一、热装轮轴组件时冷缩轴向间隙的消除（论文文献综述）
鹰眼[1]（2020）在《摩托维修ABC（2）》文中研究指明（上接2020年第8期）2电路部分摩托车的电路相对来说比较简单,从磁电机出来的电通常分成两路:点火和照明。点火又分交流点火和直流点火,各有相应的点火器。直流要经蓄电池供电,经点火器再到高压包输出到火花塞点火,不管直流和交流点火,都由磁电机处的触发线圈经点火器而触发点火的。照明电路更为简单,交流出来的电,经整流器减压到蓄电池,再出一线到整车照明和报警系统。摩托车电路虽然不太复杂,但容易忽视以下几方面的问题。
李小冬[2]（2020）在《航空发动机转子止口—螺栓装配工艺研究》文中进行了进一步梳理航空发动机是多学科、多领域交叉结合的高精尖技术产物,具有整机结构复杂、工作环境恶劣、装配难度高等特点,其中高压压气机是航空发动机的核心部件,核心机转子的装配质量直接决定整机的工作效率以及各种性能参数,为改善当前依靠经验的人工试错、修配等装配手段,深入研究装配机理、优化装配工艺参数、进而实现装配工艺的正向设计是十分重要的。针对航空发动机转子典型止口螺栓连接结构,首先,深入分析转子止口过盈配合特点及温差法装配过程机理,完成转子装配关键工艺参数优化及止口连接结构补偿设计;然后,基于法兰螺栓转子螺栓组装配过程提出一种均压预载装配工艺方法并完成装配工艺参数的正向设计;最后,设计转子模拟试件并针对航发低压转子装配特点完成了预拉形式的均压预载装配工艺验证试验。本论文主要研究内容如下:（1）基于ABAQUS完全瞬态热力耦合仿真技术建立了转子过盈止口的热装过程仿真模型,分析转子连接结构特点并得到转子止口热装的非均匀接触特性,确定了对转子装配质量有突出影响的装配工艺参数;（2）分别建立有限元分析模型,以提高转子装配质量为目标,进一步优化分析了热装加热温度和止口配合过盈量两个参数并得到最优解及相关影响规律;设计一种带过渡倒角的止口连接结构,并对比分析得到其对转子装配性能的影响程度;（3）针对转子典型止口螺栓连接结构,开展螺栓组拧紧工艺研究并提出一种均压预载装配工艺方法。从微观到宏观、从单螺栓到螺栓组,分析了均压预载对转子装配力学性能的影响;结合弹性力学理论和止口最优定心精度原则,完成了均压预载力工艺参数的正向设计;最后,分析并得到了螺栓组装配最优拧紧工艺:拧紧顺序为十字交叉的扭矩转角控制两步拧紧工艺;（4）开展航空发动机模拟转子装配工艺验证试验。分别研究螺栓预紧力和栓结合面压力测试原理和方法,并在此基础上,针对航发低压涡轮轴-盘毂连接结构卧式装配特点完成工艺螺栓预拉形式的均压预载装配工艺试验,发现均压预载工艺作用下螺栓组预紧力分散性下降了56.34%,证明均压预载工艺能够有效提高转子装配质量。
张豹[3]（2019）在《低压涡轮轴盘螺栓连接松动规律研究》文中指出航空发动机——典型的高速、高压、高温和高可靠性运行特征,被誉为“工业皇冠上的明珠”,螺栓连接具有结构简单、连接紧凑、便于装拆等优点,在航空发动机连接结构中应用广泛。目前低压涡轮轴盘在装配完成以后虽然符合装配要求,但是在服役以后,螺栓受载会发生松动出现连接状态不符合预期,为了保证低压涡轮轴盘连接在使用以后依然能够符合要求,就必须对受载以后螺栓连接松动规律有更深刻的把握。本文以低压涡轮轴盘转子螺栓组为研究对象,主要从螺栓连接受力分析、弹性相互作用、松动试验等几个方面入手来探究螺栓连接结构松动规律,研究内容如下:首先,分析在动态横向载荷下螺栓端面与螺纹接触部分的受力情况的变化,基于临界摩擦力矩的概念分析单螺栓在承受横向交变载荷情况下的松动情况。其次,由于现存的单螺栓横向振动松动试验机价格较高,所以设计并搭建单螺栓横向振动松动试验机与配套的系统,通过超声测预紧力系统直接测量单螺栓预紧力。分别以预紧力作为变量进行松动实验,并将实验结果与理论结果进行对比。验证理论模型的准确性,并取不同的量作为自变量进行离散分析,得出不同自变量对单螺栓松动的影响规律。再次,对多螺栓载荷等效为单螺栓载荷进行计算与仿真分析,实现多螺栓载荷到单螺栓载荷的等效。并基于弹性相互作用理论,进行弹性相互作用实验计算出螺栓之间的相互影响系数,再结合单螺栓连接结构松动理论模型,得出螺栓组中单螺栓受载情况下预紧力降低以后在相互作用的影响下重分布的理论模型。最后,由于现在并没有多螺栓松动的实验设备,所以设计并搭建可以用于法兰型多螺栓连接的多螺栓拉弯扭复合加载松动试验机与配套的系统,并且在低压涡轮轴盘件的尺寸与载荷基础上设计低压转子缩尺试件,在设计的试验机上进行多螺栓拉弯扭复合加载松动试验,验证理论模型的正确性并提出多螺栓连接受载情况下松动规律。本文上述研究内容可以为单螺栓与多螺栓松动的研究提供理论参考与实验条件。对航空发动机栓接结构装配质量的提升具有理论和现实意义,同时也可以为法兰型多螺栓松动试验及研究工作提供参考。
吴甜[4]（2019）在《止口约束下盘轴结构螺栓紧固策略的研究》文中研究指明低压涡轮轴-盘是涡扇航空发动机的核心转子部件,是高压涡轮、高压压气机等转子件的装配基准。这类盘轴转子件的结构较为复杂,安装边上螺栓孔众多,且通过止口结构的过盈配合来实现装配过程中的定心定位作用。由于止口过盈约束的存在,在同一多螺栓紧固策略下,有止口结构盘轴件在螺栓紧固下的装配变形形式与无止口结构盘轴件的装配变形不同,尤其是装配变形的大小和方向有明显的差异。同时,多螺栓紧固策略直接影响了低压涡轮轴-盘的装配精度,间接影响了以低压涡轮轴-盘为装配基准的其它转子部件的装配精度。提高低压涡轮轴-盘装配精度和螺栓紧固的可靠性对航空发动机的整机运行寿命有着重要意义。本文以提高带止口结构盘轴件的装配精度和降低多螺栓连接最终残余预紧力的离散度为研究目的,建立了带止口结构多螺栓连接盘轴有限元参数模型,从多螺栓紧固策略和结构几何参数两个角度研究分析了止口约束下盘轴件的装配变形规律和螺栓最终残余预紧力的分布规律。在多螺栓紧固策略对止口结构盘轴件的装配变形研究中,相邻紧固螺栓初始分布位置直接影响了多螺栓紧固过程中被连接件的装配变形分布,进而决定了多螺栓紧固策略的制定。因此,本文建立了单螺栓紧固、不同相位分布的两螺栓紧固和多螺栓紧固的止口结构盘轴有限元模型。以每一加载步下的装配变形相对变化量和相对相位角变化为切入点,分别仿真分析了单螺栓紧固下盘轴模型几何参数对盘轴模型装配变形的影响规律、相邻加载步螺栓相位分布对盘轴模型装配变形的影响规律以及多螺栓紧固顺序和被连接件几何参数对盘轴模型装配变形的影响规律。在止口结构盘轴件多螺栓紧固过程中的螺栓预紧力分布规律的研究中,本文分别仿真分析了盘轴模型螺栓紧固过程中,相邻加载步螺栓位置分布与螺栓弹性相互作用的关系,同时分析了多螺栓紧固顺序和盘轴模型几何参数对螺栓预紧力分布的影响规律。然后,以带止口结构盘轴为实验对象,验证了多螺栓紧固过程中试件的装配变形规律和相邻加载步螺栓位置分布对螺栓弹性相互作用的影响规律,并以降低装配变形和螺栓预紧力离散度为目标,提出止口结构盘轴件多螺栓紧固策略的系列建议。这些建议给以涡扇航空发动机低压涡轮轴-盘等带止口结构盘轴转子件的多螺栓紧固策略研究提供了参考。最后,论文分析了本研究中的不足之处,并结合当下的多螺栓紧固策略研究发展趋势,对未来的止口结构盘轴件多螺栓紧固策略的研究做出展望。
饶振华[5]（2016）在《中碳钢凸轮轴的加工工艺研究》文中研究表明凸轮轴是内燃机气门机构的重要零件之一。配气机构主要是保证气缸内具有良好的换气效果,且换气损耗小,使发动机的动力性与经济型良好。同时,要求本身是工作可靠的,噪音低。其中,凸轮轴的功能是控制气门的启闭。虽然在四冲程发动机曲轴的转速是凸轮轴的两倍（在2冲程发动机中,凸轮轴与曲轴的转速是相同的）,但通常它仍然有很高的转速,同时需要承担较大的扭矩,所以对凸轮轴在强度和支撑方面在设计中都有很高的要求,虽然一般的凸轮轴材质是特种铸铁,但是随着汽车工业的发展,国内外交通事业突飞猛进,汽车对动力的需求将不断增加,柴油机将是更好的动力选择,而钢件凸轮轴将有进一步研究和发展。凸轮轴在缸体内有三种布置形式：分别是上置形式、中置形式和下置形式三种。位于气缸盖上的凸轮轴是上置形式配气机构,位于机体上部的凸轮轴是中置形式配气机构,位于曲轴箱内的凸轮轴是下置形式配气机构。凸轮轴是配气机构中重要、关键的零件,它决定着气门的升程曲线和气门开关时刻,从而直接影响发动机的进排气量,影响发动机的动力性、经济性和排放。凸轮轴在产品设计和零件加工过程一直都非常重视。零件的生产工艺否合理,将直接关系能否生产出合格的产品。凸轮轴的设计对发动机的功率、运行的平顺性以及扭矩输出有直接的关系。所以,对凸轮轴的研究可以使更加合理的进给,减少燃油的消耗和浪费,获得了较充足的动力,并能提高凸轮轴的使用寿命,使其具有更好的经济性与动力性。对于钢件凸轮轴不仅要对机械加工部分进行工艺研究,对凸轮轴的热处理工艺方面也有很高的要求,因为其热处理的研究更是对凸轮轴的使用寿命有着决定性的影响,本文结合生产实际,以50#钢材料的凸轮轴的使用寿命和降低废品率,针对生产的零件在加工过程中的工艺研究和热处理过程中出现的硬度、裂纹等失效形式。从工艺方面去探讨、分析。最终达到最优的生产加工工艺。
布图格奇[6]（2016）在《轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究》文中研究表明过盈配合经常在机械设备中用于传递扭矩、轴向力或二者的复合载荷,相对于其他连接方式,其连接结构相对简单,定心精度易于得到保证,连接强度高,承受载荷的能力好,在有振动、冲击的工作情况下仍能稳定可靠的运行。轴孔类零件过盈配合中,轮孔内径的最大尺寸小于轴外径的最小尺寸,装配后产生的配合压力使配合双方相互抱紧。但是实际应用中常发现工件配合表面产生裂纹,会发生配合件断裂或传递载荷能力不足等状况；另外,在对轴承及配合件进行过盈配合连接的设计选用时,由于对轴承类型和结构特点关注不够、选择不当,导致使用性能不能满足要求,减少了轴承的使用寿命。实现过盈连接的装配方法有很多,对不同装配方法的选用应根据应用场合合理安排工艺。对于采用压装方法实现的过盈连接,由于接触表面的应力应变情况难以直接观测,所以通常采用监测压装力-位移曲线的方法间接观测。而对采用热装法装配的配合件,还需要进一步探讨零件热装前后的应力与变形情况。本文根据实际工程应用项目需求,在分析国内外过盈配合力学理论和仿真分析方法基础上,以深沟球轴承为典型配合压装的标准件,研究轴承压装技术并对某型液力变矩器的导轮热装变形进行了分析。建立了轴承内圈压装相关有限元模型,分析了过盈装配应力应变情况、影响压装质量主要因素以及在主要影响因素下的轴承装配压装力-位移关系。建立了压装试验台系统,试验分析并验证了轴承装配压装力和位移的理论关系及与压装力-位移曲线实时变化规律的吻合情况。以上研究方法和研究路线可用以指导轴承压装工艺及液力变矩器导轮组件热装时相关配合件的尺寸公差设计选用,并为压装机系统的压装工艺参数设计及优化提供技术支撑。
付稣昇[7]（2014）在《飞机轮胎分解机虚拟设计与分析》文中研究指明伴随着我国整体经济高速发展和民航事业的进步腾飞,航空运输周转总量、旅客运输量和货轮运输量屡创新高。而飞机起降过程中,飞机轮胎需要承受剧烈摩擦,磨损严重。基于飞行安全要求,轮胎更换次数也相应更加频繁。飞机轮胎体积尺寸与质量较大,国内众多航空单位及维修部门多以简易工装设备完成飞机胎体和轮毂的分离工作,或采用国外进口产品完成此项工作。而伴随着民航事业的不断发展,简易工装设备在工作效率上越发不能满足相关单位日益增加的轮胎替换工作量,同时国外进口设备价格较为昂贵。鉴于此,本课题组拟研发一台设备功能突出,适合国内众多民航机场及相关单位使用的飞机轮胎分解机。论文以飞机轮胎分解机作为设计和研究目标,采用虚拟设计思想,利用计算机辅助技术,借用优秀的CAD/CAE等软件平台进行产品的设计、分析,为物理样机的设计提供指导。论文的主要研究内容如下:第一章,阐述了飞机轮胎分解机在国内外发展的现状,如何利用计算机辅助技术对飞机轮胎分解机进行研究。提出本课题的研究内容以及论文所要分析研究的工作。第二章,提出飞机轮胎分解机概念模型的设计,运用Pro/E软件完成产品的结构功能设计,提出液压系统驱动机械结构,介绍飞机轮胎分解机的液压系统设计,简述液压系统典型回路在该设备上的应用,重点介绍多缸同步系统的设计方法,对飞机轮胎分解机中不同结构的液压同步进行设计,并利用PLC对整机系统进行控制。第三章,以飞机轮胎分解机关键结构轴组件为例,提出如何利用ANSYS有限元仿真软件进行有限元分析和设计探索优化,完成产品的结构强度校核和优化工作。第四章,利用ANSYS有限元分析软件对压辊作用在飞机轮胎的压胎非线性变形过程进行分析,根据轮胎的变形程度,求得压辊在导轨上合适的进给量,并利用设计探索求得适合的压辊结构尺寸。第五章,对液压系统升级进行展望,拟利用电液伺服阀、电液比例阀等对一般功能普通阀类替换,并建立AMESim仿真环境,举例说明如何对升级后的电液位置同步控制系统进行研究。第六章,概括全文的主要研究工作和成果,并展望今后进一步的研究工作和方向。
代昌武[8]（2013）在《发动机缸盖气门导管以及座圈组合机床设计》文中提出在当代国内外社会的机加工领域中,组合机床正在越来越多的被投入到使用当中,由于组合机床不但具有结构简单的特点（这点和现有的专用机床很相似）,而且还具备自动化程度很高和生产很有效率的特性。同时现在的组合机床有较强的重新调整的功能,所以能够很好的提高产品加工的效率,大大的缩短了生产和制造所需的时间,从而加快了产品上市的脚步,除此之外,组合机床成本比较低,能大大降低零件加工的成本。本文主要在V型发动机缸盖加工过程中,为气门座圈以及气门导管压装这一道工序设计出符合要求的专用压装组合机床。论文详细叙述了组合机床的整体配置形式的选用、夹具具体结构的设计以及动力压头的选型、自行设计立柱的静力学分析等等。不但要使工件在所设计的组合机床上具有准确的定位和夹紧,满足厂家所提出的精度要求,而且还要有一定的生产效率,很好的符合厂家所提出的批量生产的要求。在设计的过程中,首先根据工件的特点确定组合机床的配置方式并计算出相关加工工艺参数。并以此选定组合机床的各部分通用部件及压头等等。然后计算专用压装组合机床的生产效率,同时绘制出了导管座圈零部件压装专用组合机床的被加工零件工序图、加工示意图和机床尺寸联系图。然后对夹具的结构进行了详细的设计和总装图的绘制,并通过分析计算求出压紧工件所需的压装力和计算出所需的油缸推力,然后选择合适的油缸型号。接着利用Pro/Engineer建立了夹具等各零件三维模型。最后利用ansys对立柱进行不同受压情况下的静力学分析,从而得出其在压装过程中,强度、刚度是能够满足静力学要求的。并模拟整个压装过程,确保不会出现工件压坏等情况,从而证明底座的设计是满足要求的。
蔡红专,张建路[9]（2008）在《解决轮轴组装中的技术难题》文中指出介绍了应用注油压装工艺可消除热装配轮轴连接组件中存在的冷缩轴向间隙、调整车辆轮对内侧距的具体方法。技术难题的解决,不仅使产品质量大幅度提高,而且还节省了大型设备。在机械制造领域里,具有重要实用价值。
姜华[10]（2007）在《高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究》文中提出数控技术是先进制造技术中的一项核心技术，由数控机床组成的柔性化制造系统是改造传统机械加工装备产业、构建数字化企业的重要基础装备，它的发展一直备受制造业的关注，其设计、制造和应用的水平在某种程度上就代表一个国家的制造业水平和竞争力。高速精密卧式加工中心作为一类重要的数控机床产品，是我国汽车、航空航天、精密模具等行业领域急需的关键设备，但目前国内开发的卧式加工中心产品与国外同类产品比较，在设计技术、制造技术和产品性能方面都还存在较大的差距，在基础理论和关键技术的深入系统地研究方面更显缺乏。本论文在国家重点新产品试产计划项目的支持下，结合成都宁江机床集团公司的企业发展战略规划以及市场的需求，对自主开发的THM6363高速精密卧式加工中心的总体方案设计、结构设计、性能分析、制造工艺、精度检测等技术进行深入的理论分析和应用研究，探讨高速高精卧式数控加工中心开发模式、有关基础理论和一些关键技术问题。本论文的主要研究成果和特色如下：（1）通过分析比较国内外先进高性能加工中心产品的技术特征，确定了本课题研究的高速精密卧式加工中心主要用于航空航天、军工及模具等行业的中小型零件的精密加工，提出高速精密卧式加工中心设计要求和关键技术，制订了自主开发具有宁江特色的高速、高效、高精、高可靠性的高速精密卧式加工中心的开发计划。（2）在分析国内外卧式加工中心的结构特点和总体布局形式的基础上，提出了一种适用于中小型零件精密加工的高速精密度卧式加工中心的总体布局方案。根据“相同的综合位移和刚度”原理，采用工作台进行轴向进给和工件进给方式可使在不同工件位置时，机床变形和变化最小，具有几乎相同的综合位移和刚度，确保加工精度稳定。（3）对THM6363高速精密卧式加工中心的主轴系统、进给传动系统和精密回转工作台等功能部件的结构设计方法进行了深入的研究，给出了主轴结构设计方案，设计了高速滚珠丝杠和直线滚柱导轨组合结构的进给驱动系统，提出大惯量电机选择的负载惯量以及扭矩的计算准则，建立了连续回转工作台蜗杆蜗轮副传动结构的传动扭矩和液压油缸紧固螺钉强度的分析和计算模型。（4）以THM6363高速精密卧式加工中心的立柱和整机为对象，运用计算机辅助设计和分析方法，进行了立柱和整机的有限元分析和优化设计。建立了THM6363精密卧式加工中心的有限元分析模型并进行了模态分析，给出了机床的前5阶固有频率及其相应振型，初步判别机床的共振区域，并对机床立柱结构进行优化设计尝试。在此基础上进行了机床样机的性能试验，对有限元动态分析的结论进行了部分实验验证，为机床结构的优化提供了依据。（5）根据制造技术基础实现产品性能的准则，深入研究高速精密卧式加工中心的相关制造技术，对主轴的加工工艺、导轨的刮研工艺、精密回转工作台装配工艺以及滚珠丝杠预应力工艺技术方法进行了分析研究，提出了适应企业实际需要的工艺流程和制造方法。（6）高精度位置控制是开发高精度数控机床的关键技术。应用当前国际机床领域的先进“空间精度”的理论，分析了影响卧式加工中心坐标轴相互垂直精度和坐标定位精度的因素，提出了高精度卧式加工中心坐标轴相互垂直精度的测量和调整技术、全闭环检测系统保证坐标定位精度技术，以及运用球杆仪进行圆检验的实际应用方法，对全面反映机床的装配质量、加工性能及误差具有重要的意义。（7）分析讨论了高速切削刀具技术、高速切削工艺技术、刀具与机床接口技术等，结合大量的试验数据，提出卧式加工中心高速切削刀具加工工艺及切削用量选择方案，并在保证刀具高速切削和减少刀具磨损上，结合机床试验，进行卧式加工中心低温冷风切削新技术应用。（8）在以上研究成果的基础上，建立起一种适应于企业需要的高速精密卧式加工中心产品的开发集成技术，成功研制出THM6363精密卧式加工中心产品并已经实现规模化生产，获得国家重点新产品试产计划项目支持、四川省优秀新产品二等奖和成都市科技进步二等奖，取得了良好的社会和经济效益。
二、热装轮轴组件时冷缩轴向间隙的消除（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热装轮轴组件时冷缩轴向间隙的消除（论文提纲范文）
（1）摩托维修ABC（2）（论文提纲范文）
| 2电路部分 |
| 2.1忽视检查最低发火转速 |
| 2.2忽视检查点火触发间隙 |
| 2.3忽视检查磁电机飞轮凸台弧长 |
| 2.4忽视检查磁电机充电和点火系统 |
| 2.5忽视检查点火开关和熄火开关 |
| 2.6忽视检查车辆电气系统接地回路 |
| 2.7容易忽视检查点火相位 |
（2）航空发动机转子止口—螺栓装配工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外发展及现状 |
| 1.2.1 过盈装配连接技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 螺栓连接技术国内外研究现状 |
| 1.2.3 航空发动机转子装配工艺国内外研究现状 |
| 1.3 论文结构与主要研究内容 |
| 2 止口热装的非均匀接触特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 航空发动机转子连接结构特点 |
| 2.3 过盈配合基础理论分析 |
| 2.3.1 厚壁圆筒基本过盈理论 |
| 2.3.2 具有外伸端的过盈配合理论 |
| 2.4 止口连接热力耦合有限元分析 |
| 2.4.1 热力耦合有限元分析方法 |
| 2.4.2 模型的材料属性 |
| 2.4.3 接触设置 |
| 2.4.4 单元选择和网格划分 |
| 2.4.5 约束及载荷设定 |
| 2.5 转子端面非均匀贴合影响规律分析 |
| 2.5.1 转子配合端面贴合度分析 |
| 2.5.2 转子止口应力分析 |
| 2.5.3 转子止口变形分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 航发转子过盈止口装配工艺优化与结构补偿 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热装工艺加热温度优化分析 |
| 3.2.1 转子受热有限元分析 |
| 3.2.2 转子受热变形分析 |
| 3.2.3 热装温度优化分析 |
| 3.3 止口过盈量优化分析 |
| 3.3.1 止口过盈配合分析 |
| 3.3.2 止口过盈量影响有限元分析 |
| 3.3.3 止口过盈量优化分析 |
| 3.4 面向应力/变形均匀性的止口连接结构补偿 |
| 3.4.1 止口结构对比分析 |
| 3.4.2 止口结构补偿影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 带止口转子结构装配工艺方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于均压预载的转子装配力学性能分析 |
| 4.2.1 单螺栓拧紧均压预载力学分析 |
| 4.2.2 螺栓组拧紧均压预载力学分析 |
| 4.3 均压预载装配工艺分析 |
| 4.4 螺栓组拧紧工艺分析 |
| 4.4.1 基于超声波的螺栓预紧力测试分析 |
| 4.4.2 螺栓组拧紧顺序研究 |
| 4.4.3 螺栓组拧紧方式研究 |
| 4.4.4 螺栓组拧紧步数研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 航发模拟转子装配测试分析与试验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于FBG的螺栓预紧力测试分析 |
| 5.2.1 FBG传感器原理 |
| 5.2.2 FBG传感器使用设备 |
| 5.2.3 光纤螺栓的封装 |
| 5.2.4 光纤螺栓的标定 |
| 5.3 螺栓连接结合面压力测试分析 |
| 5.3.1 FBG传感器应变传递规律分析 |
| 5.3.2 FBG传感器埋设槽尺寸的确定 |
| 5.3.3 FBG传感器埋设槽位置的确定 |
| 5.3.4 单螺栓连接结合面压力理论 |
| 5.3.5 标定实验过程及结果分析 |
| 5.4 均压预载装配工艺试验研究 |
| 5.4.1 试验设备介绍 |
| 5.4.2 试验方案介绍 |
| 5.4.3 数据处理及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）低压涡轮轴盘螺栓连接松动规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 航空发动机紧固件研究现状 |
| 1.2.2 螺栓松动研究现状 |
| 1.2.3 螺栓组连接研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 单螺栓连接结构松动理论模型研究与分析 |
| 2.1 动态横向载荷下螺栓头端面结构受力分析 |
| 2.2 动态横向载荷下螺栓螺纹结构受力分析 |
| 2.3 航空发动机转子单螺栓受载松动预测 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单螺栓松动实验与分析 |
| 3.1 基于声时差原理的超声波测螺栓预紧力方法的研究 |
| 3.2 单螺栓横向振动试验 |
| 3.2.1 实验原理及方法 |
| 3.2.2 单螺栓横向载荷振动试验系统设计 |
| 3.2.3 单螺栓横向振动实验步骤 |
| 3.3 单螺栓横向振动试验规律分析 |
| 3.4 单螺栓横向振动试验与理论结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 多螺栓连接结构松动理论模型的建立 |
| 4.1 多螺栓载荷与单螺栓载荷等效分析与计算 |
| 4.1.1 无止口过盈法兰螺栓连接理论载荷等效计算 |
| 4.1.2 有止口过盈法兰螺栓连接载荷等效仿真分析 |
| 4.2 多螺栓弹性相互作用理论与实验分析 |
| 4.2.1 多螺栓弹性相互作用机理研究 |
| 4.2.2 多螺栓弹性相互作用系数实验方案设计 |
| 4.2.3 多螺栓弹性相互作用系数实验结果分析 |
| 4.3 多螺栓受载松动的预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 多螺栓复合加载松动实验与分析 |
| 5.1 多通道超声波测螺栓预紧力方法研究 |
| 5.2 螺栓组复合加载松动试验 |
| 5.2.1 低压涡轮轴盘的缩尺试件设计 |
| 5.2.2 螺栓组复合加载松动实验原理与实验方法 |
| 5.2.3 螺栓组复合加载松动试验系统建立 |
| 5.2.4 螺栓组复合加载松动实验方案 |
| 5.3 螺栓组复合加载松动试验结果分析 |
| 5.4 螺栓组复合加载松动试验与理论结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）止口约束下盘轴结构螺栓紧固策略的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究意义 |
| 1.2 盘轴件多螺栓紧固策略研究现状 |
| 1.3 螺栓紧固下的装配精度研究现状 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 2 螺栓紧固过程中的盘轴件变形机理和弹性相互作用分析 |
| 2.1 螺栓紧固过程中的盘轴件装配变形机理分析 |
| 2.1.1 螺栓紧固过程中的盘轴件径向装配位移分析 |
| 2.1.2 螺栓紧固过程中的盘轴件安装边弯曲变形分析 |
| 2.2 螺栓紧固过程中的弹性相互作用分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 止口结构盘轴件有限元模型的建立 |
| 3.1 有限元模型几何参数的设置 |
| 3.2 有限元模型边界条件和后处理的设置 |
| 3.2.1 边界条件设置 |
| 3.2.2 后处理设置 |
| 3.3 有限元模型材料参数的修正 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 螺栓紧固过程中的盘轴件装配变形和弹性相互作用仿真分析 |
| 4.1 螺栓紧固策略下的盘轴件装配变形研究 |
| 4.1.1 单螺栓紧固下的盘轴件装配变形研究 |
| 4.1.2 两螺栓紧固下的盘轴件装配变形研究 |
| 4.1.3 多螺栓紧固下的盘轴件装配变形研究 |
| 4.1.4 紧固策略下螺栓预紧力的分布与装配变形的关系 |
| 4.2 几何参数对盘轴件多螺栓紧固下装配变形影响的研究 |
| 4.2.1 止口约束对盘轴件多螺栓装配变形影响的研究 |
| 4.2.2 安装边厚度对盘轴件多螺栓装配变形影响的研究 |
| 4.2.3 螺栓孔中心距对盘轴件多螺栓装配变形影响的研究 |
| 4.3 多螺栓紧固过程中的弹性相互作用影响因素的研究 |
| 4.3.1 紧固顺序对弹性相互作用影响的研究 |
| 4.3.2 止口约束对弹性相互作用影响的研究 |
| 4.3.3 安装边厚度对弹性相互作用影响的研究 |
| 4.3.4 螺栓孔中心距对弹性相互作用影响的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 螺栓紧固过程中的装配变形实验和结果分析 |
| 5.1 螺栓紧固过程中的装配变形实验方案设计 |
| 5.1.1 实验内容 |
| 5.1.2 实验方法和步骤 |
| 5.2 实验数据处理和结果分析 |
| 5.2.1 单螺栓紧固下的装配变形实验 |
| 5.2.2 多螺栓紧固顺序对盘轴件装配变形影响实验 |
| 5.2.3 多螺栓紧固顺序下的同轴度误差实验 |
| 5.2.4 不同相位分布的两螺栓弹性相互作用实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）中碳钢凸轮轴的加工工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 公司简介 |
| 1.2.1 公司的发展过程 |
| 1.2.2 公司凸轮轴产品的发展 |
| 1.3 国内外凸轮轴的研究 |
| 1.3.1 国外凸轮轴的研究 |
| 1.3.2 当前国内凸轮轴的研究发展 |
| 1.4 凸轮轴的状况 |
| 1.4.1 凸轮轴的结构 |
| 1.4.2 凸轮轴的工作形式 |
| 1.4.3 凸轮轴的材料 |
| 1.4.4 凸轮轴的作用及工作原理 |
| 1.4.5 凸轮轴加工的典型工艺 |
| 1.5 本课题研究的意义和内容 |
| 1.5.1 本课题研究的意义 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 机械加工工艺研究 |
| 2.1 精磨主轴颈 |
| 2.2 精磨凸轮 |
| 2.3 凸轮轴加工过程中其它关键性工艺分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 50#凸轮轴的感应淬火、回火 |
| 3.1 凸轮轴淬火 |
| 3.1.1 淬火工艺 |
| 3.1.2 50#钢凸轮轴淬火工艺研究 |
| 3.2 凸轮轴回火 |
| 3.2.1 回火的作用及分类 |
| 3.2.2 50#凸轮轴回火的研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 组合式凸轮轴 |
| 4.1 组合连接技术的发展历程 |
| 4.2 组合式凸轮轴连接方法 |
| 4.3 公司组合式凸轮轴的制造工艺 |
| 4.4 公司组合式凸轮轴主要生产加工流程和生产设备 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 过盈连接理论分析研究现状 |
| 1.3 过盈连接仿真分析研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容和研究意义 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 第2章 过盈配合静力学分析理论基础 |
| 2.1 过盈配合零件间变形情况分析 |
| 2.2 单元体静力平衡分析 |
| 2.3 单元体变形的几何分析 |
| 2.4 包容件和被包容件的物理关系分析 |
| 2.5 过盈量与配合压力的关系 |
| 2.6 深沟球轴承压装力的理论公式 |
| 2.7 导轮与外环零件的热装配热变形分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 过盈连接的有限元分析 |
| 3.1 有限元法及常用软件应用简介 |
| 3.2 深沟球轴承压入法装配有限元模型建立 |
| 3.2.1 绘制草图 |
| 3.2.2 创建部件 |
| 3.2.3 创建材料和截面属性 |
| 3.2.4 定义装配件 |
| 3.2.5 划分网格 |
| 3.2.6 设置分析步 |
| 3.2.7 定义接触 |
| 3.2.8 定义边界条件 |
| 3.2.9 仿真结果分析 |
| 3.3 分析影响压装质量的主要因素 |
| 3.3.1 不同过盈量下压装力与位移的关系 |
| 3.3.2 不同摩擦系数下压装力与位移的关系 |
| 3.3.3 不同装配误差下压装力与位移的关系 |
| 3.3.4 不同材料特性下压装力与位移的关系 |
| 3.3.5 不同形状误差下压装力与位移的关系 |
| 3.4 导轮的热装配法有限元仿真 |
| 3.4.1 工况参数 |
| 3.4.2 有限元模型的建立 |
| 3.4.3 刚性位移与导轮配合压力的关系分析 |
| 3.4.4 配合压力与外环变形的关系分析 |
| 3.4.5 热装配温度与导轮热变形关系分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 压入法装配试验装置的设计与试验结果分析 |
| 4.1 压装系统的基本设计要求 |
| 4.1.1 压装系统的性能要求 |
| 4.1.2 压装系统的使用要求 |
| 4.1.3 压装系统的机械部件要求 |
| 4.1.4 压装系统的功能要求 |
| 4.2 压装系统的原理 |
| 4.2.1 压装系统部件的设计选型 |
| 4.2.2 压装系统的组态与通讯 |
| 4.3 压装过程的介绍 |
| 4.4 位移与压力的测量方案设计 |
| 4.4.1 传感器的选型设计 |
| 4.4.2 数据采集卡的选型设计 |
| 4.5 压装系统软件功能介绍 |
| 4.6 自动判断方法 |
| 4.7 试验结果分析 |
| 4.7.1 试验背景 |
| 4.7.2 试验方案设计 |
| 4.7.3 压装设备可靠性验证 |
| 4.7.4 主要工艺参数的影响评估 |
| 4.7.5 导轮热装变形试验 |
| 4.7.6 试验误差来源分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
（7）飞机轮胎分解机虚拟设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 计算机辅助仿真技术的发展 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.3.1 课题目的 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 飞机轮胎分解机设计与系统综合 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 飞机轮胎分解机结构设计 |
| 2.3 飞机轮胎分解机液压系统设计 |
| 2.3.1 液压系统设计基本原理介绍 |
| 2.3.2 飞机轮胎分解机液压系统同步回路设计 |
| 2.4 PLC在飞机轮胎分解机控制系统的运用 |
| 2.4.1 PLC简介 |
| 2.4.2 PLC用于液压控制的优点 |
| 2.4.3 PLC在飞机轮胎分解机液压系统的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞机轮胎分解机关键结构有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元原理与ANSYS workbench软件介绍 |
| 3.2.1 有限元分析概念和求解过程 |
| 3.2.2 有限元软件ANSYS及新工作台Workbench简介 |
| 3.2.3 ANSYS Workbench求解基本步骤 |
| 3.3 飞机轮胎分解机关键结构-承载轴组件有限元分析 |
| 3.3.1 轴组件结构有限元分析 |
| 3.3.2 自设计耳环强度分析及螺栓联接对主轴影响 |
| 3.3.3 主轴与轴承过盈配合分析 |
| 3.3.4 摆杆举升组件翻转过程主轴有限元分析 |
| 3.3.5 轴装配组件优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 压胎过程与压盘结构对压胎变形影响分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 子午线轮胎模型结构和材料属性 |
| 4.2.1 超弹体材料理论基础 |
| 4.2.2 子午线轮胎模型结构及材料属性 |
| 4.3 有限元结构模型建立 |
| 4.4 压盘压胎过程有限元结果分析 |
| 4.5 压盘结构尺寸对压胎过程变形量影响及优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 液压系统改造与AMESIM仿真的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 液压同步精度影响因素 |
| 5.3 液压控制系统介绍 |
| 5.4 电液比例阀在飞机轮胎分解机控制系统改造的应用 |
| 5.5 AMESim软件在液压系统的应用 |
| 5.5.1 液压仿真简介与AMESim软件简介 |
| 5.5.2 AMESim分析方法 |
| 5.5.3 AMESim在飞机轮胎分解机液压系统仿真技术应用举例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）发动机缸盖气门导管以及座圈组合机床设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的目的与研究意义 |
| 1.1.1 本课题的目的 |
| 1.1.2 本课题研究的意义 |
| 1.2 国内外发展状况 |
| 1.3 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 第二章 工艺方案的确定 |
| 2.1 被加工零件的分析 |
| 2.1.1 被加工零件的特点 |
| 2.1.2 压装过程中的尺寸以及技术要求 |
| 2.2 过盈装配工艺方案的确定 |
| 2.2.1 过盈装配方式的选取 |
| 2.2.2 定位基面以及工件的定位 |
| 2.3 送料机构的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机床总体设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 机床整体结构形式 |
| 3.3 机床各部件的选择 |
| 3.3.1 立柱和底座的设计 |
| 3.3.2 压装力的计算和压头的选择 |
| 3.4 三图的绘制 |
| 3.4.1 被加工零件工序图 |
| 3.4.2 加工示意图 |
| 3.4.3 机床尺寸联系图 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 组合机床夹具设计 |
| 4.1 工件装料方式的选择 |
| 4.2 夹紧装置以及夹紧力的计算 |
| 4.3 夹具的装配图及误差计算 |
| 4.3.1 夹具装配图 |
| 4.3.2 “一面两销”定位方式误差计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 立柱的有限元分析 |
| 5.1 有限元分析的基本原理 |
| 5.2 立柱的静力学分析 |
| 5.2.1 立柱的三维模型的建立 |
| 5.2.2 立柱的有限元模型的导入 |
| 5.2.3 设置单元属性 |
| 5.2.4 创建有限元模型 |
| 5.2.5 约束和施加载荷 |
| 5.2.6 求解和结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）解决轮轴组装中的技术难题（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 理论计算 |
| (1) 加热温度 |
| (2) 保温时间 |
| 2 热装配技术实例 |
| (1) 用热装法实现图1所示轮轴组件的热装配合连接。 |
| (2) 用热装法实现图2所示柴油机飞轮和齿圈的热装配合连接。 |
| 3 消除冷缩轴向间隙 |
| 4 拆卸热装配齿轮 |
| 5解决台湾客户的产品难题 |
| 6结语 |
（10）高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 发展数控技术的重要意义 |
| 1.1 加工中心发展概况 |
| 1.1.1 加工中心发展史 |
| 1.1.2 加工中心特点和技术基础 |
| 1.1.3 国内外加工中心需求拥有量分析 |
| 1.2 高速精密加工中心的关键技术问题 |
| 1.2.1 加工中心中高速切削的关键技术特点和发展 |
| 1.2.2 高速精密加工中心的关键技术问题和发展方向 |
| 1.3 国内外高速精密卧式加工中心的研究现况分析 |
| 1.3.1 国外卧式加工中心技术现状 |
| 1.3.2 国内卧式加工中心技术现状 |
| 1.4 本论文的课题的提出和研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.4.3 论文的研究内容 |
| 2 卧式加工中心结构特点与总体布局设计 |
| 2.1 高速精密卧式加工中心结构特点和技术要求 |
| 2.1.1 高速精密卧式加工中心结构特点 |
| 2.1.2 高速精密卧式加工中心技术要求 |
| 2.2 卧式加工中心总体布局分析 |
| 2.2.1 卧式加工中心常见几种布局结构形式 |
| 2.2.2 卧式加工中心高刚性的床身结构 |
| 2.3 高速精密卧式加工中心的总体布局的设计方案 |
| 2.3.1 相同的综合位移和刚度原理一布局结构形式分析 |
| 2.3.2 高速精密卧式加工中心的总体布局 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 主要功能部件的结构设计方法与分析计算模型 |
| 3.1 高速主轴系统的结构设计与分析 |
| 3.2 高速进给系统的结构设计与计算方法 |
| 3.2.1 滚珠丝杠和直线导轨配合的机床进给驱动系统的结构设计 |
| 3.2.2 进给系统电机的选择和计算 |
| 3.3 回转工作台的结构设计与分析方法 |
| 3.3.1 回转工作台的主要结构形式 |
| 3.3.2 连续分度回转工作台的结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 卧式加工中心结构件的有限元分析与优化设计方法 |
| 4.1 计算机辅助技术在机床设计中的应用 |
| 4.2 THM6363立柱的CAE分析模型与优化设计方法 |
| 4.2.1 问题描述—精密卧式加工中心THM6363立柱的有限元分析流程 |
| 4.2.2 精密卧式加工中心THM6363立柱有限元分析计算和优化 |
| 4.3 THM6363整机结构的CAE分析模型与实验验证方法 |
| 4.3.1 精密卧式加工中心THM6363整机有限元分析流程 |
| 4.3.2 精密卧式加工中心THM6363整机结构有限元分析和计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精密卧式加工中心关键结构件加工工艺方法的研究 |
| 5.1 卧式加工中心主轴的加工工艺技术分析 |
| 5.1.1 卧式加工中心主轴零件特性及技术关键 |
| 5.1.2 卧式加工中心主轴零件加工工艺措施 |
| 5.1.3 卧式加工中心主轴工艺流程方案 |
| 5.2 卧式加工中心导轨的刮研工艺技术分析 |
| 5.2.1 导轨安装面技术关键 |
| 5.2.2 导轨面加工工艺措施 |
| 5.2.3 导轨安装面加工工艺流程方案 |
| 5.3 卧式加工中心转台的装配工艺技术分析 |
| 5.3.1 回转工作台部件装配工艺难点分析 |
| 5.3.2 装配工艺措施分析 |
| 5.3.3 回转工作台部件装配工艺方案流程 |
| 5.4 卧式加工中心滚珠丝杆的预应力工艺技术分析 |
| 5.4.1 滚珠丝杠支承形式分析 |
| 5.4.2 丝杠的预拉伸结构工艺技术分析 |
| 5.4.3 丝杠的预拉伸工艺方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于空间精度原理的卧式加工中心精度测控技术研究 |
| 6.1 卧式加工中心坐标轴(X/Y/Z轴)相互垂直精度检测和分析 |
| 6.1.1 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度要求 |
| 6.1.2 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检验方法 |
| 6.1.3 卧式加工中心X、Y、Z坐标相互垂直精度检测控制方案分析 |
| 6.2 卧式加工中心坐标定位精度的检测与补偿 |
| 6.2.1 精密卧式加工中心位置检测系统 |
| 6.2.2 精密卧式加工中心位置检测系统的选择 |
| 6.2.3 精密卧式加工中心位置检测系统的安装和调试 |
| 6.2.4 精密卧式加工中心的定位精度检测 |
| 6.2.5 精密卧式加工中心误差分析 |
| 6.2.6 精密卧式加工中心误差补偿和补偿实例 |
| 6.2.7 结论 |
| 6.3 卧式加工中心动态空间精度检测技术分析 |
| 6.3.1 空间精度概念及检测技术应用 |
| 6.3.2 插补圆轨迹(平面轮廓)精度检测技术和应用 |
| 6.3.3 卧式加工中心的圆检验及其应用研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 卧式加工中心高速切削接口技术与工艺参数实验研究 |
| 7.1 卧式加工中心高速切削刀具及切削用量选择分析 |
| 7.1.1 高速切削刀具 |
| 7.1.2 高速加工的工艺技术 |
| 7.1.3 高速刀具与机床的接口技术 |
| 7.1.4 精密卧式加工中心THM6363典型切削试验及分析 |
| 7.2 卧式加工中心低温冷风切削新技术研究 |
| 7.2.1 低温冷风技术原理 |
| 7.2.2 冷风切削与油冷切削的试验比较 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间承担的科研项目 |
| 攻读博士学位期间的获奖情况 |
| 致谢 |
四、热装轮轴组件时冷缩轴向间隙的消除（论文参考文献）
- [1]摩托维修ABC（2）[J]. 鹰眼. 摩托车技术, 2020(09)
- [2]航空发动机转子止口—螺栓装配工艺研究[D]. 李小冬. 大连理工大学, 2020(02)
- [3]低压涡轮轴盘螺栓连接松动规律研究[D]. 张豹. 大连理工大学, 2019(03)
- [4]止口约束下盘轴结构螺栓紧固策略的研究[D]. 吴甜. 大连理工大学, 2019(03)
- [5]中碳钢凸轮轴的加工工艺研究[D]. 饶振华. 南昌大学, 2016(03)
- [6]轴承压装仿真与试验以及液力变矩器导轮的热装配变形分析研究[D]. 布图格奇. 浙江大学, 2016(07)
- [7]飞机轮胎分解机虚拟设计与分析[D]. 付稣昇. 中国民航大学, 2014(03)
- [8]发动机缸盖气门导管以及座圈组合机床设计[D]. 代昌武. 武汉理工大学, 2013(S2)
- [9]解决轮轴组装中的技术难题[J]. 蔡红专,张建路. 煤矿机械, 2008(11)
- [10]高速精密卧式加工中心开发的关键技术研究[D]. 姜华. 四川大学, 2007(04)