一、用DREF-Ⅲ摩擦纺多组分纬纱织造的织物风格特征（论文文献综述）
王灿灿[1]（2019）在《基于包芯复合纱线的产品开发及其性能研究》文中指出包芯纱是由两种或两种以上纤维材料抱合形成的芯-鞘结构线性集合体。芯-鞘结构能有效分配不同功能和性能的材料进行线性优化排布,实现了不同材料间性能优势互补。包芯纱生产过程中,芯材与外包组分如何优化配比和捻合成纱,实现组份材料功能最优化表达,一直是纺纱研究的热点课题。长丝包芯纱后续摩擦容易导致包缠层解散,芯丝与外包短纤维易相对滑动,造成纱体结构破损、耐磨稳固性差的普遍技术问题。纳米粉体及微球功能材料,存在线性长度低、无法抱合成纱的技术瓶颈,难以内置排布在纱芯形成稳定的功能复合纱。针对上述技术问题和瓶颈,本论文开展了三个探索研究。为探索芯材与外包组分最优化包芯复合工艺,选用物理导水强的丙纶丝材料作芯、化学吸水强的棉纤维作鞘,探究芯-鞘比重、纱线捻度、纱线细度、纱体结构对纱线吸湿快干性能的影响,开发吸湿快干性能优良的产品。实验结果表明:丙纶含量越高纱线吸湿快干性能越好;棉纤维含量越高纱线吸湿快干性能越差;捻度越大纱线吸湿快干性能越差;包芯纺吸湿快干性能最好,赛罗菲尔纺吸湿性最差,嵌入纺快干率最差。针对长丝包芯纱的芯-鞘结构稳固性差、易磨损的技术难题,采用长丝动态包芯复合纺纱技术,设计生产出包芯-包缠结构循环交替分布的稳固纱体结构,研究了纱线强力、毛羽、条干、耐磨等性能,结果表明:与赛络包芯、预加捻包芯纱线相比,动态包芯复合纱强力最低、毛羽量适宜,但是纱线耐磨性大幅提高（比赛络包芯纱耐磨性提高73.10%,比预加捻包芯纱提高9.72%）。为破除纳米粉体及微球功能材料线性长度低、无法线性抱合成纱的技术瓶颈,采用载体式纺纱与条带复合包芯相结合的纺纱方法。首先将粉体和微球材料预聚体加工,制成线性长条;然后将纤维预成型加工成无纺布,再将无纺布切割成线性长条;将粉体和微球预聚体材料同步喂入到双层无纺条带中芯夹持,翼锭加捻包芯缠绕,制备成内置功能粉体或微球的包芯复合纱。通过优化改进工艺设备,取消传统并条、细纱工序,高效短流程地开发出功能包芯纱及面料产品,赋予面料高吸附、强耐磨、高保暖等优异特性。实验结果表明:碳纤维毡包芯复合纱线具有较高的比表面积和吸附性（比表面积是原样的33倍,吸附性能达到240cm3/g）;有机硅粉体包芯复合纱线织物具有优异的耐磨性能（比原纱耐磨性提高68.45%）;聚苯乙烯微球的保暖性比原织物提升28.78%。
李运南[2]（2015）在《涤/粘涡流纺纱仿棉效果研究》文中提出最近几年纺织技术和纺织设备不断发展,新型纱线也随之不断出现,而涡流纺（MVS）纱线就是其中最受人瞩目的一种。目前国内外对涡流纺技术的研究很多,但涉及涡流纺织物性能的研究较少。而将涤/粘涡流纺纱线用于仿棉新产品的开发,研究涤/粘涡流纺纱线的仿棉性能,将有利于减少棉花消耗,提高生产效益。本文对工厂提供的八种不同规格的涤纶/粘胶涡流纺纱线的形态性能进行分析,试织十六种不同规格的涤/粘涡流纺织物,为研究他们的仿棉性能,设计正交实验确定每种织物的最佳精练工艺;测试精练过后涤/粘涡流纺织物的外观、舒适性和手感风格并与纯棉织物的性能做对比分析;模糊综合评判的方法,以纯棉织物的性能指标作为标准,判定上述十六种织物综合仿棉性能。研究表明:1、涡流纺纱线是双层结构纱。不论纱线混纺组分如何,涤纶和粘胶的混合程度总会有不均匀的情况;原料组分相同的情况下,随着纱支的逐渐减小,纱线的细度不匀率逐渐降低,平均断裂强力减小;纱支相同的情况下,随着粘胶所占百分比的减小,纱线的细度不匀率和平均断裂强力逐渐降低。2、不同的涤/粘涡流纺织物的最佳精练工艺差异不大,基本都是精炼剂浓度1g/L,烧碱5g/L,纯碱1g/L,硅酸钠3g/L,浴比1:30在100℃下处理60min。3、涤/粘涡流纺织物的悬垂性、抗皱回复性、透湿性、透气性、接触冷暖感和摩擦程度在一定条件上可以分别接近纯棉织物,甚至优于纯棉织物。4、以纯棉织物的上述各项性能指标为参照,用模糊综合评判的方法对十六种织物的上述六个指标的仿棉效果进行评判,得出结论,经纱为40s纯棉纱,纬纱为30s粘胶/涤纶80/20的涡流纺纱线,经纬纱密度分别为669根/10cm和268根/10cm的织物在精炼剂浓度为1g/L、100℃的精练溶液中处理60min后的仿棉性能最佳。
王春香[3]（2013）在《空心纱织物设计及性能研究》文中研究指明本文研究了采用棉纱和棉/水溶性维纶包芯纱间隔排列织制织物,再对织物进行退维整理后开发空心纱机织物的生产工艺原理。首先探讨了以水溶温度为80℃的水溶性维纶为芯丝,棉纤维为外包纤维的棉/维包芯纱的纺纱工艺,纺纱规格为14.5tex（3.88tex）。并采用相同纺纱工艺参数纺制14.5tex的纯棉纱作为间隔配伍纱线。对两种纱线的强伸性能、毛羽、条干和耐磨性进行了测试和对比分析,可知两种纱线各项性能相近,可满足后续共同加工生产的需要。探讨了棉/维包芯纱的低温浆纱工艺,以保证浆纱过程中棉/维包芯纱中维纶芯丝不会溶解,保持芯丝的完整性,以保证织物退维后的空心纱效果,为了满足实际大批量生产的要求,两种纱线采用相同的低温上浆工艺,浆纱温度为65℃,浆料配方采用60%PVA1799和40%玉米淀粉,浆液含固率为10%。对上浆后经纱性能进行测试,可知两种纱线的各项物理机械性能相差较小,各项性能可保证棉纱、棉/维包芯纱间隔排列包芯纱织物的顺利织造。对空心纱织物的最佳退维工艺进行了实验探讨。采用四因素三水平正交实验设计了棉纱、棉/维包芯纱间隔排列织物的退维方案,并采用Minitab软件对正交实验数据进行了直观分析和方差分析,确定了空心纱织物的最佳退维工艺,即退维温度为100℃,NaOH浓度取5g/L,浴比为1：40,退维时间为50min。合理选择纯棉纱与棉/维包芯纱间隔排列比,可保证空心纱织物中的纯棉纱起到良好的骨架作用,以保证空心纱不塌陷,保持织物的空心效果。为探讨合理的排列比,设计并织制了棉纱与棉/维包芯纱间隔排列比例分别为1：1、1：2、1：3的三种间隔排列织物,以及纯棉纱织物和纯包芯纱织物五种织物试样。对包芯纱织物采用得出的最佳退维工艺退维后得到四种不同间隔排列比的空心纱织物。对这五种织物的基本力学性质、织物的舒适性和热湿舒适性进行了测试和对比分析,可知四种空心纱织物的舒适性、热湿舒适性都比纯棉织物好,且四种不同间隔排列比织物中棉纱、棉／维包芯纱排列比为1：3的空心纱织物的综合性能最佳。采用平纹、2/1右斜纹、5枚3飞经面缎纹三种织物组织结构分别织制棉、棉/维包芯纱1：3间隔排列包芯纱织物,退维后得到三种不同组织结构的空心纱织物,对三种织物的各项主要物理机械性能和服用性能进行测试分析,可知5枚3飞经面缎纹织物最利于发挥空心纱织物的空心效果。采用平纹、2/1右斜纹、5枚3飞经面缎纹三种织物组织结构分别织制棉、棉/维包芯纱1：3间隔排列包芯纱织物,退维后得到三种不同组织结构的空心纱织物,对比三种织物的各项主要服用性能,得出,三种不同组织的空心纱织物中,5枚3飞经面缎纹是最利于发挥空心纱织物的空心效果,提高其服用性能的织物组织结构。
焦国彦[4]（2013）在《涤纶长丝多异复合混纤丝及其织物性能研究》文中研究说明为了使涤纶长丝产品适销市场，在较低生产成本的前提下开发新品种，增加产品附加值，是大势所趋。目前，多通过改变纤维外观形态及其横截面、多组分及多功能等，采用各种复合方法来开发合成纤维新产品。在此形势下，对多异涤纶长丝混纤丝新产品开发的研究是对已有先进技术的综合利用，同时又有一定的创新性，能增加涤纶长丝的附加值，为实际成产和开发新品种提供理论依据。本课题以8.33texPET长丝、8.33texPTT长丝、7.78texPA长丝、11.1tex三角形PET长丝及11.1tex十字形PET长丝为原料，采用网络和并合加捻的复合方式加工多种不同比例的PET/PTT和PET/PA双组分复合丝，以及异截面复合丝，并将其与T400纤维、CM800纤维及PET/PA*纤维分别试织成织物，并进行湿热处理。在测试分析原料与各种复合丝力学性能及其织物的性能的基础上，探讨了复合比例、复合方式、空气压力及捻度对各种复合丝力学性能及其织物性能的影响。通过研究得出以下结论：（1）对于PET/PTT复合丝，其网络丝拉伸曲线上拥有两个应力屈服点，这是其独有的特征，随着复合丝中PTT所占百分比例的增加，其网络丝断裂强度先减小后增加，断裂伸长率先增加后减小，随着空气压力的增大，断裂强度及断裂伸长率都是先增加后减小，网络空气压力不能太大；其加捻丝断裂强度及断裂伸长率增加，随着捻度的增加，加捻复合丝的断裂强度及断裂伸长率先增加后减小，临界捻度比相同细度的短纤维纱小，捻度不能过大；PET/PTT复合丝的断裂伸长率大于T400和CM800，但强度介于两者之间，网络和并合加捻复合在一定程度上可替代双组分纺丝；复合混纤丝兼具PET纤维和PTT纤维二者的优点。（2）对于PET/PA复合丝，其软弹性能较PET/PTT复合丝差；随PA所占百分比例的增加，其断裂强度逐渐增加，断裂伸长率先增加后减小；随着空气压力及捻度的增大，其断裂强度及断裂伸长率都是先增加后减小，存在峰值点；PET/PA复合丝的断裂强力及断裂伸长率都大于PET/PA*（双组分纺丝），网络和并合加捻方式复合加工成的PET/PA复合丝性能超越了双组分纺丝，网络及加捻复合在一定程度上可替代双组分纺丝。（3）对于异截面涤纶复合丝，随着复合丝中十字形PET所占百分比例的增加，异截面复合丝的断裂强度减小，断裂伸长率逐渐增加，随着空气压力的增大，其网络丝断裂强度及断裂伸长率先增加后减小；复合丝芯吸高度先减小后增加，网络丝的吸湿性优于加捻丝，空气压力太大复合丝的芯吸高度反而降低，其芯吸高度的测试时间可以设为20min。（4）对于双组分复合丝织物，随着复合丝中PTT%或PA%的增加，PET/PTT复合丝织物的透气性变差，空气压力对复合丝织物的透气性影响不大，随着捻度的增加，复合丝织物的透气性越来越好，PET/PA复合丝织物的透气率先减小后增大，随着捻度的增加，复合丝织物的透气性变差，网络和加捻复合丝织物，其透气性优于对应双组分纺丝织物；双组分复合丝织物的断裂伸长率呈线性正相关，PET/PTT复合丝织物的断裂强力逐渐减小，PET/PA复合丝织物逐渐增加，空气压力和捻度对复丝织物的拉伸性能影响不大，PET/PTT复合丝织物的拉伸性能介于T400和CM800之间，PET/PA复合丝织物明显优于PET/PA*。（5）对于双组分复合丝织物，随着空气压力及捻度的增加，其弹性回复率减小，塑性变形率增加；PET/PTT复合丝织物随着复合丝中PTT所占百分比例的增加,其塑性变形率增大，网络丝织物的弹性回复率先减小后增加，加捻丝织物先增加后减小，PET/PA复合丝织物随着复合丝中PA%的增加，其弹性回复率和塑性变形率增大；PET/PTT50/50复合丝织物弹性回复率最小，且弹性损失及塑性增加最大；100%PA复合丝织物的弹性虽大，但弹性损失及塑性增加最大，织物弹性不稳定，且易变形。PET/PTT复合丝织物弹性回复介于T400织物和CM800织物，而PET/PA复合丝织物优于双组分纺丝的PET/PA*织物。（6）对于异截面复合丝织物，随着复合丝中十字形PET所占百分比例的增加，异截面复合丝织物的透气率减小，明显优于相同织物规格的纯棉织物和棉氨包芯纱织物；其断裂强力呈线性负相关性，而断裂伸长率逐渐增加，断裂强力明显大于相同织物规格的纯棉织物和棉氨包芯纱织物，断裂伸长率介于两者之间；导湿性越来越好，其中网络丝织物的导湿性要优于加捻丝织物，棉织物基本介于两者之间；织物的透湿性先增加后减小均大于服装的舒适透湿量最小值，复合比例为三角形/十字形33.3/66.7时最优；光泽度及正反射光强度逐渐减小，漫反射光强度逐渐增加，网络丝织物的光泽度要大于加捻丝织物，织物光泽度大于棉织物和棉氨包芯纱织物，但后两者的漫反射光强度较大。
李红[5]（2012）在《低捻纱线及其织物的结构与性能研究》文中研究指明随着社会的不断进步，人们生活质量的提高，纺织产品的舒适性受到了广泛关注。吸湿、保暖、蓬松柔软等成为许多纺织品所追求的性能。而低捻纱线以及织物的出现，正适应了广大消费者的这一需求。低捻纱线具有生产工序短、生产效率高、对环境无污染的优点，低捻纱织物具有蓬松、柔软、吸水、保暖、手感丰满等特点。本文将不同粗细的单纱并线反向加捻后得到25种低捻纱线，观察纱线的纵向形态，在测试低捻纱线的强力、条干、毛羽、弹性和光泽等性能的基础上，通过在剑杆织机的试织，研究探讨低捻织物的吸水、透气、保暖、刚柔、光泽、遮光、紫外透过等性能，系统的说明该类织物的优缺点，为以后此类织物的开发提供依据。对生产的纱线进行性能测试，测试结果表明：（1）单纱线线密度比一定，在选定的捻度范围内，纱线的断裂强度随捻度的增大而增大，断裂伸长率也随之增大；纱线条干CV值随捻度的增大呈现减小的趋势，即纱线的条干变好；纱线3mm以上毛羽指数随着捻度的增大先减小后增大；纱线在定伸长10mm的弹性回复率随着捻度的增大先减小后增大，定伸长6mm的弹性回复率的规律不统一；纱线的光泽度变化不一。（2）捻度一定，纱线的断裂强度随着单纱线密度比的减小而降低；纱线的条干CV值随着单纱线密度比的减小而增大；线密度比为2.9：1的纱线3mm以上毛羽指数普遍高于其它纱线；纱线弹性随着线密度比的减小而减小。（3）并线工序单纱张力不同的低捻纱与单纱张力张力相同的低捻纱相比，断裂强力接近，纱线条干好，纱线毛羽多，弹性回复率小。（4）锦纶单丝和棉纱复合的低捻纱线（22#-25#）的拉伸断裂伸长率在7.9%-8.7%之间；与两种棉纱反向加捻得到的纱线相比，条干CV在12%左右，条干不好；在定伸长10mm时纱线的弹性好于定伸长6mm时纱线的弹性。设计织造6个系列的织物共26块，并对性能做测试，结果表明：（1）洗涤后织物的厚度变化不一，A系列和D系列织物的厚度有所增大，C些列和F系列织物的厚度变化不明显。（2）在其他条件相同的情况下，紧度、厚度、纱支及纱线结构对面料的刚柔、透气、保暖、遮光等性能有一定的影响。紧度大，厚度大织物的柔软性差，遮光性能好。（3）织物的保暖性和压缩性能良好，手感丰满，紫外线透过率低，降低织物的密度能提高织物的柔软性，蓬松度。
权全[6]（2012）在《基于镀银纤维的抗静电织物设计与开发》文中指出镀银纤维是一种具有多种功能性的表面金属化纤维,由于纤维表面金属银层具有良好的导电性,用于开发抗静电功能面料受人瞩目,系统的研究镀银纤维织物的抗静电性能,对开发其抗静电功能产品有实际应用意义。本文从镀银纤维本身性质出发,设计并纺制了不同混比的镀银抗静电功能纱线和织造了镀银纤维抗静电功能织物。对纺织品抗静电性能评价方法进行分析比较,完善了适用于含金属导电纤维织物静电性能测试的电荷面密度法,通过对不同镀银纤维含量和分布的纬平针织物和平纹机织物静电性能的测试与分析,探讨了镀银纤维含量及其在织物中的分布对织物静电性能的影响,并提出了镀银纤维抗静电织物的设计开发技术方案。测试研究表明,织物电荷面密度随着织物中镀银纤维含量的增加而减小,但其变化趋势会受到间隔嵌织非功能性纱线的影响：非功能纱线的织入会在织物中形成静电积聚区,织物的静电性能决定于静电积聚区的大小和功能纱线的抗静电性能；非功能纱线的织入会恶化由于镀银纤维在纱线中分布的不均匀性造成的织物静电性能的均匀性；与赛络菲尔纱织物和长丝交织织物相比,短纤混纺织物具有更好的抗静电效果；镀银纤维织物经30次洗涤后仍具有很好的抗静电性能,适用于开发耐久型抗静电产品。利用镀银纤维开发抗静电织物,混纺纱和包芯纱工艺是两种较好的工艺方案,前者用于外观显现镀银纤维颜色的织物设计开发,后者用将镀银纤维颜色“隐藏”起来的织物设计开发。
丁文芳[7]（2011）在《喷气涡流纱织物性能的研究》文中提出近几年来,随着纺织技术和纺织设备的不断发展,新型纱线的种类越来越多,其中,MVS纱就是较引人注目的一种新型纱线。目前国内外对喷气涡流纺的研究很多,研究成果也较显着,但主要是对其成纱机理、纱线结构、纱线性能及工艺等方面的研究,关于其织物性能的研究比较少。国外有关喷气涡流纺的研究始于二十世纪后期。其研究主要是从成纱机理、纺纱工艺参数的调整、成纱的结构理论以及计算机在MVS纺技术中的运用等方面入手,不断提高喷气涡流纺技术。国内对喷气涡流纺的研究主要集中在成纱机理、成纱过程、喷嘴结构参数、纱线结构及性能、多组分纱等的研究上,对影响其强力的因素进行了探讨和实验研究,以提高纱线性能,体现其优越性。本文将对MVS纱织物性能进行研究,将其织物性能系统起来进行论述,并与传统的环锭纱织物相比,将其优势展现出来,必将对MVS纱的生产、应用和产品开发打下坚实的基础,从而使MVS纱充分发挥出其科技价值和市场潜力。本论文在内容上,主要包括五部分：第一部分对涡流纺纱的发展与国内外研究状况、新型纺织物性能的研究现状及选题的目的意义、研究内容做了简要的概述；第二部分对喷气涡流纱与环锭纱、喷气纱的性能进行了对比分析；第三部分描述了五种针织物的织造和后整理；第四部分主要是分析了MVS织物的力学性能并分别与环锭纱织物和喷气纱织物的性能作了对比研究；第五部分概述了织物风格及其研究方法并对几种织物的风格进行了深入研究；第六部分主要分析研究了喷气涡流纺针织物的舒适性；第七部分是得到的结论和总结。最后的结论为：使用MVS纱编织的针织物,与传统的环锭纱织物相比,性能比较接近,比喷气纱织物有所突破。纱线的优良特性在织物力学性能上得以充分的表现。在织物风格方面,同规格织物相比较,MVS纱织物的柔软度和喷气纱相似,优于环锭纱织物。其丰满度和滑糯度介于喷气纱织物和环锭纱织物之间,丰满度和环锭纱相似,滑糯度比喷气纱织物稍高；但和针织外衣面料相比较做风格的综合评价,还是环锭纱织物的综合风格评价高一些,MVS纱织物的综合风格评价最低。另外,采用模糊综合评判法织物的透通性能进行了综合评价,根据综合评判结果,MVS纱织物的透通性能相对最好,环锭纱织物的透通性能相对最差。
祝丽娟,许益,鲍韡韡,谢晓英[8]（2009）在《2008年度纺织产品开发现状分析》文中指出1.背景2008年美国次贷危机造成的全球金融危机使市场消费需求受到显着影响,经济增长明显放缓,中国纺织行业面临双重挑战:一方面,外部需求显着减少,国际竞争日趋激烈,投资和贸易保护主义上升,传统比较优势逐渐减弱;另一方面,从紧的货币政策使大多数中小企业资金周转困难,短期内显着提高的用工成本和起伏动荡的原材料价格使企业成本控制难度加
王飞艳[9]（2008）在《精细化黄麻纤维纺纱技术及其织物性能研究》文中研究表明黄麻纤维是一种性能优良的天然纤维素纤维,特有的纤维性能使其纺织品深受消费者喜爱。黄麻纤维本身较粗硬使其可纺性较差,加上受到传统纺织工艺的制约,目前只能纺制较粗的纱线,因而限制了其产品开发的品种和档次,只能生产粗纺型纺织品,如麻袋、麻帆布、装饰用织物等。为了提高黄麻纤维附加值,开发黄麻纤维在高档服装、家用纺织品的应用,本文采用经精细化处理的黄麻纤维,重点研究其养生处理工艺和纺纱技术,开发高支高比例黄麻/棉混纺纱;并小样试织黄麻混纺和交织织物,研究织物性能。本文针对黄麻纤维初始模量高、无卷曲等可纺性差的特点,从养生助剂的配比、养生温度、养生时间三个角度研究精细化黄麻纤维的养生处理技术,并得出最佳养生工艺为:平滑剂、柔软剂、渗透剂和植物油的浓度分别为25g/L、25g/L、20g/L、20g/L,养生温度为90℃,养生时间为90min。通过养生处理,黄麻纤维的可挠度可提高40%,静、动摩擦系数均降低25%,显着改善了纤维的可纺性,且对纤维强度没有明显的影响。本文针对养生黄麻的棉纺加工工艺,对开清梳、并条、粗纱、细纱等主要工序的工艺进行研究,纺制了混纺比分别为黄麻30/棉70、黄麻55/棉45,细度分别为18.2tex、36.4tex的两种混纺纱,分别标记为纱线J30/C70 18.2tex、纱线J55/C45 36.4tex。在细纱工序,以较高的纱线强度为优化目标,分别对这两种混纺纱的捻系数进行筛选优化,使其强度分别达到9.6cN/tex、5.6cN/tex。利用Weibull分布对黄麻/棉混纺纱线拉伸性能进行预测,预测值与实测值的偏差低于8%,表明Weibull分布能够应用于黄麻/棉混纺纱的拉伸性能分析。同时,该研究也为改善纱线性能及提高纱线性能测试效率提供了可行的方法:在黄麻/棉混纺纱的生产过程中,提高纱线性能可以着重从减少纱线细节入手;在进行纱线拉伸性能测试时,只需测试隔距为100mm时的断裂强度,即可以预测标准拉伸隔距为500mm时的断裂强度,提高了纱线拉伸性能的测试效率,且纱线用量节约了80%。本文对黄麻/棉交织、混纺织物力学性能、吸放湿性能、芯吸性能、透气性能、折皱回复性能、悬垂性能及织物弯曲性能、表面摩擦性能等进行了研究。试验结果表明,在其他条件相近的情况下,纱线J30/C70 18.2tex混纺而成的织物其拉伸断裂强力、撕破强力可与纯棉织物相媲美;分别由纱线J55/C45×J55/C45和纱线J30/C70×J30/C70混纺而成的织物在60min时的吸湿回潮率分别为纯棉织物的1.5倍、1.4倍,在起始阶段的芯吸速率分别为纯棉织物的1.8倍、1.3倍,透气率分别为纯棉织物的1.6倍、1.5倍,充分体现了黄麻/棉混纺织物优良的吸湿性能、芯吸性能及透气性能;黄麻比例较高的织物悬垂性能好,但黄麻织物的悬垂性能却不及纯棉织物;黄麻/棉混纺织物的弯曲刚度大于纯棉织物,其折皱回复性不及纯棉织物;J30/C70×J30/C70混纺织物相比于J55/C45×J55/C45混纺织物的表面性能更接近于纯棉织物,并且可与纯棉织物相媲美。
安降龙,赵书林[10]（2005）在《用DREF-Ⅲ摩擦纺多组分纬纱织造的织物风格特征》文中提出主要讨论了三种用DREF-Ⅲ摩擦纺多组分纬纱织造的平纹织物风格特征。三种不同的纬纱:1.芯皮均为粘胶纤维（芯长丝皮短纤）的59tex包芯纱;2.粘胶无捻长丝作芯,水溶性PVA短纤作皮的118tex包芯纱;3.PVA作芯,粘纤作皮的118tex包芯纱。这三种纱均在DREF-Ⅲ型摩擦纺机上按芯皮50:50比例纺成,经纱统一采用2合股纯棉纱线。经对织物性能的测定,无捻长丝芯纱织物具有较高的拉伸强力、撕裂强力、折皱回复性和耐磨性;而空心纱织物具有丰满、蓬松的结构和良好的耐压缩性能。
二、用DREF-Ⅲ摩擦纺多组分纬纱织造的织物风格特征（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用DREF-Ⅲ摩擦纺多组分纬纱织造的织物风格特征（论文提纲范文）
（1）基于包芯复合纱线的产品开发及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纺纱方式的发展概况 |
| 1.2.1 集聚纺 |
| 1.2.2 包芯纺 |
| 1.2.3 赛络纺 |
| 1.2.4 赛络菲尔纺 |
| 1.2.5 嵌入式复合纺 |
| 1.3 包芯复合纺的发展优势及存在的问题 |
| 1.3.1 包芯纺纱技术的发展 |
| 1.3.2 包芯复合纺的优势与潜力 |
| 1.3.3 包芯复合纺存在的问题 |
| 1.4 课题研究意义、目的和内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 创新点 |
| 2 长丝分布对纱线吸湿快干性能的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 吸湿快干性能的理论分析 |
| 2.2.1 纱线吸湿模型分析 |
| 2.2.2 纱线快干模型分析 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 实验材料选择 |
| 2.3.2 实验工艺设计 |
| 2.3.3 测试方法 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 丙纶含量对纱线吸湿快干性能的研究 |
| 2.4.2 外部棉纤维含量不同对纱线吸湿快干的影响 |
| 2.4.3 捻度不同对纱线吸湿快干的影响 |
| 2.4.4 纺纱方式不同对纱线吸湿快干的影响 |
| 2.5 小结 |
| 3 长丝动态包芯对纱线结构和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 长丝动态包芯模型分析 |
| 3.3 不同结构复合纱性能预测 |
| 3.4 实验设计 |
| 3.4.1 实验装置设计 |
| 3.4.2 实验工艺设计 |
| 3.4.3 测试方案 |
| 3.5 实验结果与讨论 |
| 3.5.1 不同复合纱线的结构形态分析 |
| 3.5.2 不同复合纱线对毛羽的影响 |
| 3.5.3 复合纱线的条干CV值 |
| 3.5.4 复合纱线的拉伸断裂长性能 |
| 3.5.5 复合纱线的耐磨性能 |
| 3.6 小结 |
| 4 难纺材料的条带纺纱与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 难纺材料的包覆模型 |
| 4.3 实验设计 |
| 4.3.1 实验材料与设备 |
| 4.3.2 实验流程与方法 |
| 4.3.3 实验方案与工艺设计 |
| 4.4 测试仪器与方法 |
| 4.5 条带纺纱线织物性能及分析 |
| 4.5.1 碳纤维毡纱线织物的性能研究 |
| 4.5.2 有机硅粉体的预成型加工与功能探究 |
| 4.5.3 发泡聚苯乙烯微球包芯复合纱线织物性能分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（2）涤/粘涡流纺纱仿棉效果研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 涡流纺纱技术 |
| 1.1.1 涡流纺纱机理 |
| 1.1.2 涡流纺纱技术与纱线特点 |
| 1.2 国内外喷气涡流纺技术研究现状 |
| 1.3 仿棉技术研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容及研究意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 涤/粘涡流纺纱线的性能分析 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 纱线形态 |
| 2.2.1 试验方法 |
| 2.2.2 结果与分析 |
| 2.3 纱线细度不匀率 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 结果与分析 |
| 2.4 纱线强力 |
| 2.4.1 试验方法 |
| 2.4.2 结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 涤/粘涡流纺纱仿棉织物试制与精练 |
| 3.1 织物坯样制备 |
| 3.2 精练工艺 |
| 3.2.1 评价指标设定 |
| 3.2.2 正交实验设计 |
| 3.3 正交实验结果分析 |
| 3.3.1 直观分析 |
| 3.3.2 方差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 涤/粘涡流纺纱仿棉织物的性能评价与分析 |
| 4.1 织物形态 |
| 4.1.1 试验内容 |
| 4.1.2 结果与分析 |
| 4.2 织物舒适性能 |
| 4.2.1 试验内容 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.3 织物的手感风格 |
| 4.3.1 试验内容 |
| 4.3.2 结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 涤/粘涡流纺仿棉织物综合仿棉判定 |
| 5.1 常用评价方法 |
| 5.2 模糊综合评判理论 |
| 5.2.1 模糊评价模型[50,51,52] |
| 5.2.2 权重集的确定 |
| 5.3 涤粘涡流纺织物仿棉性能的模糊评判 |
| 5.4 结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 本文不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 附录 |
| 致谢 |
（3）空心纱织物设计及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 水溶性维纶纤维的研究现状 |
| 1.1.1 水溶性维纶纤维的生产方法 |
| 1.1.2 水溶性维纶纤维在纺织领域的应用 |
| 1.2 空心纱的应用现状 |
| 1.2.1 空心纱的形成机理及工艺 |
| 1.2.2 空心纱织物的特点 |
| 1.3 空心纱纺织品的研究现状 |
| 1.3.1 空心纱织物形成工艺 |
| 1.3.2 空心纱织物的退维工艺研究现状 |
| 1.4 论文研究的内容和意义 |
| 第2章 棉/水溶性维纶包芯纱纺纱工艺及纱线性能测试 |
| 2.1 水溶性维纶的基本性质 |
| 2.1.1 强伸性能 |
| 2.1.2 水溶性能 |
| 2.2 棉/水溶性维纶包芯纱纺纱工艺流程 |
| 2.2.1 包芯纱规格设计 |
| 2.2.2 包芯纱纺纱方法 |
| 2.2.3 包芯纱纺纱工艺流程 |
| 2.2.4 包芯纱细纱工艺 |
| 2.3 棉/水溶性维纶包芯纱结构形态 |
| 2.4 棉/水溶性维纶包芯纱原纱性能测试 |
| 2.4.1 包芯纱强伸性能测试 |
| 2.4.2 包芯纱纱线毛羽测试 |
| 2.4.3 包芯纱耐磨性测试 |
| 2.4.4 包芯纱条干均匀度测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 间隔排列空心纱织物设计与加工 |
| 3.1 间隔排列空心纱织物的设计 |
| 3.1.1 间隔排列空心纱织物的设计方法 |
| 3.1.2 骨架棉纱的选择 |
| 3.1.3 棉纱的纺纱方法 |
| 3.2 棉纱与棉/维包芯纱性能对比 |
| 3.2.1 棉纱与棉/维包芯纱强伸性对比 |
| 3.2.2 棉纱与棉/维包芯纱毛羽对比 |
| 3.2.3 棉纱与棉/维包芯纱耐磨性对比 |
| 3.2.4 棉纱与棉/维包芯纱条干均匀度对比 |
| 3.3 织造准备工艺 |
| 3.3.1 浆纱工艺 |
| 3.3.2 包芯纱与纯棉纱上浆前后性能对比分析 |
| 3.3.3 整经工艺 |
| 3.4 织造工艺 |
| 3.4.1 织物密度的选择 |
| 3.4.2 筘号的选择 |
| 3.4.3 穿综穿筘 |
| 3.4.4 织造加工过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 棉/水溶性维纶空心纱织物退维工艺优化 |
| 4.1 退维实验方案设计 |
| 4.1.1 退维方案 |
| 4.1.2 退维实验准备 |
| 4.1.3 退维实验检验指标测试 |
| 4.1.4 退维实验结果 |
| 4.2 退维实验结果分析 |
| 4.2.1 织物减重率方差分析 |
| 4.2.2 织物透气性方差分析 |
| 4.2.3 织物透湿性能方差分析 |
| 4.2.4 织物芯吸性能测试 |
| 4.2.5 织物保暖性能分析 |
| 4.2.6 织物强力性能测试结果分析 |
| 4.2.7 最优退维工艺分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 空心纱织物骨架纱线间隔排列比的选择 |
| 5.1 不同间隔排列空心纱织物的设计加工 |
| 5.2 不同间隔排列空心纱织物退维工艺 |
| 5.3 不同间隔排列空心纱织物性能测试和对比分析 |
| 5.3.1 织物强伸性能测试 |
| 5.3.2 织物透气性能 |
| 5.3.3 织物透湿性能 |
| 5.3.4 织物芯吸性能测试 |
| 5.3.5 织物导热系数的测试及对比分析 |
| 5.3.6 织物Q-Max测试及对比分析 |
| 5.3.7 织物热阻值测试及对比分析 |
| 5.3.8 压缩性测试 |
| 5.3.9 弯曲性测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 空心纱织物组织结构的选择 |
| 6.1 空心纱织物设计 |
| 6.2 织物退维加工 |
| 6.3 退维后三种不同组织空心纱织物性能测试和对比分析 |
| 6.3.1 织物强伸性能测试 |
| 6.3.2 顶破性测试 |
| 6.3.3 织物接触冷暖感、导热系数测试 |
| 6.3.4 织物透气性测试 |
| 6.3.5 织物透湿性测试 |
| 6.3.6 织物热湿舒适性能测试 |
| 6.3.7 织物的压缩性测试 |
| 6.3.8 织物弯曲性能测试 |
| 6.3.9 织物折痕回复性能测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（4）涤纶长丝多异复合混纤丝及其织物性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 聚酯纤维的发展现状 |
| 1.2 多组分纤维的国内外研究现状 |
| 1.3 涤纶混纤丝的研究进展 |
| 1.3.1 混纤方法介绍 |
| 1.3.2 混纤工艺概述 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.5 课题的主要内容及创新点 |
| 1.5.1 本课题研究的主要内容 |
| 1.5.2 学位论文的创新点 |
| 第二章 PET/PTT 及 PET/PA 双组分混纤复合丝性能的研究 |
| 2.1 双组分混纤丝复合方案 |
| 2.1.1 PET/PTT 双组分混纤丝的复合方案 |
| 2.1.2 PET/PA 双组分混纤丝的复合方案 |
| 2.2 双组分混纤复合丝力学性能的测试 |
| 2.2.1 实验 |
| 2.2.2 测试结果及数据处理 |
| 2.3 PET/PTT 混纤丝力学性能测试结果分析 |
| 2.3.1 网络混纤丝 |
| 2.3.2 加捻混纤丝 |
| 2.4 PET/PA 混纤丝力学性能测试结果分析 |
| 2.4.1 网络混纤丝 |
| 2.4.2 加捻混纤丝 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 涤纶异截面混纤复合丝性能的研究 |
| 3.1 异截面混纤丝复合方案 |
| 3.2 涤纶异截面混纤复合丝力学性能的测试 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.2 测试结果与数据处理 |
| 3.2.3 混纤丝力学性能测试结果分析 |
| 3.2.3.1 网络混纤丝 |
| 3.2.3.2 加捻混纤丝 |
| 3.3 涤纶异截面混纤复合丝导湿性能的测试 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.2 测试结果 |
| 3.3.3 混纤丝导湿性能测试结果分析 |
| 3.3.3.1 网络混纤丝 |
| 3.2.3.2 加捻混纤丝 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 双组分混纤复合丝织物性能的研究 |
| 4.1 织物规格的设计与处理 |
| 4.2 织物透气性 |
| 4.2.1 透气性测试 |
| 4.2.2 透气性测试结果及数据处理 |
| 4.2.3 透气性测试结果分析 |
| 4.2.3.1 网络丝织物 |
| 4.2.3.2 加捻丝织物 |
| 4.3 织物拉伸性能 |
| 4.3.1 织物拉伸性能测试 |
| 4.3.2 织物拉伸性能测试结果 |
| 4.3.3 拉伸性能测试结果的数据处理与分析 |
| 4.3.3.1 网络丝织物 |
| 4.3.3.2 加捻丝织物 |
| 4.4 织物拉伸弹性回复性 |
| 4.4.1 织物拉伸弹性回复性测试 |
| 4.4.2 织物弹性回复性测试结果及数据处理 |
| 4.4.3 弹性回复性能测试结果分析 |
| 4.4.3.1 网络丝织物 |
| 4.4.3.2 加捻丝织物 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 涤纶异截面混纤复合丝织物性能的研究 |
| 5.1 织物规格的设计与处理 |
| 5.2 织物透气性 |
| 5.2.1 透气性测试 |
| 5.2.2 透气性测试结果及数据处理 |
| 5.2.3 透气性测试结果分析 |
| 5.3 织物拉伸性能 |
| 5.3.1 织物拉伸性能测试 |
| 5.3.2 织物拉伸性能测试结果及数据处理 |
| 5.3.3 拉伸性能测试结果分析 |
| 5.4 织物导湿透湿性能 |
| 5.4.1 导湿透湿性能测试 |
| 5.4.1.1 织物导湿性能测试 |
| 5.4.1.2 织物透湿性能测试 |
| 5.4.2 测试结果 |
| 5.4.2.1 导湿性能测试结果及数据处理 |
| 5.4.2.2 透湿性能测试结果及数据处理 |
| 5.4.3 测试结果分析 |
| 5.4.3.1 导湿性能测试结果分析 |
| 5.4.3.2 透湿性能测试结果分析 |
| 5.5 织物光泽度 |
| 5.5.1 织物光泽度的测试 |
| 5.5.2 织物光泽度测试结果 |
| 5.5.3 织物光泽度测试结果的数据处理与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表论文 |
（5）低捻纱线及其织物的结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 纱线的概述 |
| 1.1.1 纱线的定义 |
| 1.1.2 纱线的分类 |
| 1.1.3 纱线的结构 |
| 1.2 复合纱线 |
| 1.2.1 国外研究 |
| 1.2.2 国内研究 |
| 1.3 低捻纱线 |
| 1.3.1 无捻纱线的生产方法和发展 |
| 1.3.2 无捻纱线及织物的优点 |
| 1.3.3 无捻纱线及织物的缺陷 |
| 1.3.4 粗细结合低捻纱线的研究现状 |
| 1.4 课题研究的意义和内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 低捻纱线的研制 |
| 2.1 低捻纱线的的纺制原理 |
| 2.2 影响低捻纱线性能的主要参数选择 |
| 2.2.1 单纱原料的选择 |
| 2.2.2 单纱线密度比的选择 |
| 2.2.3 纱线间捻度的配合 |
| 2.2.4 并线工序 |
| 2.2.5 反向加捻工序 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.4 低捻纱线的特点与用途 |
| 2.5 低捻纱线制备前的准备工作 |
| 2.5.1 单纱的生产 |
| 2.5.2 单纱的性能测试 |
| 2.6 低捻纱线的制备 |
| 2.6.1 低捻纱线的制备方案 |
| 2.6.2 低捻纱线的纺制 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 低捻纱线的性能研究 |
| 3.1 低捻纱线的结构性能 |
| 3.2 低捻纱线的性能研究 |
| 3.2.1 低捻纱线的捻度测试与分析 |
| 3.2.2 低捻纱线拉伸性能的测试与分析 |
| 3.2.3 低捻纱线的条干测试与分析 |
| 3.2.4 低捻纱线的毛羽测试与分析 |
| 3.2.5 低捻纱线的弹性测试与分析 |
| 3.2.6 低捻纱线的光泽测试与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 低捻织物的设计与性能研究 |
| 4.1 低捻织物的织造 |
| 4.1.1 低捻织物的设计 |
| 4.1.2 低捻织物织造工艺流程 |
| 4.1.3 低捻织物的织造参数 |
| 4.1.4 低捻织物生产中应注意的问题 |
| 4.1.5 低捻织物的形态结构 |
| 4.2 低捻织物的性能研究 |
| 4.2.1 织物的基本参数测试与计算 |
| 4.2.2 织物的厚度测试 |
| 4.2.3 织物刚柔性能的研究 |
| 4.2.4 织物芯吸效应的研究 |
| 4.2.5 织物保暖性能的研究 |
| 4.2.6 织物透气性能的研究 |
| 4.2.7 织物的光泽研究 |
| 4.2.8 织物遮光性能的研究 |
| 4.2.9 织物紫外透过性能的研究 |
| 4.2.10 织物压缩性能的研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结束语 |
| 5.1 本论文取得的主要结论 |
| 5.2 本论文存在的主要不足 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表文章 |
| 致谢 |
（6）基于镀银纤维的抗静电织物设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 纺织材料静电现象产生机理 |
| 1.2 纺织材料静电危害 |
| 1.2.1 静电对纺织材料生产及产品质量的影响 |
| 1.2.2 静电对染整加工的影响 |
| 1.2.3 静电对穿着舒适性的影响 |
| 1.2.4 静电对人体健康的影响 |
| 1.2.5 静电对生产安全的影响 |
| 1.2.6 静电对电子产品稳定性的影响 |
| 1.3 纺织品抗静电原理 |
| 1.3.1 以水为载体消除静电 |
| 1.3.2 起电序列互补纤维 |
| 1.3.3 导电纤维 |
| 1.4 课题研究的内容及意义 |
| 第2章 镀银纤维抗静电混纺纱及其织物设计与生产 |
| 2.1 镀银纤维性质特征 |
| 2.2 镀银纤维/棉抗静电功能纱的设计与纺制 |
| 2.2.1 镀银纤维/棉抗静电功能纱的设计 |
| 2.2.2 镀银纤维功能混纺纱的纺制 |
| 2.3 镀银纤维织物设计与织造 |
| 2.3.1 针织物的设计与织造 |
| 2.3.2 机织物的设计与织造 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 纺织品抗静电性能评价方法及修正 |
| 3.1 抗静电纺织品性能测试及产品标准 |
| 3.1.1 纺织品抗静电测试方法 |
| 3.1.2 织物抗静电评价方法适用性分析 |
| 3.2 电荷面密度测试方法的修正 |
| 3.2.1 摩擦力的调整 |
| 3.2.2 降低环境温湿度因素对测试结果的影响 |
| 3.3 电荷面密度法修正后实验参数设定及主要影响因素 |
| 3.3.1 摩擦滚筒内温度的影响 |
| 3.3.2 摩擦时间的影响 |
| 3.3.3 试样面积的影响 |
| 3.3.4 实验仪器参数影响因素显着性检验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 织物抗静电性能测试结果及分析 |
| 4.1 针织系列织物抗静电实验结果及分析 |
| 4.1.1 实验设计与试样准备 |
| 4.1.2 实验仪器与实验方法 |
| 4.1.3 实验结果及分析 |
| 4.2 机织系列织物抗静电实验结果及分析 |
| 4.2.1 实验设计与试样准备 |
| 4.2.2 实验仪器与实验方法 |
| 4.2.3 实验结果及分析 |
| 4.3 抗静电织物耐久性研究 |
| 4.3.1 试样准备 |
| 4.3.2 实验仪器与实验方法 |
| 4.3.3 实验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 导电纤维抗静电织物的综合设计 |
| 5.1 导电纤维用量及分布对织物抗静电性能的影响 |
| 5.1.1 导电纤维用量 |
| 5.1.2 导电纤维在织物中的分布状态 |
| 5.2 实际生产应用中应注意的问题 |
| 5.3 基于镀银纤维设计开发抗静电织物技术路线综合讨论 |
| 5.3.1 镀银纤维特征对抗静电织物设计的影响 |
| 5.3.2 镀银纤维抗静电织物加工技术方案及分析 |
| 5.3.3 镀银纤维抗静电织物设计方案比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（7）喷气涡流纱织物性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 喷气涡流纺(MVS)原理简介 |
| 1.2 MVS纺在国内外的发展 |
| 1.2.1 MVS成纱机理、流场的研究 |
| 1.2.2 MVS纺纱工艺的研究 |
| 1.2.3 MVS成纱性能的研究 |
| 1.2.4 青岛大学的研究成果 |
| 1.3 国内外有关新型纺织物性能的研究 |
| 1.4 课题的目的意义和主要内容 |
| 第二章 纱线性能对比分析 |
| 2.1 纱线捻度 |
| 2.2 成纱强力 |
| 2.2.1 实验仪器和试样 |
| 2.2.2 实验结果与分析 |
| 2.3 毛羽 |
| 2.3.1 实验仪器和试样 |
| 2.3.2 实验结果与分析 |
| 2.4 耐磨性 |
| 2.4.1 实验测试 |
| 2.4.2 实验结果与分析 |
| 2.5 成纱均匀度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 织物的试织 |
| 3.1 针织用纱的基本要求 |
| 3.2 织物组织及编织 |
| 3.3 针织物毛坯基本参数测试 |
| 3.4 实验前处理工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 织物力学性能的分析 |
| 4.1 织物定负荷拉伸实验 |
| 4.1.1 针织物拉伸回弹性能测试方法 |
| 4.1.2 针织物的定负荷弹性循环方式及指标 |
| 4.1.3 实验样品和方法 |
| 4.1.4 试验结果与分析 |
| 4.2 织物顶破性能试验 |
| 4.3 织物刚柔性试验 |
| 4.4 织物悬垂性试验 |
| 4.5 织物耐磨性能试验 |
| 4.6 织物起毛起球实验 |
| 4.7 织物折痕恢复性实验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 MVS纱织物风格初探 |
| 5.1 织物风格评价概述 |
| 5.1.1 概念 |
| 5.1.2 评价方法 |
| 5.1.3 评价的数学方法 |
| 5.2 织物风格的指标测试与分析 |
| 5.2.1 拉伸性能 |
| 5.2.2 剪切 |
| 5.2.3 弯曲 |
| 5.2.4 压缩 |
| 5.2.5 表面摩擦 |
| 5.3 织物风格的基本评价 |
| 5.3.1 主因子分析法 |
| 5.3.2 数据处理与分析 |
| 5.4 基本风格值的计算 |
| 5.5 织物风格的综合评价 |
| 5.5.1 灰色关联分析简介 |
| 5.5.2 运用灰色关联分析法对织物风格评价 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 织物舒适性的分析 |
| 6.1 织物保暖性实验 |
| 6.2 织物透气性实验 |
| 6.3 织物毛细管效应试验 |
| 6.4 织物透湿性 |
| 6.5 织物透通性模糊评价 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 本文结论 |
| 7.2 本文的不足之处 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附录 |
（9）精细化黄麻纤维纺纱技术及其织物性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 黄麻纤维的特征 |
| 1.2.1 黄麻纤维的形态特征 |
| 1.2.2 黄麻纤维的化学成分 |
| 1.2.3 黄麻纤维的物理性能 |
| 1.3 黄麻产品的性能特点 |
| 1.3.1 抗菌保健作用 |
| 1.3.2 热湿舒适性 |
| 1.3.3 生态环保性能 |
| 1.4 国内外对黄麻纤维及其产品的研究现状 |
| 1.4.1 对黄麻纤维的研究现状 |
| 1.4.2 对黄麻纺纱的研究现状 |
| 1.4.3 黄麻纱线成纱结构的研究 |
| 1.5 黄麻纺纱技术存在的主要问题 |
| 1.6 本论文的研究内容 |
| 第二章 精细化黄麻纤维养生技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验测试方法 |
| 2.2.1 原料与仪器 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 2.2.3 性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 养生处理对精细化黄麻纤维可挠度的影响 |
| 2.3.2 养生处理对精细化黄麻纤维细度及拉伸性能的影响 |
| 2.3.3 养生处理对纤维摩擦性能的影响 |
| 2.3.4 红外光谱 |
| 2.3.5 养生处理前后纤维表面形态的变化 |
| 2.4 最佳工艺 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 精细化黄麻纤维纺纱技术研究 |
| 3.1 纺纱工艺流程 |
| 3.2 纱线产品性能测试的实验设计 |
| 3.2.1 纱线强力的测定 |
| 3.2.2 纱线捻度、捻系数的测定 |
| 3.2.3 纱线线密度的测定 |
| 3.2.4 纱线条干不匀率CV值测定 |
| 3.2.5 混纺纱线临界捻系数的测定 |
| 3.2.6 纱线毛羽的测定 |
| 3.3 开清梳工序 |
| 3.3.1 开清梳工序的意义与作用 |
| 3.3.2 开清梳工艺 |
| 3.3.3 开清梳工序纤维性能的变化 |
| 3.4 并条工序 |
| 3.4.1 并条工序的意义与作用 |
| 3.4.2 罗拉隔距 |
| 3.4.3 加压 |
| 3.4.4 牵伸倍数 |
| 3.4.5 并条工艺 |
| 3.5 粗纱工序 |
| 3.5.1 粗纱工序的意义与作用 |
| 3.5.2 捻度 |
| 3.5.3 隔距和加压 |
| 3.5.4 粗纱工艺 |
| 3.6 细纱工序 |
| 3.6.1 细纱工序的意义与作用 |
| 3.6.2 纺纱速度 |
| 3.6.3 罗拉隔距和加压 |
| 3.6.4 牵伸 |
| 3.6.5 细纱工序工艺设计及优化 |
| 3.7 纺纱过程中各工序的条干 |
| 3.8 纱线质量 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 用韦布尔分布预测纱线强度 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 韦布尔分布 |
| 4.3 实验测试方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 纱线J30/C70、纱线J55/C45的Weibull线性图 |
| 4.4.2 纱线J30/C70、纱线J55/C45预测值与实测值的比较 |
| 4.4.3 纱线J30/C70、纱线J55/C45强度的比较 |
| 4.4.4 用Weibull分布预测任意拉伸隔距时的纱线强度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 精细化黄麻/棉混纺织物性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验测试方法 |
| 5.2.1 实验材料的准备 |
| 5.2.2 织物的力学性能测试 |
| 5.2.3 织物吸放湿性能实验 |
| 5.2.4 织物芯吸性实验 |
| 5.2.5 织物透气性实验 |
| 5.2.6 织物折皱回复性实验 |
| 5.2.7 织物悬垂性 |
| 5.2.8 织物风格 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 织物力学性能 |
| 5.3.2 织物吸放湿性能 |
| 5.3.3 织物芯吸性能 |
| 5.3.4 织物透气性能 |
| 5.3.5 织物折皱回复性能 |
| 5.3.6 织物悬垂性能 |
| 5.3.7 织物风格 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表文章 |
| 致谢 |
四、用DREF-Ⅲ摩擦纺多组分纬纱织造的织物风格特征（论文参考文献）
- [1]基于包芯复合纱线的产品开发及其性能研究[D]. 王灿灿. 武汉纺织大学, 2019(01)
- [2]涤/粘涡流纺纱仿棉效果研究[D]. 李运南. 苏州大学, 2015(02)
- [3]空心纱织物设计及性能研究[D]. 王春香. 河北科技大学, 2013(08)
- [4]涤纶长丝多异复合混纤丝及其织物性能研究[D]. 焦国彦. 浙江理工大学, 2013(12)
- [5]低捻纱线及其织物的结构与性能研究[D]. 李红. 西安工程大学, 2012(12)
- [6]基于镀银纤维的抗静电织物设计与开发[D]. 权全. 河北科技大学, 2012(07)
- [7]喷气涡流纱织物性能的研究[D]. 丁文芳. 青岛大学, 2011(06)
- [8]2008年度纺织产品开发现状分析[A]. 祝丽娟,许益,鲍韡韡,谢晓英. 2009S/S中国纺织产品开发报告, 2009
- [9]精细化黄麻纤维纺纱技术及其织物性能研究[D]. 王飞艳. 东华大学, 2008(11)
- [10]用DREF-Ⅲ摩擦纺多组分纬纱织造的织物风格特征[A]. 安降龙,赵书林. 2005全国现代纺纱技术研讨会论文集, 2005