一、Separation of inclusions from aluminum melt using alternating electromagnetic field（论文文献综述）
李天阳[1]（2020）在《液—固混合熔体加压过滤的液—固分离技术研究》文中提出液-固混合熔体常出现在高温冶金过程中,但是实现其液-固分离的技术却缺少关注和研究。加压过滤是常温下最常用的液-固分离技术之一,将其应用于液-固混合熔体的液-固分离是十分有价值和潜力的尝试。本文将加压过滤分别应用于熔析法提纯硅和热镀锌渣的锌回收。将加压过滤与熔析法结合,先完成高纯度硅析出和杂质元素偏析的熔析过程,再通过加压过滤从熔体中分离硅晶粒。分别研究了Al-Si熔体和Sn-Si熔体的分离效果,并分析了过滤压差、过滤温度和熔体成分的影响。在过滤介质为80目筛网、过滤压差为0.25 MPa、过滤温度为600℃时,从Al-45%Si熔体得到硅含量为92.4 wt%的分离硅;在过滤介质为碳纤维毡、过滤压差为0.30 MPa、过滤温度为250℃时,从Sn-20%Si熔体得到硅含量为80.0 wt%的分离硅。分别分析Al-Si和Sn-Si熔体过滤形成的滤饼,测量其孔隙率和比表面积,根据硅在熔析过程被交变电磁场富集于熔体底部的情况,建立过滤方程q=（KA/V）t;实现最佳分离效果时,Al-Si熔体和Sn-Si熔体的过滤常数K分别为 0.0426 m2/s 和 0.0137 m2/s。研究了加压过滤过程中金属杂质的存在形式,其溶解于Al-Si熔体的液相,而以固体颗粒的形式存在于Sn-Si熔体;并分析了除杂效果,Al-Si体系的磷去除达到90%、金属杂质去除超过95%,Sn-Si体系的硼去除超过80%。通过将Al-Si熔析与Sn-Si熔析相结合,经过两次熔析和两次加压过滤,硼和磷的含量降低到1ppm以下,去除率达到90%以上。通过加压过滤从Zn-Al-Fe熔体中分离锌,并研究过滤压差、过滤温度和熔体成分对分离效果的影响。在过滤压差为0.30 MPa、过滤温度为450℃时,从Zn-4Al-2Fe熔体回收了 85.1%的锌。研究了加压过滤从热镀锌渣熔体回收锌,在过滤压差为0.30 MPa、过滤温度为430℃时,69.1%的锌被回收,回收锌中铁和氧的含量分别为0.0197 wt%和0.000362 wt%,可以直接返回镀锌生产。研究了 Zn-Al-Fe熔体和热镀锌渣熔体过滤形成的滤饼。Zn-Al-Fe熔体过滤形成可压缩的含铁颗粒滤饼,滤饼的压缩指数为0.80;热镀锌渣熔体过滤形成的复杂滤饼可简化为含铁颗粒滤饼层和ZnO滤饼层,其中ZnO滤饼层的压缩指数为0.28。由于含铁颗粒和ZnO集中在熔体上部,过滤过程可分为两个阶段:第一阶段过滤方程为q=ut,第二阶段过滤方程为q2=Kt。实现最佳分离效果时,第一阶段过滤速度u为8.69 m/s,第二阶段Zn-Al-Fe熔体和热镀锌渣熔体的过滤常数K分别为6.01×10-4 m2/s和2.12×10-4 m2/s。
任忠鸣,雷作胜,李传军,玄伟东,钟云波,李喜[2]（2020）在《电磁冶金技术研究新进展》文中提出电磁冶金技术是高品质钢生产的必备手段。本文综述了近年来电磁冶金技术的发展,围绕连铸的全流程,包括中间包电磁净化钢液、水口控流、结晶器内电磁搅拌和电磁制动等磁场控制流场、电磁软接触结晶器连铸、电磁场调控凝固组织、电磁场下固态相变及组织控制在内各方面,阐述了电磁场作用的机理,分析了应用电磁场技术的原理和特点,在电磁场控制流场领域提出了多模式定制磁场的概念,以满足高品质钢连铸中复杂状态的要求。在静磁场控制凝固组织领域提出应用强磁场热电磁力的新原理,并指出电磁冶金技术的发展需结合大数据的人工智能以更好发挥作用。
杨骁军[3]（2019）在《对铝合金铸锭生产中熔体净化探讨》文中研究指明熔铸是铝材生产加工的首要工序,如果没有处理好熔体净化工作,便有可能导致铸锭出现缺陷,严重影响使用质量,所以工作人员应对熔体净化环节加强重视。因此,基于铝合金铸锭生产中熔体净化出现问题,对如何提高净化质量进行分析,旨在为铝材生产企业提高产品质量、获得更多效益提供帮助。
鲍雨[4]（2019）在《电磁分离一次铝硅合金中硅和铁相的研究》文中认为基于一次铝硅合金中硅、铁杂质含量过高的问题,本研究利用电磁定向凝固结合中和元素Mn的技术手段,在一个实验过程中同时分离去除一次铝硅合金（35wt.%Si,5wt.%Fe）中的硅及富铁相。一方面,铝硅合金中硅和铁相被分离至底部便于去除;另一方面残留在铝硅合金中富铁相形态也得到了改善,从针状形态逐渐改善为树枝状、汉字状、块状及骨骼状,减小了富铁相在铝硅合金性能方面的不利影响。本文对电磁分离一次铝硅合金硅、铁相过程中的Mn加入量、保温温度、除铁温度以及下拉速率四个工艺参数进行探究,并提出了合理的初晶硅连续生长模型及富铁相在电磁场中的迁移模型。通过ICP测得的铁含量、EPMA定量化表征硅分离效果的硅铝比RSi/Al、以及改善后的硅、富铁相微观形貌三个标准来衡量不同参数对一次铝硅合金硅、铁相分离效果的影响。研究结果表明:不添加Mn时,单一电磁定向凝固可以有效分离一次铝硅合金中的初晶硅相,同时去除绝大部分的富铁相,残留的铁含量为0.9%。此时,富铁相虽被细化但仍呈针状形态;当在合金中添加适量的Mn时,富铁相的形貌随锰铁摩尔比Mn/Fe增大而逐渐变化。当Mn/Fe=1.2时,铁含量降低至0.42%,除铁率高达90%以上。相对较慢的下拉速率可以提高初晶硅和富铁相的分离效果,底部富铁相和初晶硅的致密度更高,下拉速率为5μm/s时有利于降低铝硅合金的硅铝比RSi/Al;降低除铁温度有利于提高富铁相冷却阶段的成形度,当除铁温度为600℃时,可以大幅提高富铁相的分离效率;保温温度过高容易增大能耗,保温温度为1150℃时能降低铝硅合金中的硅含量。一次铝硅合金通过加Mn经电磁定向凝固处理,可以改善针状富铁相的形态,减小其对合金性能的影响,Mn与富铁相形成密度、体积、磁化率增大的多元金属间化合物,一方面有利于富铁相的去除,另一方面也消耗了合金中的部分硅含量。电磁分离去除一次铝硅合金中硅、铁相的技术拥有成本低、耗能少、流程短、效率高的特点,这为后续生产制备铸造铝硅合金夯实了可靠的基础。分离提纯后的铝硅合金底部由于硅、铁含量高,可以根据用途来用于生产炼钢脱氧剂和炼镁还原剂,亦或者经酸洗除杂后制备太阳能级多晶硅材料,这大大提高了资源利用率。
顾孙望[5]（2016）在《架空导线用铝合金杆冶金质量控制关键技术研究》文中研究表明随着社会对电网要求的不断提高,行业对架空导线性能也提出了更高的要求,从而对铝合金杆的冶金质量控制技术与水平也提出了更苛刻的要求。长期以来,国内在架空导线用铝合金杆生产工艺的研究过程中,关注的重点在于合金的成分配比,对合金其它冶金质量方面的控制技术研究相对较少,因此材料的性能难以上一个新台阶。铝熔体除氢、晶粒细化都是这类已被应用但未被研究透的技术。此外,近年来电磁净化技术开始受到国内外的广泛关注。该技术已在实验室开展了大量研究,但由于安全性、操作便利性和能耗综合利用率等方面存在的问题限制了其在工业上的大规模应用。本文对工业生产已有的熔体除氢、晶粒细化工艺以及上一代电磁净化装置进行了优化,并通过金相分析和产品最终性能的统计,验证了成套的冶金质量控制技术应用效果,为进一步推动这些技术的工业化应用提供了重要支撑。
管学峰[6]（2013）在《铝熔体电磁净化工业装置的磁场仿真与优化》文中研究指明铝合金在航空航天、交通、电子、轻工、建筑等领域有着广泛的应用,近年来又发展了一系列高强高韧航空铝合金新材料以及各种高性能民用铝合金材料,对铝熔体的在线净化技术与水平提出了更苛刻的要求,需要基本去除坯料中10μm以上的夹杂物、并尽可能降低1-10μm夹杂的数量。20世纪80年代起,液态金属的电磁净化技术开始受到国内外的关注。在电磁场的作用下,利用“电磁浮力”作用,可促使陶瓷管分离器内熔体中的微细夹杂物快速分离至壁面而被捕获。该技术已在实验室开展了大量研究,并在铝板连续铸轧和电工铝杆连铸连轧生产中得到应用。感应器的结构设计及磁场的优化是电磁净化工业装置的核心,但对此缺乏深入研究。本文设计了带C型铁芯线圈和双7匝并联线圈两种结构的电磁净化工业装置,通过现场取样和定量金相方法,统计分析了工业应用条件下不同尺寸的夹杂去除效率,并采用Ansoft有限元软件对两种电磁净化装置产生的磁场进行了仿真模拟,分析了相关参数对磁感应强度大小及分布的影响。定量金相分析结果表明,带C型铁芯的电磁净化装置以及双7匝并联线圈的电磁净化装置不仅能有效去除普通泡沫陶瓷过滤板未过滤掉的10-30μm的夹杂物,对于普通过滤陶瓷板难以去除的小于10μm的夹杂物也能使其含量降低36%-61%。对带C型铁芯线圈的电磁净化装置的磁场仿真计算表明,该装置能在气隙内产生0.01-0.03T的磁场,沿长度方向磁感应强度呈现两端高、中间低的特点,而在横截面的内部区域磁场分布较均匀,可基本满足电磁净化的磁场要求。改变气隙长度能够有效改变流槽中的磁场强度分布,而改变铁芯截面大小和中心线圈位置对磁场强度的大小及分布改变不大。双7匝并联线圈内部的磁感应强度可达到0.015-0.04T,沿径向距离线圈内表面越近磁感应强度越大,而沿中心轴线方向两侧的磁感应强度低于中心处。磁轭可以显着降低线圈外部的漏磁现象,但对线圈内部磁场分布影响不大。相比带C型铁芯线圈气隙内产生的磁场,螺线管线圈内部产生的磁场更强、均匀性更好。
兰文兰[7]（2012）在《综述原铝精炼提纯工艺技术》文中指出分别介绍了原铝精炼提纯的三种工艺技术:直接净化法、电化学精炼法和偏析熔炼法,并对原铝精炼工艺技术的前景作出了展望。
邵志文[8]（2011）在《镁合金熔体超声处理的物理场》文中进行了进一步梳理我国是镁资源大国,但是我国的镁合金加工材产量及质量远落后于发达国家。制约我国镁合金加工材发展的瓶颈问题之一就是锭坯的质量。本课题是国家重点基础研究发展规划资助项目（973）“高性能镁合金加工与制备中的关键基础问题”和国家自然科学基金“声-磁协同场作用下DC铸造镁合金全体积均匀凝固机理研究”的一部分,主要研究功率超声在镁合金熔体中的传播规律和镁合金熔体超声处理对凝固组织与净化行为的影响规律。同时,在深入探讨超声场和电磁场作用下镁合金半连续铸造过程中的熔体流动、热量传输及凝固行为变化规律的基础上,将功率超声场与低频电磁场组合,开发出超声-电磁组合场作用下镁合金半连续铸造新技术。本文首先采用有限元法数值模拟了超声波在镁合金熔体中的传播情况,并分析了超声功率和频率对声场分布的影响。结果表明：超声频率对镁合金熔体中的声场有显着影响,通过调节超声频率可在特定几何结构的超声熔体处理单元形成类似超声驻波场的声压分布；而超声功率对声场影响较小,但平均声压幅值随超声功率增加而增加。为进一步探讨镁合金熔体超声处理的机理,对镁合金熔体中的空化行为进行了研究。结果表明：较低的超声频率、较高的声压幅值以及接近于共振尺寸的空化泡初始平衡半径有利于超声空化效应。为获得更好的空化效果,超声熔体细化处理时应采用的超声频率范围为20-22kHz,声压幅值范围为0.5-2MPa,空化核尺寸范围为0.3-12μm。通过对AZ80镁合金熔体超声细化处理的声场模拟及实验研究表明,熔体中的超声声压幅值与凝固组织平均晶粒尺寸有着对应关系,随着声压幅值的增加,晶粒尺寸相应减小；改变超声输入声强（对应于超声功率）,是通过改变熔体中的声压幅值而达到细化凝固组织效果的,这是由于随着声压幅值的增加,熔体中的空化效应会随之增强,从而强化了超声细化效果,减小了晶粒尺寸。通过对AZ31和AZ80镁合金熔体超声净化处理的声场及夹杂物凝聚数值模拟及实验研究表明,形成超声驻波场是镁合金熔体超声凝聚净化的前提。镁合金熔体深度对超声驻波形成有显着影响。对于上导入超声,熔体深度控制在（3/4）λ时可获得近似驻波场。在本试验条件下,提高超声功率,驻波场的声辐射力随之增强,可促进净化效果,且可缩短超声凝聚净化时间,但超声功率过高,净化效果将可能因空化效应与声流作用而削弱。对AZ31和AZ80镁合金熔体较好的超声凝聚净化条件分别为35Wx30s和80Wx60s。采用数值模拟和实验研究相结合的方法,研究了φ160mmAZ80镁合金铸坯传统DC半连续铸造、超声半连续铸造（UC）、低频电磁半连续铸造（LFEC）和超声-电磁组合场半连续铸造（UC+LFEC）过程中的超声场、电磁场、熔体流动、热量传输以及多物理场的相互作用,讨论了超声场、电磁场和超声-电磁组合场对温度场、流场和铸锭的铸态组织以及力学性能的影响。结果表明：超声对流场与温度场有所影响。在超声声流作用下,流场变化不大,但熔体流动速度略有增加且高功率时更明显,同时,超声半连续铸造有较浅的液穴,但提高功率液穴深度略有增加。另外,高超声功率,熔体中有效空化区域大,从而提高超声处理的效果。与施加超声不同,在镁合金半连续铸造过程中施加低频电磁场显着改变流场,电磁强制对流改变了熔体的流动方向且显着增加了熔体的流动速度,液穴深度明显减小。通过对有超声杆存在时LFEC铸造过程中的电磁场研究表明,超声工具杆材质（相对磁导率不同）对电磁分布有显着影响。在插入高磁导率工具杆时,在靠近工具杆区域出现了较强的磁感应强度和Lorentz力,导致磁致强制对流由原来的一个“喷泉”式涡流变为两个涡流：一个靠近工具杆附近的“地漏”式涡流和一个靠近结晶器附近的“喷泉”式涡流,同时液穴有所加深。在镁合金LFEC铸造过程中,插入普碳钢超声工具杆（相对磁导率约为100）时,降低电磁频率,液穴变浅,但增加电磁场强度时,液穴深度先增加后减小,这与无超声工具杆时明显不同。在UC+LFEC组合场铸造过程中,超声场对流场与温度场影响很小,且远小于电磁场的影响；超声场对镁合金LFEC半连续铸造中宏观物理场的影响主要是超声工具杆的影响所致。与常规DC铸造相比,采用LFEC半连续铸造φ160mmAZ80镁合金锭坯从边部到中心的铸态组织和力学性能均得到明显改善。但是由于电磁场集肤效应,铸锭中心组织仍然比边部粗大。采用UC半连续铸造φ160mmAZ80镁合金锭坯组织和性能也均有不同程度的改善,锭坯中心的组织细化显着。但是由于超声随离工具杆距离的增加而迅速衰减,铸锭边部组织明显要比中心组织粗大。利用超声场和电磁场的各自特点,开发了镁合金超声-电磁组合场半连铸新技术,该技术铸造的φ160mmAZ80镁合金铸锭边部、R/2处和中心位置平均晶粒尺寸分别为262μms、267μm和259μm,抗拉强度则分别达到了188MPa、187MPa和189MPa。与常规DC铸造和施加单一外场铸造（UC和LFEC）时相比,整个铸锭的凝固组织变得更为细小和均匀,力学性能显着提高且差别明显减小。
张忠涛[9]（2009）在《外场对铝熔体异相粒子运动及其凝固行为影响研究》文中认为铝是用量仅次于钢铁的第二大金属材料,其具有密度小、比强度高、耐腐蚀、易于回收等优异的性能,在汽车、建筑、食品及包装、电力、交通基础设施、航空航天、机械、电子信息等部门的传统或新型产品的制造中,具有广泛的应用。但是,铝合金生产中主要存在着易于吸气、细小夹杂物不易去除的问题,严重阻碍了铝工业的发展,同时,铸坯的表面质量粗糙、合金元素偏析、凝固组织粗大等缺陷也使其不能满足现代工业对优质材料的需求。目前外场如电磁场、超声场在冶金及材料加工领域得到了一定的研究及应用,为制备洁净、高性能铝合金提供了良好的基础和契机。本文以去除金属熔体中的气体和夹杂物粒子及细化金属液凝固组织、改善铸坯性能为目的。首先分别进行了电磁场、超声场作用下铝熔体中夹杂物和气体运动行为的研究,利用研究结果制备了组织和性能梯度分布的铝硅梯度材料,进而将超声场与旋转电磁场结合起来组成复合场对铝合金凝固行为进行研究,考察其对铸坯凝固过程、凝固组织、合金元素分布及力学性能的影响,并结合试验结果对复合场作用下金属凝固过程中形核及长大过程进行分析,对复合场下熔体形核和长大的机理提出了较为科学的理论解释。最后,开发了一种新型的复合场水平连铸工艺,并制备了表面和内部质量好、力学性能高的Al-1%Si合金线材。上述研究为电磁场和超声场技术应用到铝合金的实际生产中奠定了一定的试验和理论基础,相信随着复合场技术的推广和应用,生产洁净、高性能的铝合金材料将成为现实。论文的研究结果表明:1.利用高频磁场对铝合金中的氧化铝夹杂物进行分离,对于30-200μm的氧化铝颗粒施加表面磁感应强度为0.04T的磁场1s时,在熔体的边部就有明显的氧化铝颗粒偏聚层,分离时间大于3s时,在铝熔体内部已经很少有直径在30μm以上的氧化铝颗粒;当金属熔体表面磁感应强度为0.06T时,仅施加电磁场1 s即可对氧化铝颗粒实现有效的分离。2.利用功率超声场对铝合金中的异相粒子进行了分离研究,超声场对液态金属中的夹杂物和气体粒子有较好的去除效果,600W超声作用120s后,A356合金中的气体基本上被去除;利用酒精水溶液中的聚乙烯颗粒作为夹杂物的模拟物进行超声除杂模拟试验,结果表明,超声对粒径为96-109μm的聚乙烯颗粒的去除率可达90%以上;利用Al-18%Si中的初生硅作为铝合金中夹杂物的模拟物进行试验,结果表明超声场可对初生硅的运动行为进行有效控制;通过采取内部施加超声场配以外部强制冷却的方法制备了组织和性能梯度分布的梯度组织铝合金材料。3.将旋转磁场和超声场组成复合场,考察其对Sn-3.5%Pb合金及A356合金凝固过程的影响,结果表明;复合场可以提高合金初始凝固温度、抑制元素偏析、细化合金凝固组织并改善共晶相形貌,初生铝平均晶粒度由原始的250μm降低到复合场作用时的30μm,相应的抗拉强度也由163MPa提高到了268MPa。一方面,功率超声空化作用使合金在其液相线温度以上就可以爆发生核,这些初生核被超声的声流效应和电磁搅拌共同产生的强制对流传递到整个熔体而使合金凝固组织大大细化:另一方面,超声场和电磁场引起的熔体的温度场和浓度场的起伏也有利于少数残存枝晶生长过程中在枝晶臂发生熔断,复合场产生的上述两方面共同作用使得最终铸坯具有细小的凝固组织和优良的力学性能。4.将行波磁场与超声场组成复合场应用到Al-1%Si合金键合线材的水平连铸过程中,开发出了一种利用复合场水平连铸制备铝硅键合线材的新技术。复合场可以均衡保温炉内温度场、抑制硅元素偏析、提高连铸坯表面质量,同时还可以改善铸坯内部组织、提高铸坯力学性能,铸坯的抗拉强度和延伸率明显提高,分别由110MPa和13%提高到160MPa和40%。
李伟轩[10]（2009）在《电磁场在铜连铸中应用的研究》文中进行了进一步梳理本文围绕电磁场在铜坯两种主要连铸工艺,即水平连铸和垂直半连铸中的应用开展研究,包括板带坯水平连铸的电磁搅拌,电磁复合作用下的金属凝固和连铸,以及高性能无氧铜的软接触电磁连铸,期望通过实验室模拟、现场试验和工业实践,开发新技术,推动电磁技术在金属铜坯连铸中的推广和应用。本文针对超薄板坯宽厚比大、电磁搅拌时感应效率低下,铜制结晶器对交变电磁场屏蔽强烈,水冷感应线圈在生产中易产生安全事故,以及交变电磁场对生产现场控制设备有干扰等问题,提出了施加静磁场和与其正交的直流电,形成定向电磁搅拌的新模式,设计了工业试验和试生产用的铜合金超薄板坯（板带坯）水平连铸电磁搅拌结晶器,对其搅拌特点和规律进行了深入研究,掌握了基本规律,进而开展了Cu-Fe-P系KFC合金和Cu-Ni-Zn系锌白铜合金的板带坯水平连铸电磁搅拌的工业试验和试生产。结果显示,在电磁搅拌作用下,铜合金超薄板坯（板带坯）水平连铸的凝固界面形状发生很大变化,搅拌对流对凝固前沿的溶质富集产生强烈的抑制作用,使板带中的Fe元素偏析现象大幅度下降（当输入电流达到800A时偏析近零）;同时,电磁搅拌使凝固组织细化,中心层出现明显等轴晶带并使疏松等缺陷消失,而铸坯边缘区域的柱状晶组织则变细且生长方向趋向铜液来流方向（发生偏移）,柱状晶一次主轴之间间距随搅拌电流增高而减小,铸坯的抗拉强度比普通连铸时提高39%。本文开发了采用稳恒强磁场与工频小电流复合作用产生电磁振荡的方法,在实验时中进行了较高熔点的纯铝及Al-4.5%Cu合金的电磁振荡下的凝固实验,发现电磁振荡技术可以明显细化金属的凝固组织。对于纯铝,同一交变电流强度（10A）下,当磁感应强度为6T时,试样细化程度存在峰值,晶粒数最多,但是在纵截面上存在明显的细化衰减现象。6T磁感应强度和5A交变电流时两者的复合作用的细化晶粒作用最明显。对于Al-4.5%Cu合金,单一稳恒磁场或单一的交变电流均不能改变合金的树枝晶形貌。只有当磁场和电流复合时枝晶才有可能被打碎,复合作用小时合金凝固组织为等轴状和颗粒状混合的凝固组织,复合作用大时凝固组织以颗粒状为主。在10T磁感应强度下,随着交变电流的增加液体波动加剧,枝晶被打碎的程度增加,直至完全转变为颗粒状组织。揭示晶粒细化的原因主要是电磁复合作用造成的波动力对初始晶核的冲刷,以及电磁压力折断枝晶臂引起的晶核增值,而并非通常认为的空化效应。工业试生产证明了在实际生产中利用电磁复合作用细化晶粒改善铸坯质量的可行性。本文在理论计算和实验室模拟实验的基础上,设计出铜坯连铸用软接触电磁结晶器,并且在无氧铜的生产中得到成功应用,在此基础上提出“电磁（搅拌）脱氧-电磁连铸”的无氧铜生产方法,实现了国内铜加工企业现有装备条件下的大尺度、高性能无氧铜材料的非真空、低成本、连续性生产。该方法生产的无氧铜材的铜含量≥99.97%,氧含量在5-10ppm,超过国家TU1标准（部分达到TU0标准）,完全满足国际上电真空领域用高性能无氧铜的性能指标,并且物理、力学性能均优于同类产品,其中,铸坯密度8.928.94g/cm3（接近铜的理论密度8.96g/cm3）,屈服强度51MPa,抗拉强度155MPa,延展率45%,断面收缩率70%;材料电阻率0.01712?mm2/m（国际退火无氧铜材料的标准电阻率为0.01742?mm2/m,国内的行业标准为0.01777Ωmm2/m）,电导率为104%IACS,比国际上同类材料的电导率标准提高1.75%,比国内行业标准提高3.80%;同时,在高温真空条件下,材料的全排气量为5.6mPa·m3/g,仅为日本采用常规方法所生产的同类产品的40%。综合上述研究成果,本文在超薄板坯（板带坯）水平连铸电磁搅拌和电磁振荡结晶器及连铸工艺等方面开辟了新的思路和有实用意义的工业试验,为今后的发展和新技术开发建立了基础。在有色金属连铸用软接触电磁结晶器设计与实用化,高性能无氧铜材料制备的电磁（搅拌）脱氧-电磁连铸新方法等方面实现了技术创新,形成了大尺度、高性能无氧铜材料的低成本和规模化生产,其产品在应用领域和物理、力学性能等方面均达到国际前沿标准,
二、Separation of inclusions from aluminum melt using alternating electromagnetic field（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Separation of inclusions from aluminum melt using alternating electromagnetic field（论文提纲范文）
（1）液—固混合熔体加压过滤的液—固分离技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 液-固混合熔体的液-固分离技术 |
| 2.1.1 沉降 |
| 2.1.2 高温过滤方法 |
| 2.1.3 过滤方式 |
| 2.1.4 滤饼过滤模型 |
| 2.1.5 滤饼比阻与压缩特性 |
| 2.2 Me-Si熔析法研究现状 |
| 2.2.1 太阳能级硅与制备工艺 |
| 2.2.2 冶金法制备太阳能级硅 |
| 2.2.3 Me-Si熔析法的不同体系 |
| 2.2.4 高纯度硅的分离 |
| 2.3 热镀锌渣回收锌研究进展 |
| 2.3.1 热镀锌技术与热镀锌渣 |
| 2.3.2 火法回收工艺 |
| 2.3.3 湿法回收工艺 |
| 2.4 工艺路线与研究内容 |
| 2.4.1 工艺路线的提出 |
| 2.4.2 研究内容及方法 |
| 3 加压过滤装置与动力学模型 |
| 3.1 加压过滤装置 |
| 3.2 过滤基本条件 |
| 3.2.1 过滤介质的平衡压强 |
| 3.2.2 滤饼的平衡压强 |
| 3.3 过滤模型 |
| 3.3.1 过滤速度 |
| 3.3.2 恒温恒压过滤方程 |
| 4 加压过滤与Al-Si熔析结合 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 分析检测 |
| 4.2.3 研究参数 |
| 4.3 熔析后杂质存在形式 |
| 4.4 加压过滤实现硅分离 |
| 4.5 不同条件的分离效果 |
| 4.5.1 筛网目数的影响 |
| 4.5.2 过滤温度的影响 |
| 4.5.3 熔体成分的影响 |
| 4.5.4 过滤压差的影响 |
| 4.6 杂质去除效果 |
| 4.6.1 杂质去除过程 |
| 4.6.2 不同条件的除杂效果 |
| 4.7 Al-Si熔体过滤过程的研究 |
| 4.7.1 滤饼的压缩特性 |
| 4.7.2 滤饼孔隙率的计算 |
| 4.7.3 滤饼比表面积的测量 |
| 4.7.4 滤饼的平衡压强 |
| 4.7.5 过滤方程 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 加压过滤与熔析法的进一步应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 加压过滤与Sn-Si熔析相结合 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 熔析后杂质存在形式 |
| 5.2.3 加压过滤实现硅分离 |
| 5.2.4 不同条件的分离效果 |
| 5.2.5 杂质去除效果 |
| 5.3 Sn-Si熔体过滤过程的研究 |
| 5.3.1 滤饼孔隙率的计算 |
| 5.3.2 滤饼比表面积的测量 |
| 5.3.3 滤饼的平衡压强 |
| 5.3.4 碳纤维毡的等效阻力 |
| 5.3.5 过滤方程 |
| 5.4 Al-Si与Sn-Si熔析相结合 |
| 5.5 不可压缩滤饼过滤的思考 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 加压过滤从Zn-Al-Fe熔体分离锌 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 实验过程 |
| 6.2.2 分析检测 |
| 6.2.3 研究参数 |
| 6.3 Zn-Al-Fe熔体的分析 |
| 6.3.1 Zn-Al-Fe合金的形貌 |
| 6.3.2 不同温度的熔体物相组成 |
| 6.3.3 不同熔体成分的物相组成 |
| 6.4 不同条件的分离效果 |
| 6.4.1 过滤压差的影响 |
| 6.4.2 过滤温度的影响 |
| 6.4.3 熔体成分的影响 |
| 6.5 Zn-Al-Fe熔体过滤过程的研究 |
| 6.5.1 滤饼中固体颗粒特性 |
| 6.5.2 滤饼孔隙率与压缩指数 |
| 6.5.3 滤饼平衡压强的讨论 |
| 6.5.4 过滤方程 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 加压过滤回收热镀锌渣的锌 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.3 热镀锌渣原料的分析 |
| 7.4 不同条件的分离效果 |
| 7.4.1 分离结果的微观形貌 |
| 7.4.2 过滤压差的影响 |
| 7.4.3 过滤温度的影响 |
| 7.5 热镀锌渣熔体过滤过程的研究 |
| 7.5.1 滤饼中固体颗粒特性 |
| 7.5.2 滤饼孔隙率与压缩指数 |
| 7.5.3 过滤方程 |
| 7.6 可压缩滤饼过滤的思考 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）电磁冶金技术研究新进展（论文提纲范文）
| 1 电磁净化金属液技术 |
| 1.1 电磁净化金属液基本原理 |
| 1.2 中间包电磁净化钢液技术 |
| 1.3 磁场增强电渣重熔技术 |
| 2 连铸结晶器内流场电磁控制技术 |
| 2.1 电磁场控制连铸水口中钢液流动技术 |
| 2.1.1 钢包电磁感应出钢技术 |
| 2.1.2 电磁旋流水口技术 |
| 2.2 软接触电磁连铸技术 |
| 2.3 板坯连铸结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 电磁制动技术研究 |
| 2.3.2 电磁搅拌技术研究 |
| 2.4 钢连铸电磁搅拌+末端压下的工艺优化研究 |
| 3 电磁场控制凝固技术 |
| 3.1 强静磁场对熔体凝固过冷度的影响 |
| 3.2 静磁场在合金凝固中诱生的热电磁力及其对凝固组织的影响 |
| 3.3 静磁场下凝固组织CET转变 |
| 3.4 静磁场对GCr15轴承钢凝固组织的影响 |
| 4 电磁场影响固态相变 |
| 5 结语与展望 |
（3）对铝合金铸锭生产中熔体净化探讨（论文提纲范文）
| 1 铝合金铸锭熔体除碱技术 |
| 1.1 炉前除碱 |
| 1.2 炉内除碱 |
| 1.3 炉后除碱 |
| 2 气泡浮游净化技术 |
| 2.1 初步设计熔体旋转喷吹设备 |
| 2.2 进一步优化熔体旋转喷吹设备 |
| 3 电磁净化装置 |
| 4 结语 |
（4）电磁分离一次铝硅合金中硅和铁相的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝硅合金概述 |
| 1.2 铝硅合金的生产技术 |
| 1.3 由电热法生产铝硅合金 |
| 1.3.1 电热法炼制铝硅合金的现状 |
| 1.3.2 一次铝硅合金中富铁相对合金性能的影响 |
| 1.3.3 一次铝硅合金中硅相对合金性能的影响 |
| 1.4 铝合金中硅、铁杂质的去除技术 |
| 1.4.1 铝硅合金中铁相形态改善及去除 |
| 1.4.2 铝硅合金中硅相分离去除 |
| 1.5 本研究的主要内容及意义 |
| 1.5.1 研究的主要内容 |
| 1.5.2 研究的意义 |
| 1.5.3 研究的主要创新点 |
| 第二章 研究对象及实验方法 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.2.3 实验过程 |
| 2.3 形貌表征方法 |
| 第三章 电磁定向凝固分离技术的理论基础 |
| 3.1 电磁感应加热理论 |
| 3.1.1 电磁感应定律 |
| 3.1.2 焦耳-楞次定律 |
| 3.1.3 涡流的热效应 |
| 3.1.4 电磁搅拌 |
| 3.2 定向凝固理论分析 |
| 3.2.1 成分过冷理论 |
| 3.2.2 稳定动力学理论 |
| 3.3 电磁同时分离硅、铁相的技术路线 |
| 第四章 电磁分离一次铝硅合金中的硅、铁相 |
| 4.1 电磁定向凝固对硅、铁相的分离作用 |
| 4.2 锰对电磁分离硅、铁相的影响 |
| 4.2.1 Mn对针状β-Fe相形态的改善 |
| 4.2.2 Mn加入量对硅、铁相去除效果的影响 |
| 4.2.3 加Mn后合金底部物相分析 |
| 4.3 保温温度对硅、铁相去除效果的影响 |
| 4.4 除铁温度对硅、铁相去除效果的影响 |
| 4.5 下拉速率对硅、铁相去除效果的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 电磁分离一次铝硅合金中硅和铁相的机理 |
| 5.1 电磁场中富铁相的迁移模型与分离效率 |
| 5.1.1 电磁场中富铁相迁移模型的建立 |
| 5.1.2 富铁相电磁分离效率的分析与讨论 |
| 5.2 电磁定向凝固分离初晶硅相 |
| 5.2.1 铝硅合金的凝固速率 |
| 5.2.2 初晶硅的生长速率 |
| 5.3 电磁分离硅、铁相的工艺优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）架空导线用铝合金杆冶金质量控制关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.2.1 社会及经济发展需求 |
| 1.2.2 架空导线概述 |
| 1.2.3 架空导线用铝合金杆制造工艺及现状 |
| 1.2.4 铝合金杆冶金质量控制的意义 |
| 1.3 铝熔体纯净化的目的及方法 |
| 1.3.1 铝熔体常见杂质 |
| 1.3.2 杂质对铝合金的危害 |
| 1.3.3 铝熔体净化方法 |
| 1.3.4 电磁净化技术研究现状 |
| 1.3.5 影响电磁净化效果的因素 |
| 1.3.6 电磁净化技术应用难点 |
| 1.4 铝熔体微细化的目的及方法 |
| 1.4.1 晶粒细化的目的 |
| 1.4.2 晶粒细化的方法 |
| 1.5 新型冶金质量控制技术的应用及存在的问题 |
| 1.5.1 电磁净化在铝板连铸连轧中的应用 |
| 1.5.2 电磁净化在铝杆连铸连轧中的应用 |
| 1.5.3 电磁净化技术存在的问题 |
| 1.6 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 在线除氢效果检测方法 |
| 2.2 晶粒细化实验方法 |
| 2.3 电磁净化效果实验方法 |
| 第三章 实验内容 |
| 3.1 熔体除氢技术研究 |
| 3.2 晶粒细化处理工艺研究 |
| 3.2.1 细化剂原材料优选 |
| 3.2.2 细化剂使用参数研究 |
| 3.3 电磁净化装置优化设计与实施 |
| 3.3.1 总体布局 |
| 3.3.2 电气控制系统 |
| 3.3.3 陶瓷分离器 |
| 3.3.4 专用电磁流槽 |
| 3.3.5 铁芯线圈 |
| 3.3.6 线圈方案优化 |
| 3.3.7 方案实施 |
| 3.3.8 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 实验结果与分析 |
| 4.1 熔体除氢效果 |
| 4.1.1 炉内除氢效果 |
| 4.1.2 炉外在线除氢效果 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 晶粒细化效果 |
| 4.2.1 细化剂原材料分析 |
| 4.2.2 细化剂使用参数分析 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 电磁净化效果 |
| 4.3.1 直观效果分析 |
| 4.3.2 生产实践数据统计与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）铝熔体电磁净化工业装置的磁场仿真与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝合金中的夹杂及危害性 |
| 1.3 去除夹杂的方法 |
| 1.4 电磁分离方法的研究现状 |
| 1.4.1 电磁分离方法的原理 |
| 1.4.2 电磁分离技术的现状 |
| 1.4.3 正交的直流电场和稳恒磁场 |
| 1.4.4 交流电场 |
| 1.4.5 固定交变磁场 |
| 1.4.6 行波磁场 |
| 1.4.7 旋转磁场 |
| 1.4.8 其它形式 |
| 1.5 电磁净化技术的应用及存在的问题 |
| 1.5.1 影响电磁净化除杂效果的因素 |
| 1.5.2 电磁净化技术在铸轧铝板中的工业应用 |
| 1.5.3 电磁净化技术在电工铝杆连铸连轧中的应用 |
| 1.5.4 电磁净化技术存在的问题 |
| 1.6 本论文的研究意义与研究内容 |
| 第二章 实验过程与计算方法 |
| 2.1 电磁净化工业装置 |
| 2.2 电磁净化实验过程 |
| 2.2.1 带C型铁芯电磁净化工业装置的净化试验 |
| 2.2.2 双7匝线圈电磁净化工业装置的净化试验 |
| 2.3 电磁场的仿真计算 |
| 2.3.1 控制方程 |
| 2.3.2 安培环路定律 |
| 2.3.3 法拉第电磁感应定律 |
| 2.3.4 高斯电通定律 |
| 2.3.5 高斯磁通定律 |
| 2.3.6 Maxwell方程组的积分形式 |
| 2.4 Ansoft Maxwell磁场仿真软件及建立模型 |
| 2.5 磁场的测量 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电磁净化装置的净化效果 |
| 3.1 带C型铁芯的电磁净化装置的净化效果 |
| 3.2 双7匝线圈电磁净化装置的净化效果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 带C型铁芯的电磁净化装置的磁场仿真分析 |
| 4.1 磁场分析 |
| 4.2 磁场计算结果与测量结果的对比 |
| 4.3 改变结构尺寸参数对磁场强度的影响 |
| 4.3.1 改变气隙的大小对磁场强度的影响 |
| 4.3.2 改变铁芯截面的大小对磁场强度的影响 |
| 4.3.3 改变中间线圈的位置对磁场强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 螺线管线圈电磁净化装置的磁场仿真分析 |
| 5.1 双7匝并联线圈产生磁场的分析 |
| 5.2 磁轭对磁场的影响 |
| 5.3 同向磁场和反向磁场的对比 |
| 5.4 现场测得数据与模拟结果的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）镁合金熔体超声处理的物理场（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 镁合金概述 |
| 1.1.1 镁合金的特点及应用 |
| 1.1.2 镁合金的牌号与分类 |
| 1.2 功率超声场在金属材料制备过程中的应用 |
| 1.2.1 功率超声简介 |
| 1.2.2 功率超声应用于细化金属凝固组织 |
| 1.2.3 功率超声应用于去除金属中夹杂物 |
| 1.3 超声场及电磁场在轻合金半连续铸造过程中的应用 |
| 1.3.1 轻合金半连续DC铸造工艺 |
| 1.3.2 功率超声场在轻合金半连续铸造过程中的应用 |
| 1.3.3 电磁场在轻合金半连续铸造过程中的应用 |
| 1.4 轻合金半连续铸造过程研究 |
| 1.4.1 温度场和流场 |
| 1.4.2 超声声流 |
| 1.4.3 磁致流动 |
| 1.5 本文研究目的和主要内容 |
| 第2章 功率超声在镁合金熔体中的传播与空化行为研究 |
| 2.1 超声在镁合金熔体内的传播行为 |
| 2.1.1 超声在介质中传播的主要物理量 |
| 2.1.2 镁合金熔体中变幅杆端面的超声折反射行为 |
| 2.1.3 功率超声在镁合金熔体中的传播特性 |
| 2.2 镁合金熔体内超声空化规律研究 |
| 2.2.1 空化理论 |
| 2.2.2 空化泡运动方程推导 |
| 2.2.3 超声在镁合金熔体中的空化行为 |
| 2.2.4 空化效应 |
| 2.3 镁合金熔体中的声流及其驱动力 |
| 2.3.1 声流的定义及分类 |
| 2.3.2 声流驱动力推导 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 镁合金熔体超声细化和超声驻波凝聚争化研究 |
| 3.1 镁合金熔体超声细化处理研究 |
| 3.2 镁合金熔体超声驻波凝聚净化研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 镁合金超声-电磁半连续铸造过程的数学模型建立 |
| 4.1 UC过程中声场的控制方程 |
| 4.1.1 声衰减与吸收 |
| 4.1.2 声场的控制方程 |
| 4.2 LFEC过程中电磁场的控制方程 |
| 4.3 DC铸造过程中流场与温度场的控制方程 |
| 4.4 DC、UC和LFEC过程中合金凝固的数学模型 |
| 4.5 数学模型的假设与简化 |
| 4.6 边界条件 |
| 4.6.1 声场计算的边界条件 |
| 4.6.2 电磁场计算的边界条件 |
| 4.6.3 流场和温度场的边界条件 |
| 4.7 数值模拟的过程和方法 |
| 4.8 φ160mmAZ80镁合金铸锭半连续铸造过程的数学模型 |
| 4.8.1 实验材料的物性 |
| 4.8.2 边界条件 |
| 4.8.3 几何模型及网格划分 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 镁合金单—外场半连续铸造研究 |
| 5.1 功率超声场对流场和温度场的影响 |
| 5.1.1 镁合金熔体中的超声场及声流驱动力分布 |
| 5.1.2 超声场对流场的影响 |
| 5.1.3 超声场对温度场的影响 |
| 5.1.4 不同超声功率下的超声场及其对流场和温度场的影响 |
| 5.2 超声场在半连续铸造过程中有效空化区域分析 |
| 5.2.1 超声在镁合金熔体中的空化阈 |
| 5.2.2 声场分布及有效空化区域分析 |
| 5.3 低频电磁场对流场和温度场的影响 |
| 5.3.1 电磁场及洛伦兹力分布 |
| 5.3.2 电磁场对流场的影响 |
| 5.3.3 电磁场对温度场的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 镁合金超声-电磁半连续铸造研究 |
| 6.1 超声工具杆材质对流场和温度场的影响 |
| 6.1.1 超声工具杆材质对电磁场的影响 |
| 6.1.2 超声工具杆材质对流场的影响 |
| 6.1.3 超声工具杆材质对温度场的影响 |
| 6.1.4 电磁场频率对流场和温度场的影响 |
| 6.1.5 电磁场强度对流场和温度场的影响 |
| 6.2 功率超声-低频电磁组合场对流场和温度场的影响 |
| 6.2.1 超声场及电磁场 |
| 6.2.2 组合场对流场的影响 |
| 6.2.3 组合场对温度场的影响 |
| 6.3 φ160mmAZ80镁合金铸锭超声-电磁半连续铸造实验 |
| 6.3.1 实验工艺流程 |
| 6.3.2 实验设备 |
| 6.3.3 实验方法 |
| 6.3.4 实验结果 |
| 6.3.5 分析与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所做的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）外场对铝熔体异相粒子运动及其凝固行为影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铝液中气体和夹杂物去除方法 |
| 1.2.1 铝液中的气体及其净化 |
| 1.2.2 铝液中的夹杂物及其净化 |
| 1.3 电磁场在材料组织细化及夹杂物去除方面的应用 |
| 1.3.1 电磁制动技术 |
| 1.3.2 电磁搅拌技术 |
| 1.3.3 电磁软接触技术 |
| 1.3.4 电磁净化技术 |
| 1.4 功率超声在材料制备过程中的应用 |
| 1.4.1 功率超声在金属凝固过程中的应用 |
| 1.4.2 功率超声去除金属中气体的研究 |
| 1.4.3 功率超声去除金属中夹杂物的研究 |
| 1.5 论文研究目的及内容 |
| 2.电磁场作用下液态金属中异相粒子运动行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁场对金属熔体中异相粒子作用理论解析 |
| 2.3 试验装置及磁场强度测量 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 磁感应强度的测量 |
| 2.4 电磁场对Al-18%Si中初生硅运动行为的影响 |
| 2.4.1 初生硅作为夹杂物模拟物可行性分析 |
| 2.4.2 试验方法 |
| 2.4.3 试验结果及分析 |
| 2.5 电磁场对铝熔体中氧化铝颗粒运动行为的影响 |
| 2.5.1 熔液制备 |
| 2.5.2 试验过程 |
| 2.5.3 试验结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.超声场对液态金属中异相粒子运动行为的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声功率参数的确定 |
| 3.2.1 超声功率测量 |
| 3.2.2 声强的计算 |
| 3.3 超声场对夹杂物和气体运动行为的影响 |
| 3.3.1 试验材料及装置 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 试验结果 |
| 3.3.4 分析与讨论 |
| 3.4 超声场对Al-18%Si合金中初生硅运动行为的影响 |
| 3.4.1 试验方法 |
| 3.4.2 试验结果 |
| 3.4.3 梯度组织铝合金材料的制备 |
| 3.5 小结 |
| 4.复合场对液态金属凝固行为的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验装置 |
| 4.2.3 试验方法 |
| 4.2.4 试样的制备与分析 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.3.1 复合场对Sn-3.5%Pb合金凝固组织的影响 |
| 4.3.2 复合场对A356合金组织和性能的影响 |
| 4.3.3 复合场制备半固态浆料的研究 |
| 4.4 复合场对合金凝固过程影响的机理 |
| 4.4.1 复合场对金属熔体形核过程的影响 |
| 4.4.2 复合场对晶粒长大过程的影响 |
| 4.4.3 复合场对金属组织形貌的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5.复合场作用下Al-1%Si合金水平连铸行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合场对Al-1%Si合金凝固行为的影响 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 行波磁场理论解析 |
| 5.2.3 试验结果 |
| 5.3 复合场作用下Al-1%Si合金水平连铸研究 |
| 5.3.1 试验装置 |
| 5.3.2 试验工艺参数确定 |
| 5.4 试验结果与分析 |
| 5.4.1 复合场对保温炉温度分布的影响 |
| 5.4.2 复合场对铸坯凝固组织的影响 |
| 5.4.3 复合场对铸坯表面质量的影响 |
| 5.4.4 复合场对合金中硅元素分布的影响 |
| 5.4.5 复合场对铸坯力学性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）电磁场在铜连铸中应用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 电磁场在冶金和材料制备中的应用和发展 |
| 1.1.1 电磁场在金属中的主要效应 |
| 1.1.2 电磁场在材料科学的应用概述 |
| 1.1.3 电磁冶金学的建立与发展 |
| 1.2 感应加热 |
| 1.3 冷坩埚磁悬浮熔炼 |
| 1.4 电磁搅拌 |
| 1.5 电磁净化 |
| 1.6 无模电磁连铸 |
| 1.7 有模（软接触）电磁连铸 |
| 1.8 薄带双辊连铸的电磁侧封 |
| 1.9 电磁振荡下金属的凝固 |
| 1.9.1 电磁振荡凝固的原理和特点 |
| 1.9.2 电磁振荡下金属液的物理效应 |
| 1.9.3 电磁振荡参数对金属凝固组织的影响 |
| 1.9.4 电磁振荡下金属凝固的研究进展 |
| 1.10 铜连铸技术发展和主要问题 |
| 1.11 本文研究内容 |
| 第二章 板带坯水平连铸电磁搅拌模拟试验 |
| 2.1 板带坯水平连铸电磁搅拌的设计思想和特点 |
| 2.2 板带坯水平连铸电磁搅拌模拟实验 |
| 2.2.1 结晶器内磁感应强度的分布 |
| 2.2.2 电磁搅拌作用下的水银流动情况 |
| 2.2.3 电磁搅拌作用下水银流场的测量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 铜合金板带坯水平连铸工业试验 |
| 3.1 电磁搅拌在KFC合金板带水平连铸上的应用 |
| 3.1.1 KFC合金水平连铸的电磁搅拌装置 |
| 3.1.2 KFC合金板带水平连铸电磁搅拌的冶金效果与分析 |
| 3.2 电磁搅拌在锌白铜板带水平连铸上应用 |
| 3.2.1 锌白铜水平连铸的电磁搅拌装置 |
| 3.2.2 锌白铜水平连铸结晶器电磁搅拌的冶金效果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 电磁振荡作用下的金属凝固和连铸实验 |
| 4.1 稳恒强磁场与工频电流复合作用下的金属凝固 |
| 4.1.1 实验装置、方案及试样处理方法 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.1.3 现象分析 |
| 4.2 电磁振荡下小型板带坯连铸试验 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 结晶器内的磁场分布 |
| 4.2.3 试验参数及试验过程 |
| 4.2.4 电磁振荡条件下结晶器内金属熔液流动状态的实验室模拟 |
| 4.2.5 实验结果与分析 |
| 4.3 金属电磁振荡凝固的工业试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电磁连铸生产高性能无氧铜研究 |
| 5.1 软接触电磁连铸结晶器设计 |
| 5.1.1 软接触电磁结晶器的设计和计算 |
| 5.1.2 软接触结晶器电磁连铸的模拟与分析 |
| 5.1.3 低熔点金属软接触电磁连铸实验 |
| 5.2 铜液电磁脱氧的理论分析 |
| 5.2.1 铜中氧的存在及去除 |
| 5.2.2 铜液电磁脱氧的理论分析 |
| 5.3 无氧铜电磁连铸的工业化试验和生产 |
| 5.4 软接触电磁连铸铜坯的检测分析 |
| 5.4.1 宏观组织观察 |
| 5.4.2 微观组织观察 |
| 5.4.3 材料成分检测 |
| 5.4.4 力学性能检测 |
| 5.4.5 含气量和导电率检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论、创新与展望 |
| 6.1 本文的主要结论 |
| 6.1.1 超薄板坯（板带坯）水平连铸电磁搅拌 |
| 6.1.2 电磁复合作用下的金属凝固 |
| 6.1.3 无氧铜软接触电磁连铸 |
| 6.2 本文的主要创新 |
| 6.3 今后工作设想 |
| 参考文献 |
| 附1 软接触电磁连铸电磁计算的准三维耦合电流分级算法 |
| 攻读博士期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加的研究课题 |
| 致谢 |
四、Separation of inclusions from aluminum melt using alternating electromagnetic field（论文参考文献）
- [1]液—固混合熔体加压过滤的液—固分离技术研究[D]. 李天阳. 北京科技大学, 2020(11)
- [2]电磁冶金技术研究新进展[J]. 任忠鸣,雷作胜,李传军,玄伟东,钟云波,李喜. 金属学报, 2020(04)
- [3]对铝合金铸锭生产中熔体净化探讨[J]. 杨骁军. 现代制造技术与装备, 2019(06)
- [4]电磁分离一次铝硅合金中硅和铁相的研究[D]. 鲍雨. 昆明理工大学, 2019(04)
- [5]架空导线用铝合金杆冶金质量控制关键技术研究[D]. 顾孙望. 上海交通大学, 2016(03)
- [6]铝熔体电磁净化工业装置的磁场仿真与优化[D]. 管学峰. 上海交通大学, 2013(04)
- [7]综述原铝精炼提纯工艺技术[J]. 兰文兰. 轻金属, 2012(06)
- [8]镁合金熔体超声处理的物理场[D]. 邵志文. 东北大学, 2011(07)
- [9]外场对铝熔体异相粒子运动及其凝固行为影响研究[D]. 张忠涛. 大连理工大学, 2009(07)
- [10]电磁场在铜连铸中应用的研究[D]. 李伟轩. 上海大学, 2009(06)