后通过SEM扫描电镜、EDS能谱仪以及XRD衍射仪等仪器分析了摩擦磨损机理。研究结果表明：不同成分的铁基自润滑材料在摩擦过程中表现出了相似的磨损机制,材料表面由金属碳化物和少量金属固溶体形成的强化相决定了其在组织上的耐磨性,材料中的石墨以及在摩擦过程中生成的金属氧化物,是材料具有良好高温减摩性能的主要原因。在Fe-MO-石墨自润滑材料中添加Ni、Cu等元素,可有效提高材料的合金化程度,进而提高材料的力学性能。这主要是因为金属固溶体和大量金属碳化物强化相的生成,从而增强了基体强度。Ni、Cu的加入能够明显改善Fe基复合材料的摩擦磨损性能,在高温条件下摩擦系数随Ni、Cu加入后降低的趋势更加明显,当铜含量为15wt%,Fe-Mo-Ni-Cu-石墨材料在500℃时,干摩擦条件下的平均摩擦系数低至0.28,磨损率量级为10-8cm3/N·m,属于轻微磨损,表现出了较好的高温减摩耐磨性能。在铁基材料中添加不同含量的石墨,当石墨添加量为1wt%时,材料组织主要由铁素体组成,此时的摩擦系数受摩擦速度的影响较小,在摩擦速度在0.2m/s～0.8m/s之间时,变化幅度不大,平均摩擦系数为0.45,但磨损率较大,且随速度的提高而增大。石墨添加量高于1wt%时,材料组织主要由珠光体组成,摩擦系数随速度提高而增大,但磨损率随之减小。材料中的珠光体、金属碳化物的生成,以及摩擦过程中生成的Fe203.Fe304是Fe-Mo-石墨材料在高速下具有优良耐磨减摩特性的主要原因。
张育潜,崔云涛,王敏,张曙光,高峰,章德铭[2]（2014）在《水热氢还原制备高包覆率镍包石墨》文中指出镍基固体自润滑材料具有良好的高温性能,镍石墨自润滑材料作为镍基固体自润滑材料受到广泛关注。通过水热氢还原工艺制备表面包覆率高达90%以上的镍包石墨,为金属-镍包石墨自润滑复合材料的制备提供物质基础。
崔云涛,张曙光,高峰,章德铭,王志伟[3]（2014）在《我国金属-石墨自润滑复合材料研究进展》文中研究说明我国是石墨资源大国,石墨储量占世界储量的72%。然而,我国石墨产业缺少深加工产品。对石墨进行精深加工,是实现石墨产品性能提升、做强石墨产业的有效途径。具有自润滑功能的金属-石墨复合材料不仅因其在特殊条件下具有优良的摩擦学特性而受到人们的广泛关注,它还是一种石墨高效增值方式。本文主要介绍了金属-石墨自润滑复合材料种类、制备方法及应用方面的研究进展。一、金属-石墨自润滑复合材料简介石墨优异的润滑性能由其层状
张乔胤[4]（2012）在《高性能钢背碳纤维织物/聚合物自润滑衬层复合材料制备研究》文中提出重载摩擦副是成型装备中关键部件之一,摩擦副的摩擦学性能也是影响设备工作性能的一项重要指标,高效节能重载摩擦副的设计与制造技术是该类设备的关键技术之一。目前常用的重载摩擦副的材料主要是铜基复合材料与锌基复合材料等,但在现阶段,金属基背衬型聚合物自润滑材料是重载自润滑材料发展的主要趋势之一,聚合物自润滑复合材料制作摩擦副,其摩擦学性能不仅均优于铜合金摩擦副,而且还具有无污染、成型工艺简单、生产成本低等特点。本论文以开发高性能碳纤织物增强自润滑复合材料为目标,通过研究基体材料——树脂的机械性能以及碳纤织物增强自润滑复合材料的摩擦学性能,探讨了复合材料配方及其组份对复合材料性能的影响；对复合材料的材料组份、润滑剂的比例、制备工艺等进行了研究,结果表明：配方中增塑剂邻苯二甲酸二丁酯含量的增加,将会降低基体材料的压缩性能,但会在一定程度上增强基体材料的冲击性能,而固化剂缩胺含量的增加,在一定程度内会增强基体材料的压缩性能,但会降低基体材料的冲击性能,树脂、邻苯二甲酸二丁酯、缩胺三者之间的较佳比例为73：10：20；复合材料中含胶量对复合材料的压缩性能有较大的影响,但对冲击性能影响不大；通过试验结果,可获得的较优的配方：树脂占总质量的73%,增塑剂占7.6%,稀释剂占3.8%,固化剂占15.6%,基体材料的粘接拉伸强度为12.69MPa,冲击强度为20.46KJ/M2,压缩强度为80.50MPa,添加碳纤维与润滑剂石墨、二硫化钼、滑石粉后,该复合材料的粘接拉伸强度为16.96MPa,冲击强度为47.28KJ/M2,压缩强度为494.57MPa。通过改变润滑剂石墨、MoS2、滑石粉的含量,本论文研究了复合材料的摩擦磨损性能。三者对复合材料的摩擦学性能有着不同的影响,随着石墨含量的增加,复合材料的干摩擦系数有一定程度的下降,但其油摩擦系数逐渐增大；MoS2对复合材料摩擦学性能的影响与石墨相同,而随着滑石粉含量的增加,其干摩擦系数与油摩擦系数呈增大的趋势,但当其含量达到一定值时,其摩擦学性能有所改善；从试验结果中可以得知：复合材料的干摩擦系数范围为0.066～0.130,油摩擦系数范围为0.052～0.084,相比干摩擦系数下降了约1/4。石墨、MoS2、滑石粉三者较佳的比例为2：7：3,此时复合材料的干摩擦系数为0.066,油摩擦系数为0.052。同时试验对比了复合材料-45#钢及青铜-45#钢的摩擦学性能,通过对试验结果与扫描电镜SEM分析,可以得知：在相同试验条件下,复合材料对偶件的表面具有一层转移膜,复合材料的摩擦系数低于青铜,磨损量更小,从而与青铜相比,复合材料具有更好的减摩耐磨性能。通过研究NO.16复合材料在不同载荷、不同转速下的摩擦学性能,可以得知：随着载荷与转速的增加,复合材料的干摩擦系数与油摩擦系数也不断增大,但当载荷增加到一定程度后,摩擦系数增加的幅度较小,而当转速增加到一定值时,摩擦系数开始下降。采用碳纤维增强树脂自润滑复合材料,其机械性能与摩擦学性能不仅优于常用的铜基复合材料与锌基复合材料,而且其工艺简单、成本低、节能环保、具有明显的社会效益与经济效益。这将会有助于解决锻压机械发展中的技术瓶颈问题,促进相关设备的整体升级。
曹海江[5]（2011）在《新型铜基自润滑复合材料制备及其结构与性能的研究》文中进行了进一步梳理本论文采用粉末冶金方法,在氩气保护气氛下制备铜基自润滑材料,用X-射线衍射仪、扫描电镜等分析手段对复合材料的物相、显微组织;并且对复合材料力学性能进行了研究。同时开展了不同工况条件下的摩擦磨损试验研究,通过微观分析手段对磨痕表面及其断面形貌,以及磨损面形貌、磨损表面成分等的变化规律进行分析研究,系统地探讨了铜基复合材料的摩擦磨损性能。先制备铜-石墨自润滑复合材料,研究发现石墨含量在7.5%时,铜-石墨自润滑复合材料的润滑性能较好,但机械强度不高。接着我们在石墨含量为7.5%时,添加MoS2,制备铜-石墨-MoS2自润滑材料。MoS2会与铜基体反应生成铜硫钼化合物和硫化亚铜,硫化亚铜具有层状结构,具有润滑性。研究表明二硫化钼含量在7.5%时,铜-石墨-MoS2自润滑材料的摩擦学性能较好,显微硬度也较高,但是弯曲强度很小。铜镍固溶体具有良好的机械性能,所以我们在石墨含量在7.5%,MoS2含量在7.5%时,先把Ni粉和铜粉混合球磨5个小时,使Ni部分的溶于铜晶格中,然后再与石墨,MoS2混合制的铜-石墨-MoS2-Ni自润滑材料,实验结果得出Ni含量增加时铜-石墨-MoS2-Ni自润滑材料的机械强度会增高,并且磨损量也会变小。EG-Ni-Cu自润滑复合材料随着EG含量增加,密度,弯曲强度,显微硬度都会下降。在不同载荷下,30 min,EG-Ni-Cu自润滑材料的摩擦系数随EG增加而变小;随载荷增加时,EG-Ni-Cu自润滑材料摩擦系数变化不大,能适应较大的载荷。磨损量随EG含量增加而变小,随载荷变大而变大。球磨时间变长时,5%EG-10%Ni-Cu自润滑材料的显微硬度变大,弯曲强度变小。球磨时间变长,石墨化度下降,5%EG-10%Ni-Cu自润滑材料的摩擦系数会变大。球磨时间变长时,在同一载荷下,磨损量在变小。5%EG-10%Ni-Cu自润滑复合材料的磨损量随载荷变大而变大。
燕松山[6]（2011）在《高温发汗润滑层制备及其功能控制机理研究》文中认为高温发汗自润滑材料是依据生物发汗原理设计制备的一种新型高温自润滑材料。制备时,首先采用粉末冶金工艺烧结具有贯通孔隙微结构特征的耐磨、高强度金属陶瓷基体,再采用熔渗工艺向基体中加入复合润滑体在其表层形成一定厚度的润滑层。工作时,润滑层孔隙中的润滑体在温度-摩擦热应力的耦合作用下析出和富集在摩擦表面而形成润滑膜。显然,该材料的摩擦学特性取决于其润滑层组分设计、制备工艺及微观结构特征。为此,本文在国家自然科学基金（50275110）的资助下开展了润滑层熔渗制备工艺、摩擦学特性及其润滑控制的研究,其主要内容如下：基于复合润滑体与基体材料的润湿性和互溶性要求,开展了润滑体合金的组分设计；通过润湿性及摩擦学试验研究了润滑体合金的润湿和润滑性能,实现了复合润滑体的最优组分设计,探讨了提高发汗润滑层深度的技术途径。基于设计出的复合润滑体,采用感应加热真空-压力熔渗工艺制备出高温发汗润滑层；并应用扫描电镜和能谱仪分析了润滑层微观结构及润滑体元素分布；应用有限元APDL编程语言建立了具有随机孔隙分布和填充特征的润滑层等效导热系数计算模型,研究了润滑层等效导热系数及其影响因素。开展了高温发汗自润滑摩擦学试验,对磨损表面形貌和成分进行了微观研究,探讨了高温摩擦过程中,摩擦表面润滑体析出及润滑膜形成、破坏、再形成的动态过程。建立了高温发汗润滑元胞自动机模型,并据此研究了高温发汗自润滑材料的动态摩擦过程,探讨了摩擦系数、表面形貌、接触应力及摩擦温度场的演变规律,研究为高温发汗自润滑过程的动态预测提供理论基础。通过润滑膜覆盖率及工况因素对高温发汗润滑性能影响的研究,建立了高温发汗润滑膜覆盖率预测模型,实现了以摩擦表面粗糙度、熔渗孔隙率、润滑层深度及材料热膨胀系数、工作温度为自变量的高温发汗润滑膜覆盖率的预测。该研究有助于实现基于工况因素、材料参数和润滑层深度的润滑控制。
陈丽娟,朱定一[7]（2010）在《合金成分和石墨形貌对镍-铁-石墨-硅合金摩擦磨损性能的影响》文中指出采用中频感应炉在氩气保护下熔炼制备出不同成分的镍-铁-石墨-硅合金自润滑材料,通过摩擦磨损试验,研究了石墨形貌和合金成分对其摩擦磨损性能的影响。结果表明:在干摩擦和油润滑两种摩擦磨损条件下,材料的摩擦因数均与石墨的面密度相关,石墨的面密度越大,摩擦因数越小,而与石墨的形貌和铁含量无关;材料的磨损率随着材料硬度值的增大而减小,石墨球化后和合金中铁含量的增加均使合金的磨损率大为降低。
陈丽娟,朱定一[8]（2009）在《球化剂对Ni-Fe-石墨-硅自润滑材料力学性能的影响》文中研究说明采用熔炼法制备出Ni-Fe-石墨-硅自润滑材料,研究Ni-Fe-石墨-硅自润滑材料中的石墨形态和直径大小对力学性能的影响。结果表明,球状石墨使材料的力学性能大大提高,基体中石墨直径的增大有助于提高材料的力学性能。当石墨直径达到20μm时,材料的硬度、抗拉强度、挠度、冲击韧度和抗弯强度都大大提高,分别为相应的未添加球化剂材料的1.27倍、1.72倍、1.69倍、7.25倍和1.87倍。
叶鑫,朱定一,张文杰,杨华珠[9]（2009）在《Al含量对Fe-xAl-4.0C-3.5Si合金组织及性能的影响》文中研究指明采用熔炼法制备了Fe-xAl-4.0C-3.5Si（x=6.3,7.4,8.9,11.1）系高温固体自润滑材料,研究了Al加入量对合金组织、力学性能及摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着Al加入量的降低,合金中α-Fe（Al）固溶体的量增多,Fe3AlC0.5化合物的量减少,有利于改善材料的冲击韧度并提高合金的三点弯曲强度。Al加入量越少,凝固组织中石墨的面密度越大,可以减弱Al对液态合金中碳原子的排斥作用,有利于减小摩擦因素。其中Fe-7.4Al-4.0C-3.5Si合金因具有高的石墨面密度和Fe3AlC0.5硬质相均匀分布的组织特点,其耐磨与减摩性能最好,经900℃、15h退火处理后,摩擦因数保持在0.32的较低水平,磨损率是QT400-18L球墨铸铁的1/5。
崔兰芳,孙永兴[10]（2009）在《耐磨自润滑材料的研究》文中认为随着现代科学技术的发展,由于耐磨自润滑材料可满足高温,高压,高载荷等恶劣的工况条件,是目前摩擦学领域的重要研究热点.对近年来耐磨自润滑材料的发展进行综述,并在此基础上提出几点值得关注的问题.
二、镍-铁-石墨-硅自润滑材料及其性能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镍-铁-石墨-硅自润滑材料及其性能（论文提纲范文）
（1）铁基高温自润滑材料的制备及其摩擦学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 固体自润滑材料概述 |
| 1.2 固体润滑剂的分类 |
| 1.2.1 软金属固体润滑剂 |
| 1.2.2 金属化合物固体润滑剂 |
| 1.2.3 无机物固体润滑剂 |
| 1.2.4 有机物固体润滑剂 |
| 1.3 固体润滑剂的性能及高温条件下的应用 |
| 1.3.1 固体润滑剂具备的性能 |
| 1.3.2 固体润滑剂在高温条件下的应用 |
| 1.3.3 固体润滑剂的协同效应 |
| 1.4 固体自润滑材料的研究现状 |
| 1.4.1 金属基自润滑材料 |
| 1.4.2 陶瓷基自润滑材料 |
| 1.4.3 聚合物基自润滑材料 |
| 1.5 金属基自润滑材料的制备方法 |
| 1.5.1 粉末冶金法 |
| 1.5.2 熔炼铸造法 |
| 1.5.3 表面技术 |
| 1.5.4 其他方法 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 1.6.1 铁基自润滑材料的制备工艺研究 |
| 1.6.2 摩擦学特性及自润滑机理分析 |
| 1.7 课题研究的背景及意义 |
| 1.8 课题的创新性 |
| 第2章 铁基自润滑材料的制备工艺及性能测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 试验原材料与试验设备 |
| 2.3.1 试验原料 |
| 2.3.2 试验设备 |
| 2.4 制备工艺 |
| 2.4.1 混料 |
| 2.4.2 压制成型及脱模 |
| 2.4.3 试样烧结 |
| 2.5 自润滑材料的物理及力学性能测试 |
| 2.5.1 密度测定 |
| 2.5.2 硬度测定 |
| 2.5.3 材料力学性能测试 |
| 2.5.4 摩擦学性能测试 |
| 2.6 自润滑材料的微观组织分析 |
| 2.6.1 金相组织 |
| 2.6.2 XRD物相分析 |
| 2.6.3 SEM表面形貌分析 |
| 2.6.4 表面元素分析 |
| 第3章 石墨对Fe-Mo-石墨自润滑材料摩擦学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 样品制备 |
| 3.2.3 性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 金相组织分析 |
| 3.3.2 材料组织成分分析 |
| 3.3.3 摩擦磨损特性研究 |
| 3.3.4 对偶盘磨损形貌分析 |
| 3.3.5 对偶盘磨损表面成分分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 添加Ni、Cu对Fe-Mo-石墨自润滑材料摩擦学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 试验原料 |
| 4.2.2 材料制备 |
| 4.2.3 材料性能与测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 三种材料的金相微观组织 |
| 4.3.2 三种烧结材料的XRD分析 |
| 4.3.3 摩擦磨损性能分析 |
| 4.3.4 复合材料磨损形貌和表面分析 |
| 4.4 结论 |
| 第5章 铜含量对Fe-Mo-Ni-Cu-石墨自润滑材料摩擦学特性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 材料制备 |
| 5.2.3 性能测试与分析 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 自润滑材料的烧结 |
| 5.3.2 自润滑材料的微观组织 |
| 5.3.3 自润滑材料的XRD分析 |
| 5.3.4 自润滑材料的微观组织 |
| 5.3.5 摩擦对偶盘磨损形貌分析 |
| 5.3.6 材料摩擦表面XRD成分分析 |
| 5.4 结论 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读硕士研究生期间发表的学术论文目录) |
（2）水热氢还原制备高包覆率镍包石墨（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 反应温度对反应速度的影响 |
| 2.2 镍浓度对反应速度的影响 |
| 2.3 硫酸铵浓度对反应速度的影响 |
| 2.4 氢分压对反应速度的影响 |
| 2.5 搅拌速度对石墨表面包覆率的影响 |
| 2.6 用改性石墨提高石墨表面包覆率 |
| 3 结论 |
（3）我国金属-石墨自润滑复合材料研究进展（论文提纲范文）
| 一、金属- 石墨自润滑复合材料简介 |
| 1. 难熔金属基自润滑复合材料 |
| 2. 低温自润滑复合材料 |
| 3. 软金属基自润滑复合材料 |
| 4. 高温自润滑复合材料 |
| 二、金属- 石墨自润滑复合材料的应用及市场前景 |
| 三、展望 |
（4）高性能钢背碳纤维织物/聚合物自润滑衬层复合材料制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 本课题研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外相关研究现状 |
| 1.3.1 金属自润滑材料的研究现状 |
| 1.3.2 纤维织物增强树脂基自润滑复合材料的研究现状 |
| 1.4 本课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 本课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 机械性能测试 |
| 2.1.1 粘接拉伸强度测试 |
| 2.1.2 冲击强度测试 |
| 2.1.3 压缩强度测试 |
| 2.1.4 碳纤维增强塑料树脂含量测试 |
| 2.1.5 碳纤维增强塑料拉伸强度测试 |
| 2.1.6 扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.2 复合材料的制备 |
| 2.3 摩擦学性能测试 |
| 2.4 摩擦试样制备 |
| 第三章 碳纤维织物自润滑复合材料的机械性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 环氧树脂 |
| 3.1.2 碳纤维的表面处理 |
| 3.1.3 偶联剂 |
| 3.1.4 纤维/聚合物自润滑复合材料 |
| 3.2 试验结果及分析 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 碳纤维织物自润滑复合材料的摩擦学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摩擦学理论 |
| 4.2.1 塑料(聚合物)的摩擦 |
| 4.2.2 磨损理论 |
| 4.3 复合材料的摩擦磨损性能 |
| 4.3.1 润滑剂对复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.2 载荷对摩擦学性能的影响 |
| 4.3.3 转速对摩擦学性能的影响 |
| 4.3.4 复合材料与青铜摩擦性能比较 |
| 4.4 摩擦磨损机理分析 |
| 4.4.1 干摩擦下复合材料摩擦磨损机理分析 |
| 4.4.2 油摩擦下复合材料摩擦磨损机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）新型铜基自润滑复合材料制备及其结构与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自润滑复合材料 |
| 1.2 固体自润滑材料性能及其分类 |
| 1.2.1 固体润滑剂性能 |
| 1.2.2 自润滑材料的分类 |
| 1.3 固体自润滑复合材料分类 |
| 1.3.1 聚合物固体自润滑复合材料 |
| 1.3.2 陶瓷基固体自润滑复合材料 |
| 1.3.3 金属基固体自润滑复合材料 |
| 1.4 金属基石墨复合材料的制备工艺 |
| 1.4.1 粉末冶金法 |
| 1.4.2 搅拌铸造法 |
| 1.4.3 复合铸造法 |
| 1.4.4 喷射沉积法 |
| 1.5 铜基固体自润滑复合材料研究进展 |
| 1.5.1 改善铜基体与石墨增强体的结合 |
| 1.5.2 铜基石墨复合材料的性能及应用 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 1.6.1 课题背景 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验方案及分析方法 |
| 2.1 仪器与原料 |
| 2.2 膨胀石墨的制备 |
| 2.3 实验组分设计 |
| 2.3.1 铜-石墨-MoS_2-镍自润滑材料组分 |
| 2.3.2 铜-镍-膨胀石墨自润滑材料的制备 |
| 2.4 复合材料制备工艺 |
| 2.4.1 混料 |
| 2.4.2 压制成型 |
| 2.4.3 烧结 |
| 2.5 试样的显微组织分析 |
| 2.5.1 XRD 分析（X-ray Diffractometer-XRD） |
| 2.5.2 扫描电子显微镜（SEM） |
| 2.5.3 X 射线能量谱仪(EDS) |
| 2.6 复合材料性能测试 |
| 2.6.1 复合材料密度 |
| 2.6.2 显微硬度测试 |
| 2.6.3 复合材料的抗弯强度 |
| 2.7 复合材料摩擦磨损性能 |
| 第3章 铜-石墨-MoS_2自润滑材料组织与性能分析 |
| 3.1 铜-石墨-MoS_2 自润滑材料组织物相分析 |
| 3.2 铜-石墨自润滑材料的性能 |
| 3.2.1 铜-石墨自润滑材料的密度 |
| 3.2.2 铜-石墨自润滑材料的显微硬度（HV） |
| 3.2.3 铜-石墨自润滑材料的弯曲强度 |
| 3.2.4 铜-石墨自润滑材料弯曲断口形貌扫描 |
| 3.2.5 石墨含量对铜-石墨自润滑材料磨损性能的影响 |
| 3.3 铜-石墨-MoS_2 自润滑材料性能 |
| 3.3.1 铜-石墨-MoS_2 自润滑材料的密度 |
| 3.3.2 铜-石墨-MoS_2 自润滑材料的显微硬度（HV） |
| 3.3.3 铜-石墨-MoS_2 自润滑材料的弯曲强度 |
| 3.3.4 铜-石墨-MoS_2 自润滑材料弯曲断口形貌扫描 |
| 3.3.5 MoS_2 含量对铜-石墨-MoS_2 自润滑材料磨损性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铜-石墨-MoS_2-镍自润滑材料性能研究 |
| 4.1 铜-石墨-MoS_2-镍自润滑材料组织物相分析 |
| 4.2 铜-石墨-MoS_2-镍自润滑材料的力学性能 |
| 4.2.1 密度 |
| 4.2.2 显微硬度（HV） |
| 4.2.3 弯曲强度 |
| 4.2.4 铜-石墨-MoS_2-镍自润滑材料弯曲断口形貌扫描 |
| 4.3 镍含量对铜-石墨-MoS_2-镍自润滑材料摩擦学性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 EG-Ni-Cu 自润滑材料的组织与性能分析 |
| 5.1 球磨时间对S%EG-10%Ni-Cu 复合粉末微观结构影 |
| 5.2 EG 含量对EG-Ni-Cu 自润滑材料的性能分析 |
| 5.2.1 膨胀石墨含量对力学性能影响 |
| 5.2.2 膨胀石墨含量对摩擦磨损性能影响 |
| 5.3 球磨时间对 5%EG-10%Ni-Cu 自润滑材料性能影响 |
| 5.3.1 球磨时间对力学性能影响 |
| 5.3.2 球磨时间含量对摩擦性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）高温发汗润滑层制备及其功能控制机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 高温固体润滑剂的应用现状 |
| 1.1.1 常用高温固体润滑剂工程性能 |
| 1.1.2 工程中高温固体润滑剂组分设计 |
| 1.2 高温自润滑材料的研究概况 |
| 1.2.1 金属基自润滑材料 |
| 1.2.2 自润滑合金 |
| 1.2.3 自润滑陶瓷 |
| 1.2.4 高温自润滑材料的制备方法 |
| 1.3 高温自润滑材料摩擦接触模型研究进展 |
| 1.4 课题研究的背景 |
| 1.5 课题研究的内容及技术路线 |
| 1.5.1 本文研究内容及需要解决的关键问题 |
| 1.5.2 课题的来源 |
| 1.5.3 课题研究的技术路线 |
| 第2章 高温发汗润滑体组分设计及其性能研究 |
| 2.1 高温发汗润滑体组分的设计原则 |
| 2.2 复合润滑体组分的初步设计 |
| 2.2.1 润滑性能设计 |
| 2.2.2 润湿性设计 |
| 2.2.3 复合润滑体合金的热膨胀系数及熔点 |
| 2.3 复合润滑体的润湿性研究 |
| 2.3.1 润湿性的评价及测试 |
| 2.3.2 复合润滑体与基体材料的润湿性行为研究 |
| 2.4 复合润滑体的润滑性能 |
| 2.4.1 试验材料及试样准备 |
| 2.4.2 摩擦学试验方法 |
| 2.4.3 Pb含量对润滑性能的影响 |
| 2.5 复合润滑体热膨胀系数的测定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 发汗润滑层感应熔渗制备及其导热性能预测 |
| 3.1 高温发汗润滑层的感应熔渗制备 |
| 3.1.1 试验材料及设备 |
| 3.1.2 熔渗制备工艺 |
| 3.1.3 润滑层微观结构及润滑体元素分布 |
| 3.2 高温发汗润滑层等效导热系数的预测研究 |
| 3.2.1 有限元模型的建立 |
| 3.2.2 高温发汗润滑层等效导热系数影响因素分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 高温发汗润滑层摩擦学特性及其润滑机理研究 |
| 4.1 试验部分 |
| 4.1.1 试验设备 |
| 4.1.2 试验试样 |
| 4.1.3 试验及测试 |
| 4.2 试验结果及分析 |
| 4.2.1 减摩机理分析 |
| 4.2.2 不同润滑体组分对摩擦学性能的影响 |
| 4.2.3 不同对偶材料对摩擦性能的影响 |
| 4.2.4 载荷对摩擦性能的影响 |
| 4.3 高温发汗润滑膜生成机理 |
| 4.3.1 润滑体的析出 |
| 4.3.2 润滑颗粒在表面的流动 |
| 4.3.3 润滑膜的形成 |
| 4.3.4 润滑膜的破坏 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高温发汗润滑元胞自动机动态演化模型 |
| 5.1 元胞自动机理论 |
| 5.1.1 元胞自动机模型的组成及建立 |
| 5.1.2 元胞自动机的基本特征 |
| 5.2 高温发汗润滑动态演化过程 |
| 5.3 粗糙表面摩擦接触计算理论 |
| 5.3.1 高温发汗自润滑材料粗糙表面的表征 |
| 5.3.2 粗糙表面弹塑性接触 |
| 5.3.3 摩擦力的计算 |
| 5.3.4 粗糙表面摩擦温度场 |
| 5.3.5 粗糙表面微凸体磨损 |
| 5.4 高温发汗自润滑动态演化模型 |
| 5.4.1 高温发汗自润滑材料结构模型及其离散化 |
| 5.4.2 摩擦表面润滑粒子演化规则 |
| 5.4.3 摩擦表面润滑膜演化规则 |
| 5.4.4 摩擦表面受力及形貌演化规则 |
| 5.4.5 边界条件的设定 |
| 5.5 模拟分析及试验验证 |
| 5.5.1 无润滑基体摩擦动态演变过程分析 |
| 5.5.2 润滑层摩擦动态演变过程分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 高温发汗润滑控制机理研究 |
| 6.1 高温发汗自润滑状态演化及减摩机理 |
| 6.2 高温发汗润滑膜覆盖率模型的建立及验证 |
| 6.2.1 模型的建立 |
| 6.2.2 计算结果及验证 |
| 6.3 润滑层参数及工况条件对润滑膜覆盖率的影响 |
| 6.3.1 摩擦表面粗糙度对覆盖率的影响 |
| 6.3.2 熔渗孔隙率的影响 |
| 6.3.3 热膨胀系数差的影响 |
| 6.3.4 润滑层厚度的影响 |
| 6.3.5 环境温度的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 附录1.攻读博士学位期间发表的论文 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）球化剂对Ni-Fe-石墨-硅自润滑材料力学性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 1.1 材料制备 |
| 1.2 组织与性能测试 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 凝固组织 |
| 2.2 力学性能 |
| 3 结论 |
（9）Al含量对Fe-xAl-4.0C-3.5Si合金组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验用原料 |
| 1.2 材料制备及性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 Al含量对Fe-xAl-4.0C-3.5Si合金组织的影响 |
| 2.2 Al含量对Fe-xAl-4.0C-3.5Si合金力学性能的影响 |
| 2.3 Al含量对Fe-xAl-4.0C-3.5Si合金摩擦磨损性能的影响 |
| 3 结论 |
（10）耐磨自润滑材料的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 耐磨自润滑材料的研究现状 |
| 1.1 金属 (基) 自润滑材料 |
| 1.1.1 软金属自润滑材料. |
| 1.1.2 金属化合物自润滑材料. |
| 1.1.3 金属基自润滑材料[7~9, 25~29]. |
| 1.2 非金属自润滑材料 |
| 1.2.1 碳类自润滑材料[11, 30~35]. |
| 1.2.2 陶瓷类自润滑材料[11]. |
| 1.3 高分子 (基) 自润滑材料[45] |
| 1.3.1 聚四氟乙烯 (PTFE) [46~49]. |
| 1.3.2 聚酰亚胺 (PI) [50]. |
| 1.3.3 聚醚醚酮 (PEEK) [51, 52]. |
| 1.3.4 自润滑尼龙复合材料[53~55]. |
| 1.3.5 聚甲醛 (POM) [56, 57]. |
| 2 耐磨自润滑材料的研究趋势 |
四、镍-铁-石墨-硅自润滑材料及其性能（论文参考文献）
- [1]铁基高温自润滑材料的制备及其摩擦学特性研究[D]. 郭俊德. 兰州理工大学, 2014(09)
- [2]水热氢还原制备高包覆率镍包石墨[J]. 张育潜,崔云涛,王敏,张曙光,高峰,章德铭. 有色金属工程, 2014(02)
- [3]我国金属-石墨自润滑复合材料研究进展[J]. 崔云涛,张曙光,高峰,章德铭,王志伟. 新材料产业, 2014(04)
- [4]高性能钢背碳纤维织物/聚合物自润滑衬层复合材料制备研究[D]. 张乔胤. 广东工业大学, 2012(09)
- [5]新型铜基自润滑复合材料制备及其结构与性能的研究[D]. 曹海江. 燕山大学, 2011(09)
- [6]高温发汗润滑层制备及其功能控制机理研究[D]. 燕松山. 武汉理工大学, 2011(12)
- [7]合金成分和石墨形貌对镍-铁-石墨-硅合金摩擦磨损性能的影响[J]. 陈丽娟,朱定一. 机械工程材料, 2010(09)
- [8]球化剂对Ni-Fe-石墨-硅自润滑材料力学性能的影响[J]. 陈丽娟,朱定一. 铸造技术, 2009(09)
- [9]Al含量对Fe-xAl-4.0C-3.5Si合金组织及性能的影响[J]. 叶鑫,朱定一,张文杰,杨华珠. 铸造技术, 2009(06)
- [10]耐磨自润滑材料的研究[J]. 崔兰芳,孙永兴. 聊城大学学报(自然科学版), 2009(01)