一、用普通车床镗削加工长套筒（论文文献综述）
何世玉[1]（2020）在《变频率—阻尼合金减振镗刀的设计与性能研究》文中研究说明机械制造业是我国经济建设中的支柱产业,对我国经济发展具有非常重要的意义,并且对国民生活质量的提高具有重要作用。深孔类零件所涉及的深孔加工是孔加工中难度最高的类型之一,而且深孔类零件在许多领域都有非常重要的应用。深孔加工包括深孔镗削,在深孔镗削过程中,由于加工空间的限制,需要使用悬伸长度较长的大长径比镗刀加工零件内表面,由于这种加工环境中镗刀的整体刚度较低,很容易引起工艺系统的颤振,进而导致工件加工质量和精度的降低,非常容易使工件达不到设计的应用标准。为了解决深孔镗削过程中的颤振问题,本论文设计了一种变频率-阻尼合金减振镗杆,对该镗杆的减振结构设计与优化算法等领域进行了一定的研究。通过理论推导、仿真分析与实验研究,完成了变频率-阻尼合金减振镗杆的设计与性能研究,具体研究内容如下:为研究镗削加工过程中的振动产生机理,建立了工艺系统的动力学模型,并分析了自激振动的形成原因。通过仿真分析了镗杆长径比和材料的动力学性能对其振动的影响,为变频率-阻尼合金减振镗杆的设计思路打下理论基础。综合比较多种被动减振方法,提出阻尼合金和动力吸振结构结合的新型振动控制方法,并对这两种被动减振方式的减振机理进行了研究。提出了变频率-阻尼合金减振镗杆的总体设计方案,建立了该减振镗杆的二自由度动力学模型,完成了该模型的相关理论分析以及MATLAB/Simulink仿真分析,将镗杆主体减振前后的振动情况进行对比,验证了本文所设计减振镗杆的振动控制能力。研究了阻尼合金结构优化方法,提出了将模态应变能算法应用于非均匀阻尼合金结构优化上的可能性。通过研究发现,阻尼合金的结构参数对于减振镗杆来说非常重要,因此,在设计时应综合考虑阻尼合金的应用对镗杆刚度、阻尼比以及固有频率的影响。通过与理论计算结果对比,验证了模态应变能法在阻尼合金结构优化中应用的可行性。经过模态应变能算法优化后的非均匀阻尼合金结构,相同阻尼合金用量的情况下,刚度和损耗因子明显高于传统均匀厚度阻尼合金结构。研究了动力吸振结构优化方法,提出了将GA-BP算法应用于变频率-动力振结构优化上的可能性。研究了GA-BP算法具体应用方法,包括训练数组的得出、数组的标准化处理和神经元网络结构的确定以及模型参数的选取。通过仿真分析的方式得到了GA-BP算法所需要的训练数组,运算后得出了最优的动力吸振结构参数及其对应的最小振动幅值。与仿真分析结果进行对比,验证了GA-BP算法所得到的优化结果的准确性。对普通镗杆、阻尼合金减振镗杆以及变频率-阻尼合金减振镗杆进行仿真分析,包括模态分析和谐响应分析。通过谐响应分析结果验证了变频率-阻尼合金减振镗杆在减振在激振频率适应范围方面的优越性,并完成了该减振镗杆的最优作用频率的划分。为验证本文所设计的变频率-阻尼合金减振镗杆与普通镗杆相比具有更高的结构阻尼,以及仿真模态分析结果的准确性,分别对普通镗杆、阻尼合金镗杆以及变频率-阻尼合金减振镗杆分别进行了冲击响应实验,通过参数识别获得了三种镗杆的固有频率、阻尼比等动力学参数。为验证变频率-阻尼合金减振镗杆的减振性能以及适应能力,利用动力吸振结构的悬伸长度作为变量,对应不同激振频率,分别对两种镗杆进行稳态激励响应实验。通过镗削实验,研究了加工参数对镗杆振动加速度的影响,可以根据得出的相关结论选取合适的加工参数,以抑制镗削加工中的振动。在相同加工条件下,分别使用普通镗杆和变频率-阻尼合金减振镗杆进行加工,验证了本文设计的减振镗杆对振动抑制效果及工件表面加工质量的提高的能力。
吴德宝[2]（2018）在《石横特钢超长辊套的高效加工实践》文中研究表明加工长辊套内孔时,一般采用镗床悬伸镗削法或车床长刀杆车削法,因镗刀杆或车刀杆伸出较长,刚性差,导致加工精度差、效率低。通过采用镗床支撑法和车床镗削法进行加工试验对比,确定采用车床镗削法加工长辊套内孔,操作简单,精度高,加工效率提高2倍以上。
徐玉高[3]（2016）在《CFRP制件定心内齿槽加工关键技术研究》文中研究说明碳纤维增强复合材料（CFRP）具有比强度高、比模量大等特点,在军工及航天领域具有广泛的应用前景。但其层合机构、各向异性等特点导致加工时的切削力极其不均匀,又由于CFRP制件内孔较深且内齿槽分布在深长孔中,使镗杆的结构和尺寸受到一定的限制,造成镗杆的刚度较低,很容易产生振动,刀具易磨损,加工效率低,本文针对CFRP弹托制件深孔内齿槽加工的关键技术展开研究。首先对CFRP的加工机理进行了探究,根据弹托制件定心内齿槽的结构特点制定了定心内齿槽的加工工艺,分析了内齿槽的加工方案,并设计了内齿槽加工成型刀片。其次根据CFRP制件定心内齿槽的加工特点,设计了专用减振镗杆的结构,建立了其动力学模型,并研制了动力减振镗杆。通过模态试验分析了减振镗杆的阻尼比,确定了减振器中橡胶圈和阻尼液的参数,减振镗杆相对于普通镗杆阻尼比最大可提高492.5%。并通过ANSYS仿真和实际加工试验分析了减振镗杆的减振性能,减振镗杆的共振振幅约为普通镗杆的5.95%,动刚度提高了15.85倍,减振镗杆能够有效的降低刀具磨损,镗孔时刀具的磨损可降低7.4%,同时能够提高表面加工质量,有效减少因刀具振动产生的刀纹。最后利用减振镗杆进行了CFRP镗孔及内齿槽加工试验,分析了不同加工工艺参数下的切削力和表面加工质量,表明在背吃刀量为0.3mm、切削速度为34m/min、进给量为0.06mm/r的参数条件下镗孔加工效果较好,在切削速度为18m/min、进给量为0.032mm/r的参数条件下可获得良好的齿槽加工效果。
刘傲翔[4]（2015）在《TX1600G镗铣加工中心铣削系统若干关键技术的研究》文中研究指明高档数控机床机电一体化联合仿真技术及控制策略参数优化是国家精密及高精密加工技术发展过程中迫切需求的自主核心技术之一,同时也是解决企业加工效率、加工质量偏低的极其有效的方法,工程中的机电一体化系统性能的优劣决定了机械加工设备的性能指标,其由机械子系统,控制子系统,气动子系统等多个子系统组成。但是目前在实际加工中有如下问题亟待解决:现有的设计研发阶段,对机械系统和控制系统需进行独立的分析及调试,不仅周期长,而且精度也不能够保持;在实际工程中对机电系统的全部子系统进行联合仿真分析时,现有的CAM系统里难以找到一款专业分析软件,与专业三维CAD软件无法实现无缝连接,导入模型时需要进行大量简化、修补、重定义材料属性、接触方式等工作;在实际加工过程中,工件对机体产生的作用力容易引起机电系统震荡,导致系统不稳定;在控制策略参数优化阶段,单独的PID控制规律仅是一种线性控制,它也含有传统控制理论的弱点缺陷,在简单的线性单变量系统中其控制效果尚可,而在复杂系统的非线性控制中控制效果不理想,且局限性甚大,因此实际加工过程中往往不能达到预期的优化效果。故本文针对上述存在问题,以TX1600G镗铣加工中心为研究对象,分别对其铣削系统进行静力学分析,运动过程动态特性分析,机电一体化铣削系统联合仿真建模、分析及其应用、控制策略下铣削系统机电耦合特性研究等以上几个方面对加工中心机电一体化仿真关键技术进行研究。为进一步提高机床加工精度,更好地发挥机床性能,使机床达到精密、复合、智能的要求而做了一定的工作。具体内容如下:首先,铣削系统动、静态特性不仅会直接影响了整机的加工精度,而且通过铣削系统动静态特性分析验证了有限元模型的准确性、完整性,这是进行机电联合仿真分析的前提基础。因此,对铣削系统进行优化以提高机床的动静态特性已成为设计的必要环节,也是提高机电耦合作用有效的方法。具体运用切削变形理论、瞬时空间有限元理论,针对如何提高加工中心的动、静态性能以及如何优化其多变量和强耦合的参数和运动控制参数等问题进行了研究。其次,通过对TX1600G镗铣加工中心铣削系统部分进行了机电一体化联合分析,在Solidworks中建立了机床的机械动力学模型,利用MATLAB中的Simulink工具箱建立控制系统,通过 Solidworks 与 MATLAB 的模块接口 Solidworks/SimMechanicsLink,实现机床基于Solidworks与MATLAB的联合仿真,真正的实现了完全的无缝连接,进一步提高了仿真的效果,更加贴近于实际。分析仿真结果与控制系统输入参数之间的关系,调节并优化控制系统的输入参数,即可获得机床按预定加速度、速度沿预定轨迹运动时各关节的动力学特性参数,为后续的运动控制、动态性能提高以及优化设计提供有力理论依据,缩短产品开发周期。最后,运用CMAC-PID控制策略并行控制,使其既具有CMAC控制适应性强、快速性好的优点,又具有PID控制精度高的特点。仿真实验结果表明,CMAC-PID复合控制相比于PID控制提高了系统的动、静态特性,并进行了优化参数的和优化方法的选择和优化目标、优化方案的确立,最终获取加工中心运行的最优化参数。综上所述,通过对TX1600G镗铣加工中心铣削系统机电一体化仿真等若干关键技术的研究,运用机电联合仿真技术,对机床进行了机电联合仿真特性分析,并运用并行策略控制其运行参数,可以直观地得出机床机械结构和控制系统对加工中心性能的影响,进一步为此类高性能要求的加工中心的研究提供了有力的依据。
刘小文[5]（2011）在《全陶瓷电主轴主轴精密加工实验研究及动态性能分析》文中指出高速电主轴是整个加工中心的核心部件,其加工、装配、静态和动态特性将对机床的加工精度、被加工表面的质量和生产率产生很大影响。基于工程陶瓷的耐高温、高强度、耐磨损、超硬度、抗腐蚀等优良性能,设计了170SD30无内圈全陶瓷电主轴。分析电主轴的发展及应用情况,对陶瓷材料在电主轴的应用进行总结。介绍了170SD30无内圈全陶瓷电主轴的设计与制造,以及全陶瓷电主轴的前景;讨论了陶瓷材料的制备及磨削加工方法,分析了陶瓷材料磨削加工和磨削机理。对陶瓷加工中的脆性去除、粉末去除以及塑性去除进行论述。分析研究氧化锆陶瓷主轴的加工方法,从加工精度以及加工效率入手分析加工过程遇到的问题,提出合理的加工工艺;研究了陶瓷主轴圆弧沟道的加工方法,对成型刀具加工、数控车削加工和曲线磨削加工及附加研抛加工详细对比分析。得出曲线磨削及研抛加工能使圆弧沟道达到要求。接着利用了有限元分析软件ANSYS对全陶瓷电主轴进行了模态分析和谐响应分析,并对主轴的固有频率、振型以及临界转速进行计算分析,对比电主轴的设计转速,得出其完全合理。最后介绍了电主轴的主要性能参数、测试步骤以及测试规范等。对装配好了的全陶瓷电主轴进行了性能测试实验,得到其噪声、振动、温升随转速的变化规律,总结得出其性能特点。
侯志坚,李国平,高子辉,赵洪华[6]（2005）在《加工套筒零件两端中心孔的专用机床设计》文中提出用通用机床加工长套筒零件两端中心孔 （台阶孔 ）时 ,需要手工调头、两次定位装夹 ,才能完成全部加工 ,加工效率低 ;由于存在定位误差 ,两孔之间同轴度很难保证。为了解决这个问题 ,作者分析了车削 （镗削 ）加工台阶孔时 ,误差产生的原因 ;并设计了车削该台阶孔的专用机床 :工件的旋转作为主运动 ,两把车刀从两端进给运动 ,分别车削两段台阶孔。加工原理符合基准统一原则 ,无定位误差 ,加工精度高、稳定性好 ;进给系统采用伺服电机驱动滚珠丝杠 ,自动化程度高 ,操作方便。其原理可用于类似零件的加工中。
智传锁,姬晓利,张涛[7]（2005）在《大型整体结构托圈的机械加工》文中提出介绍用普通机床经过合理改造与适当组合,加工超大型机械零件及制造大型整体结构托圈的机械加工方法。
曾石[8]（2003）在《用普通车床镗削加工长套筒》文中认为本文介绍通过改制车床、设计夹具、镗杆,实现卧镗长孔零件,并介绍加工工艺。
李华林[9]（2003）在《一种改进浮动镗刀》文中提出简要介绍了改进可调双刃式浮动镗刀代替车床和磨床加工油缸内孔的工艺过程。
二、用普通车床镗削加工长套筒（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用普通车床镗削加工长套筒（论文提纲范文）
（1）变频率—阻尼合金减振镗刀的设计与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 阻尼合金材料发展概述 |
| 1.2.2 减振镗杆发展概述 |
| 1.3 亟待解决的问题 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 变频率-阻尼合金减振镗杆总体设计 |
| 2.1 镗削加工中的振动机理研究 |
| 2.1.1 镗削加工过程中的自激振动 |
| 2.1.2 弹性模量和阻尼对振幅的影响 |
| 2.1.3 长径比对振幅的影响 |
| 2.2 减振措施的选用 |
| 2.2.1 制振合金的选用及其减振机理 |
| 2.2.2 动力吸振方式的选择 |
| 2.2.3 变频率-阻尼合金减振镗杆的提出 |
| 2.3 变频率-阻尼合金减振镗杆设计思路 |
| 2.3.1 设计难点和解决方案 |
| 2.3.2 设计流程的规划 |
| 2.3.3 总体布局的设计 |
| 2.4 变频率-阻尼合金减振镗杆的理论验证 |
| 2.4.1 减振镗杆的简化模型 |
| 2.4.2 相关理论分析 |
| 2.4.3 基于MATLAB/Simulink的振动仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于模态应变能法的阻尼合金结构优化 |
| 3.1 模态应变能法 |
| 3.1.1 模态应变能法简介 |
| 3.1.2 模态应变能法相关理论研究 |
| 3.1.3 模态应变能法在经典ANSYS中的实现 |
| 3.2 阻尼合金结构的设计与优化 |
| 3.2.1 阻尼合金厚度对镗杆各项参数的影响 |
| 3.2.2 均匀厚度阻尼合金镗杆的仿真分析 |
| 3.3 利用模态应变能法优化阻尼合金结构 |
| 3.3.1 非均匀阻尼合金结构的整体结构设计 |
| 3.3.2 模态应变能法的适用性验证 |
| 3.3.3 利用模态应变能法对阻尼合金结构进行优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于GA-BP算法的动力吸振结构优化 |
| 4.1 BP神经网络和遗传算法 |
| 4.1.1 BP神经网络和遗传算法的介绍 |
| 4.1.2 BP神经网络和遗传算法的基本步骤 |
| 4.1.3 GA-BP算法在MATLAB中的实现 |
| 4.2 变频率动力吸振结构的设计与优化 |
| 4.2.1 动力吸振结构的频率调节机理 |
| 4.2.2 减振块与弹性杆的设计 |
| 4.2.3 GA-BP算法的应用 |
| 4.2.4 GA-BP算法计算结果与验证 |
| 4.3 变频率-阻尼合金减振镗杆的减振性能分析 |
| 4.3.1 减振镗杆的模态分析 |
| 4.3.2 镗杆减振前后的谐响应分析 |
| 4.3.3 动力减振器最优作用频率的划分 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变频率-阻尼合金减振镗杆性能实验 |
| 5.1 变频率-阻尼合金减振镗杆的模态实验 |
| 5.1.1 实验原理与实验条件 |
| 5.1.2 冲击响应实验 |
| 5.1.3 稳态激励响应实验 |
| 5.2 变频率-阻尼合金减振镗杆的镗削实验 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 切削参数的影响 |
| 5.2.3 镗削对比实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及硕士期间研究成果 |
| 致谢 |
（2）石横特钢超长辊套的高效加工实践（论文提纲范文）
| 1 超长辊套加工效率低的原因分析 |
| 1.1 刀具系统刚性差 |
| 1.2 加工方法不当 |
| 2 提高加工效率的措施 |
| 2.1 镗床支撑镗削法 |
| 2.2 车床镗削法 |
| 3 辊套加工操作实践 |
（3）CFRP制件定心内齿槽加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 碳纤维增强复合材料的应用与加工技术研究现状 |
| 1.2.1 碳纤维增强复合材料的应用 |
| 1.2.2 碳纤维增强复合材料的加工技术研究现状 |
| 1.3 减振镗杆的国内外研究水平和发展趋势 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 CFRP材料加工机理及制件内齿槽的加工工艺分析 |
| 2.1 CFRP制件定心内齿槽加工难点的分析 |
| 2.1.1 CFRP制件定心内齿槽加工尺寸及表面加工要求 |
| 2.1.2 CFRP制件深长孔的镗削特点 |
| 2.1.3 CFRP内齿槽加工难点 |
| 2.2 CFRP材料性能特点及切削加工机理分析 |
| 2.2.1 CFRP材料特性 |
| 2.2.2 CFRP纤维切削去除机理 |
| 2.2.3 CFRP制件镗削纤维切除过程 |
| 2.3 CFRP制件定心内齿槽的相关工艺研究 |
| 2.3.1 CFRP毛坯前期处理 |
| 2.3.2 内齿槽的加工工艺路线制定 |
| 2.3.3 内齿槽加工方案及成型刀设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 CFRP制件定心内齿槽加工的减振镗杆设计 |
| 3.1 减振镗杆的结构设计 |
| 3.1.1 减振部分的设计 |
| 3.1.2 镗杆本体的设计 |
| 3.1.3 刀头的设计 |
| 3.2 减振系统模型的建立 |
| 3.2.1 系统物理模型 |
| 3.2.2 系统数学模型 |
| 3.3 减振器的设计 |
| 3.3.1 减振块的设计 |
| 3.3.2 环形橡胶圈的设计 |
| 3.3.3 阻尼液的选取 |
| 3.4 减振镗杆模态试验研究 |
| 3.4.1 试验系统 |
| 3.4.2 试验方案 |
| 3.4.3 试验结果及阻尼比分析 |
| 3.4.4 环形橡胶圈厚度对阻尼比的影响 |
| 3.4.5 阻尼液粘度系数对阻尼比的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 减振镗杆的减振性能分析 |
| 4.1 减振镗杆动态特性的有限元分析 |
| 4.1.1 ANSYS谐响应分析简介 |
| 4.1.2 减振镗杆有限元模型的建立 |
| 4.1.3 减振镗杆固有频率分析 |
| 4.1.4 减振镗杆谐响应分析 |
| 4.2 减振镗杆与普通镗杆镗孔加工刀具磨损对比 |
| 4.2.1 试验条件及方案 |
| 4.2.2 试验结果及分析 |
| 4.3 减振镗杆与普通镗杆加工表面质量对比 |
| 4.3.1 试验条件及方案 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 减振镗杆加工CFRP制件定心内齿槽的试验研究 |
| 5.1 试验准备 |
| 5.1.1 试验工件 |
| 5.1.2 试验刀具 |
| 5.1.3 机床及测力仪 |
| 5.1.4 镗削夹具设计 |
| 5.1.5 除尘系统 |
| 5.2 减振镗杆镗削CFRP制件内孔的切削力研究 |
| 5.2.1 试验条件及方案 |
| 5.2.2 试验结果 |
| 5.2.3 背吃刀量对切削力的影响 |
| 5.2.4 切削速度对切削力的影响 |
| 5.2.5 进给速度对切削力的影响 |
| 5.3 减振镗杆加工CFRP制件内齿槽的切削力研究 |
| 5.3.1 试验条件及方案 |
| 5.3.2 试验结果 |
| 5.3.3 切削速度对切削力的影响 |
| 5.3.4 进给速度对切削力的影响 |
| 5.4 CFRP制件定心内齿槽加工质量分析 |
| 5.4.1 镗孔表面的加工质量分析 |
| 5.4.2 内齿槽表面的加工质量分析 |
| 5.4.3 内齿槽槽口的加工质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）TX1600G镗铣加工中心铣削系统若干关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题概述 |
| 1.1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高速数控镗铣加工机床的研究综述 |
| 1.2.2 高速数控机床切削系统动态特性研究综述 |
| 1.2.3 有限元方法的结构分析理论研究综述 |
| 1.2.4 机电一体化联合仿真技术综述 |
| 1.2.5 伺服系统及其控制策略的研究现状 |
| 1.3 课题的技术路线 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第二章 镗铣加工中心铣削系统关键部件静力学分析 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 切削变形理论 |
| 2.3 基于切削变性理论的铣削力计算 |
| 2.3.1 粗铣工况下的铣削力计算 |
| 2.3.2 按精铣算 |
| 2.3.3 铣削力的辅助验证 |
| 2.3.4 铣削力的确定 |
| 2.4 铣削系统关键部件静力学仿真分析 |
| 2.4.1 主轴箱-主轴静力学分析 |
| 2.4.2 滑台分析 |
| 2.4.3 横梁静力学分析 |
| 2.4.4 立柱分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 镗铣加工中心铣削系统动态特性分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 瞬时空间有限元理论 |
| 3.3 基于瞬时空间有限元理论下进行动态特性分析 |
| 3.4 高速高加速度下机械系统动态性能 |
| 3.5 铣削系统模态分析 |
| 3.5.1 模态分析理论基础 |
| 3.5.2 模态分析基本原理 |
| 3.5.3 模态分析过程 |
| 3.5.4 模态分析结果 |
| 3.6 铣削系统谐响应分析 |
| 3.6.1 谐响应分析基本依据 |
| 3.6.2 谐响应分析计算过程 |
| 3.6.3 谐响应分析结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于Solidworks和Matlab的机电一体化铣削系统联合仿真建模 |
| 4.1 前言 |
| 4.1.1 基于接口技术的机电一体化仿真设计环境布局 |
| 4.1.2 软件工具介绍 |
| 4.1.3 基于接口技术的机电联合仿真技术 |
| 4.1.4 机电联合仿真原理 |
| 4.2 基于SolidWorks和Matlab联合仿真系统的总体设计 |
| 4.3 Solidworks与Matlab机电联合仿真实现的功能及流程 |
| 4.3.1 Solidworks与Matlab联合仿真实现的功能 |
| 4.3.2 Solidworks/SimMechanics与Malab/Simulink联合仿真设计流程 |
| 4.4 建立Solidworks与Matlab机电联合仿真模型 |
| 4.4.1 模型的前期处理 |
| 4.4.2 搭建Solidworks与Matlab机电联合仿真平台 |
| 4.4.3 建立Solidworks与Matlab联合仿真三维实体模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于广义执行机构的铣削系统机电联合仿真分析及其应用 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 基于MATLAB广义执行机构的控制系统模型 |
| 5.2.1 广义执行机构理论 |
| 5.2.2 基于SimMechanism与Simulink的结果后处理 |
| 5.3 铣削进给系统加速规律分析 |
| 5.3.1 线性加减速控制 |
| 5.3.2 二次S型曲线加速 |
| 5.3.3 三次S型曲线加减速控制 |
| 5.3.4 加速曲线对比分析 |
| 5.4 机电联合仿真分析过程 |
| 5.5 校核电机 |
| 5.6 基于机电联合仿真耦合下铣削力的多频激励影响 |
| 5.7 机电耦合的相关性分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 基于CMAC和PID并行控制策略下铣削系统机电耦合特性研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 CMAC小脑模型的研究 |
| 6.2.1 CMAC基本思想 |
| 6.2.2 CMAC神经网络的基本原理 |
| 6.3 CMAC和PID联合控制算法 |
| 6.4 铣削系统相关参数及其传递函数 |
| 6.4.1 铣削系统相关参数及其传递函数的选取 |
| 6.4.2 铣削系统等效刚度的选取 |
| 6.4.3 基于零阶保持器理论的系统传递函数 |
| 6.5 CMAC和PID并行控制策略的机电耦合特性 |
| 6.6 基于CMAC和PID联合的正弦控制 |
| 6.7 参数对铣削系统控制稳定性的影响 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 论文主要工作及重要结论 |
| 7.2 进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）全陶瓷电主轴主轴精密加工实验研究及动态性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高速加工与电主轴技术 |
| 1.1.1 高速加工概述 |
| 1.1.2 电主轴概述 |
| 1.2 高速电主轴技术的发展及现状 |
| 1.2.1 国外电主轴技术现状 |
| 1.2.2 国内电主轴技术现状 |
| 1.3 陶瓷材料在电主轴中的应用 |
| 1.3.1 陶瓷材料的性能 |
| 1.3.2 陶瓷材料在电主轴中的应用 |
| 1.4 全陶瓷电主轴的设计制造 |
| 1.4.1 陶瓷轴承套圈的制造 |
| 1.4.2 陶瓷球的制造 |
| 1.4.3 陶瓷主轴的制造 |
| 1.5 电主轴的应用前景分析 |
| 1.5.1 国内市场 |
| 1.5.2 国外市场 |
| 1.5.3 电主轴的发展趋势 |
| 1.6 课题提出与主要研究内容 |
| 1.6.1 课题的提出 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 陶瓷材料制备及加工方法 |
| 2.1 工程陶瓷制备 |
| 2.1.1 成型技术 |
| 2.1.2 烧结技术 |
| 2.2 陶瓷材料的常规加工方法 |
| 2.2.1 变压应力切削法加工 |
| 2.2.2 研磨、抛光加工 |
| 2.2.3 塑性法加工 |
| 2.2.4 超声波加工 |
| 2.2.5 电火花加工 |
| 2.2.6 激光加工 |
| 2.2.7 电解磨削加工 |
| 2.3 陶瓷材料磨削加工方法 |
| 2.3.1 磨削加工技术的发展 |
| 2.3.2 高速磨削 |
| 2.3.3 超精密研磨与抛光 |
| 2.3.4 陶瓷材料的高速磨削 |
| 2.4 陶瓷材料磨削机理 |
| 2.4.1 压痕裂纹的分类 |
| 2.4.2 陶瓷材料磨削机理 |
| 2.5 陶瓷材料的去除方式 |
| 2.5.1 脆性去除 |
| 2.5.2 粉末化去除 |
| 2.5.3 塑性去除方式 |
| 2.5.4 陶瓷磨削表面的形成 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 陶瓷主轴加工工艺研究 |
| 3.1 加工工艺对零件精度的影响 |
| 3.1.1 切削速度对加工精度的影响 |
| 3.1.2 刀具对加工精度的影响 |
| 3.1.3 切削液对加工精度的影响 |
| 3.1.4 切削量对加工精度的影响 |
| 3.1.5 机床本身精度对加工精度的影响 |
| 3.1.6 夹具对加工精度的影响 |
| 3.1.7 刀具磨损对加工精度的影响 |
| 3.1.8 零件公差设计对加工精度的影响 |
| 3.1.9 强度恢复对加工精度的影响 |
| 3.2 加工理论分析 |
| 3.2.1 表面粗糙度含义 |
| 3.2.2 轮廓算术平均偏差Ra |
| 3.2.3 轴承沟道轮廓度对轴承性能的影响 |
| 3.2.4 表面轮廓度的计算 |
| 3.3 陶瓷主轴加工工艺分析 |
| 3.3.1 测量仪器 |
| 3.3.2 实验试件 |
| 3.3.3 陶瓷主轴加工工艺研究 |
| 3.4 主轴加工过程与分析 |
| 3.4.1 中心孔的车削和研磨加工 |
| 3.4.2 外圆以及端面磨削加工 |
| 3.4.3 主轴内孔加工 |
| 3.4.4 陶瓷主轴沟道加工 |
| 3.4.5 扳手平台的平面磨削加工 |
| 3.5 主轴优选加工工艺 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 全陶瓷电主轴动态特性分析 |
| 4.1 动态分析理论 |
| 4.2 轴承-主轴系统有限元模型建立 |
| 4.2.1 主轴部件的结构简化 |
| 4.2.2 主轴的有限元建模 |
| 4.3 在ANSYS 中的模态分析 |
| 4.4 临界转速分析 |
| 4.5 在ANSYS 中的谐响应分析 |
| 4.6 全陶瓷电主轴振动性能测试结果及其分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 全陶瓷电主轴性能测试 |
| 5.1 电主轴重要的性能参数 |
| 5.1.1 电主轴的精度和刚度 |
| 5.1.2 电主轴动态振动 |
| 5.1.3 电主轴噪声与套筒温升值 |
| 5.1.4 电主轴使用寿命值 |
| 5.2 电主轴性能测试规范 |
| 5.2.1 电主轴性能测试步骤 |
| 5.2.2 电主轴性能测试注意事项 |
| 5.3 全陶瓷电主轴性能测试结果及其分析 |
| 5.3.1 全陶瓷电主轴转速对噪声的影响 |
| 5.3.2 全陶瓷电主轴转速对振动的影响 |
| 5.3.3 全陶瓷电主轴转速对温升的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）加工套筒零件两端中心孔的专用机床设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 常规加工工艺及分析 |
| 1.1 车削加工 |
| 1.2 镗削加工 |
| 2 专用机床设计思路 |
| 3 需强调事项 |
（7）大型整体结构托圈的机械加工（论文提纲范文）
| 1 托圈技术要求 |
| 2 机械加工难点分析 |
| 3 机械加工方法分析 |
| 4 重点工序的加工 |
| 4.1 耳轴孔加工 |
| 4.2 上部炉体安装平面加工 |
| 5 结语 |
（8）用普通车床镗削加工长套筒（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 镗杆设计 (见图2) |
| 2.1 结构特点 |
| 2.1.1. 该刀杆装夹方法是双顶尖: |
| 2.1.2 刀杆中间两个方空孔用于装镗刀, 刀杆为轴向对称放置。 |
| 2.1.3 |
| 2.1.4 图中两个内六角螺钉 (粗牙M8) 起着锁紧镗刀作用。 |
| 2.2 尺寸确定 |
| 2.2.1 两个镗刀的间距L0确定。 |
| 2.2.2 镗杆长度L确定 |
| 2.2.3 镗杆直径D确定 |
| 2.3 |
| 3 车床改造及夹具设计 (见图3) |
| 3.1 原理 |
| 3.2 夹具设计 |
| 3.2.1 分析 |
| 3.2.2 夹具介绍 (见图4) |
| 3.2.2. 1 定位装置 |
| 3.2.2. 2 调节装置 |
| 3.2.2. 3 夹紧装置 |
| 4 加工工艺 |
| 4.1 在镗内孔之前的粗车工序中, 采用上中心架两头车方式。 |
| 4.2 上架装夹。 |
| 4.3 工件校正 |
| 4.4 镗削过程注意点 |
| 5 结束语 |
四、用普通车床镗削加工长套筒（论文参考文献）
- [1]变频率—阻尼合金减振镗刀的设计与性能研究[D]. 何世玉. 吉林大学, 2020(08)
- [2]石横特钢超长辊套的高效加工实践[J]. 吴德宝. 山东冶金, 2018(01)
- [3]CFRP制件定心内齿槽加工关键技术研究[D]. 徐玉高. 南京理工大学, 2016(02)
- [4]TX1600G镗铣加工中心铣削系统若干关键技术的研究[D]. 刘傲翔. 沈阳建筑大学, 2015(04)
- [5]全陶瓷电主轴主轴精密加工实验研究及动态性能分析[D]. 刘小文. 沈阳建筑大学, 2011(04)
- [6]加工套筒零件两端中心孔的专用机床设计[J]. 侯志坚,李国平,高子辉,赵洪华. 组合机床与自动化加工技术, 2005(03)
- [7]大型整体结构托圈的机械加工[J]. 智传锁,姬晓利,张涛. 现代制造工程, 2005(01)
- [8]用普通车床镗削加工长套筒[J]. 曾石. 机电技术, 2003(02)
- [9]一种改进浮动镗刀[J]. 李华林. 机械, 2003(S1)