一、马钢2500m~3高炉网络互联及实时监控的实施（论文文献综述）
许石,曹曲泉,郭红玲[1]（2019）在《马钢节能工作回顾与展望》文中指出回顾了马钢节能工作经历的四个发展阶段,总结了马钢节能工作取得的成效、经验以及存在的不足。根据当前钢铁企业高质量发展的需要,结合钢铁生产流程及能源系统的特点,提出了依靠技术进步,推进智慧能源建设的建议。
车玉满,郭天永,孙鹏,姜喆,姚硕,费静,刘炳南[2]（2019）在《大数据云平台技术在高炉工艺应用与发展》文中研究表明阐述了我国高炉智能技术发展历程与存在问题,介绍了高炉大数据云平台的基本构成和高炉冶炼过程可视化技术,并对高炉大数据平台发展方向进行了探讨。
王成龙[3]（2015）在《韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围管理研究》文中研究说明宝钢集团广东韶关钢铁有限公司是广东省重要的钢铁生产基地、国家高新技术企业。近年来,韶钢坚持走绿色发展、和谐发展的可持续发展道路,在抓好产业结构调整的同时,进行了一系列大规模的技术改造,但是在能源计量、能源调度方面依然存在着自动化、信息化水平偏低等问题,难以满足韶钢能源管理的需要。为此,韶钢启动了 EMS能源管理系统设计与开发项目建设。但是,目前能源管理系统这一现代化管理手段并不成熟,企业对能源管理系统的要求和功能也存在误区。本文就是在此背景下,利用项目范围管理的相关理论知识和工具,以韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目为研究对象,从需求收集、范围计划、范围定义、范围确认以及范围控制共5个方面展开项目范围管理的分析和研究,并创造性的提出在项目执行过程中建立范围变更的控制机制,以达到有效控制项目范围变更的目的。具体研究内容如下:（1）分析并阐述韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目的研究背景及研究意义、国内外研究现状、研究内容、研究方法与研究思路。（2）对项目范围管理的相关管理理论进行了分析与研究。（3）在对能源管理系统简单阐述的基础上,着重对韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目的建设背景、主要建设内容、项目章程、干系人进行了分析与研究。（4）从需求收集、范围计划、范围定义、范围确认以及范围控制共5个方面对韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目展开项目范围管理的分析和研究。（5）对韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目的范围管理研究工作进行总结与展望。通过对韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目实施范围管理,较好的控制了本项目的项目范围和成本、规避了项目风险,提高了项目的成功率。同时,通过建立相应的风险预警机制,实现了范围管理工作由被动到主动的转变。
刘金花[4]（2017）在《TRT高炉顶压前馈PID复合控制系统研究与应用》文中研究表明炉顶压力是高炉稳定运行的一个重要参数,炉顶压力不稳定会引起崩料、悬料等生产问题。本文针对湖南华菱涟钢3200m3高炉炉顶压力波动幅度大的问题,从高炉工艺方面分析影响高炉炉顶压力波动的主要因素,设计了一套顶压前馈建模与PID复合控制和TRT高炉顶压控制系统等方面进行研究,以达到稳定炉顶压力的目的,主要研究内容如下:研究采用前馈数学模型与普通PID控制相结合的方式,对炉顶压力进行实时优化,使炉顶压力在设定值范围内趋于稳定。论文主要研究内容如下:首先、介绍炉顶压力的稳定对高炉稳顺运行的重要性以及国内外TRT高炉顶压控制的发展概况,分析了涟钢高炉顶压控制系统现状及其需要达到的控制目标。其次、工艺分析了涟钢3200m3高炉炉顶压力调节系统的炉顶压力调节原理及其切换过程。从鼓风机、热风交换炉、炉内气流变化和炉顶布料和料罐均压等方面找出影响顶压波动的主要因素。第三、在上述工艺机理分析基础上建立了布料前馈数学模型和料罐均压模型,设计了一套高炉顶压PID前馈复合控制算法。通过对布料过程中料面流量的变化分析建立了布料前馈模型;通过对料罐均压过程分析,建立了料罐均压前馈模型,并利用布料和均压前馈信息对TRT静叶进行相应操作,消除布料滞后对顶压的影响,从而克服TRT静叶顶压调节的滞后,达到稳定炉顶压力的目的。最后、论文结合现场工况,给出了 PID及前馈模型参数的选择、计算与切换方式,同时设计了 HMI人机界面和软硬件实施方案。现场运行效果表明本文设计的TRT高炉顶压PID复合控制较现有PID控制能明显改善炉顶压力的稳态精度与抗干扰能力,控制精度提高到±3KPa,并为其他高炉炉顶压力控制提供了指导作用。
赵佳骏[5]（2015）在《基于投入产出法的钢铁企业能耗分析模型研究》文中研究指明钢铁企业是我国国民经济的支柱产业,同时也是能源消耗大户,节能潜力巨大。目前,很多钢铁企业仍采用较为粗放的管理模式对生产过程中消耗的能源进行统计、分析和管理,造成了能源的浪费。因此,寻求一种快速、准确、有效的能耗计算分析方法,实现能源的精细化管理,已经成为钢铁企业节能降耗的关键。本文以某钢铁企业系统作为研究对象,在利用投入产出法构建钢铁企业能耗计算模型的基础上,分析了钢铁企业的能耗及其影响因素,并将该模型应用于基础能源管理系统中。论文的主要内容及研究成果如下：（1）钢铁企业能耗计算模型研究改进了钢铁企业投入、产出的定义,提出了一种能耗指标的通用计算方法。以某钢铁企业为例,应用理想化原则和产品消耗分摊原则对数据进行预处理,构建了各子系统投入产出表,建立了钢铁企业能耗计算模型,为企业能耗分析奠定基础。（2）钢铁企业能耗分析方法研究对钢铁企业吨钢综合能耗进行了e-p分析,验证了能耗计算模型的准确性；采用横向对标的方法,分析了该钢铁企业的能耗指标与重点钢铁企业平均水平的差距；采用指标组成分析的方法,指出了炼铁工序的能耗对吨钢综合能耗的影响最大；结合企业终端产品能值的形成过程,验证了产品能值作为能耗分析指标的合理性。（3）钢铁企业能耗指标影响因素研究基于钢铁企业能耗分析模型,研究了不同电折标系数下的吨钢综合能耗,并分析了折标系数的变化对能耗指标的影响；研究了炼铁系统高炉焦比变化对能耗指标的影响过程及结果；研究了炼钢系统铁钢比变化对能耗指标的影响过程及结果,同时研究了废钢价格对炼钢工序废钢利用率的影响。对节能措施改善企业能耗水平的效果进行了分析,研究了企业对余热余能资源的利用程度。（4）基础能源管理系统的研究设计了基础能源管理系统的软硬件架构,通过定义报表工具和能源信息维护搭建了系统支撑平台,完成了计划管理、实绩管理和能耗分析模块的功能实现。（5）钢铁企业能耗分析模型的应用将能耗分析模型应用于基础能源管理系统中,以月为单位对企业能源消耗进行了中长期预测,预测结果作为企业能源计划编制的参考。同时,利用产品产量的预测优化了企业的生产布局,分析了产品配套对企业能源消耗的影响。
杜旭[6]（2017）在《高炉冷却壁热流强度无线监测及炉缸炉底侵蚀分析》文中进行了进一步梳理高炉长寿是炼铁领域的一个重要课题,而炉缸炉底的侵蚀状况是限制高炉寿命的关键因素,炉缸炉底侵蚀状况的研究对于高炉长寿有着重要意义。高炉生产过程中,冷却壁热流强度状态直接反映了炉缸炉底的侵蚀状况,而冷却壁进出口水温差是计算热流强度的重要参数。本文采用SimpliciTi网络协议,设计了一种基于CC1110微控制器的冷却壁水温差及热流强度无线监测系统,用于炉缸炉底侵蚀分析。水温差及热流强度无线监测系统设计要考虑三个核心问题:一是高精度,现场某高炉数据表明,冷却壁水温差每变化0.02℃,热流强度数据至少变化35W/m2,侵蚀误差约为7mm,因此,高精度的温度测量对于高炉的安全生产至关重要。二是低功耗,无线测温仪表采用锂电池供电,高炉现场环境恶劣,不易更换仪表电池,因此,系统的软硬件设计必须本着节能的原则,尽量延长电池的使用寿命。三是可靠性,高炉现场不仅水汽大、温度高,还存粉尘、煤气、挡板及各种强电磁干扰,因此,要保证数据能及时准确的传输。冷却壁热流强度是分析炉缸炉底侵蚀状况的一项条件,并不能完全的反映出炉缸炉底的侵蚀轮廓。本文以热力学分析为理论基础,建立了基于有限元方法的炉缸炉底二维传热模型,结合冷却壁热流强度与炉衬中热电偶热流数据,分析炉缸炉底侵蚀状况。分析结果表明:冷却壁热流强度可以分析一段高度区域内的平均侵蚀程度。随着高炉长寿技术发展,炉缸炉底内衬越来越倾向于整体均匀侵蚀,因此在有热电偶损坏且无法及时更换的情况下,采用冷却壁热流强度与热电偶热流数据相结合的设计方法能够较为全面的反映炉缸炉底侵蚀状况。
沙澎[7]（2013）在《首钢京唐能源管理系统设计及能源预测研究》文中研究指明冶金企业能源消耗约占产品成本的20%-40%。不同的装备水平、工艺流程、产品结构和能源管理水平对能源消耗会产生不同的结果,即在一定的装备水平、工艺流程和产品结构的条件下,能源消耗与能源管理水平有直接的关系。近年来,一方面由于能源的消耗成本在逐年提升,另一方面,降低成本是企业参与市场竞争的迫切要求。同时也会造成资源浪费和环境污染,甚至严重影响自身的可持续发展。本文在分析了京唐公司能源管理现状和能源管理需求的基础上,从能源管理先进性、实用性、可操作性的角度出发,在能源管理系统的整体设计和能源预测方面进行了较为深入研究,主要工作如下：（1）能源管理需求分析。分析其能源管理工艺以及现状,分析企业能源结构,包括能源介质的种类,能源设施的分布,能源的产生到消耗；针对能源管理存在的问题,引出能源管理系统设计的任务和目标。根据全厂能源介质的需求量和工艺生产过程中产生的二次能源,通过采用自动化、信息化手段建立能源管理系统,监控管理能源介质,实现全厂能源系统的统一调度、优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源,提高环保质量、降低吨钢能耗、减少污染物排放,达到节能降耗和清洁化生产目的。（2）能源管理系统的整体设计。在需求分析的基础上,完成了系统整体的体系架构设计,规划了系统网络结构。能源管理系统设置有电力监控台（发电、供电）、给排水监控台、燃气监控台、热力监控台（供风、供汽系统）、制氧监控台；能源管理系统不仅起到能源的实时监控管理,而且实现了在客观信息基础上的能源实绩分析、能源计划编制、能源质量管理、能源成本管理、能源运行分析等功能。同时,基于软件工程思想,对能源管理数据库及功能界面进行了设计。（3）能源预测研究。基于时间序列模型实现了能源预测功能。通过预测能源介质所涉单元的发生、消耗情况,使调度人员能提前预知整个介质系统的供需平衡状况,从总体上把握能源介质的平衡动向,利用预测结果,提前做好调度决策,避免因调度延迟所造成的放散或供应短缺,为节能减排提供技术支持。
张永丽[8]（2013）在《承德钢铁公司能源系统优化管理研究》文中研究表明随着经济的发展，我国成为世界第二大经济国，但是同时也是世界第二大能源消耗国。钢铁工业是我国国民经济的支柱产业，也是我国能源消耗大户。消耗的能源占全国工业部门能源消费总量的20％，占全国能源总消耗量的15％。与世界先进国家钢铁企业能耗相比差距明显。我国钢铁企业节能工作已经是处于十分严峻的态势。本文结合承钢能源中心信息管理系统建设成果，首先对承钢能源中心管理系统、生产能耗状况、能源管理系统和能源体系运行模式进行分析，分析管理模式和管理体系制约能源管理中心运行，能源损失与浪费不能及时、有效地管控等主要问题，提出相应的整体管理模式和管理流程解决方案。其次对蒸汽、煤气、氧气、水、电力系统与生产扰动影响问题分析与优化，确定蒸汽、煤气、氧气系统生产运行管理整体优化原则，提出各个系统的优化管理方案。同时对生产、能源设备进行能效管理分析，分别从能源本质管理角度和生产动态控制平衡角度研究能源效率管理问题以及能效管理与控制运行管理体系，确定系统的能效综合管理方案，提出能效管理制度、协同控制生产管控保障体系，实现本质能源管理。最后提出适合现代能源管理中心运行管理体系的运行管理模式，以及关键性的运行管理制度体系，设计适合能源管理中心运行体系的各层级人员素质、能源、水平提升方案，以及能源效率运行考核管理体系。此针对承钢能源系统优化管理的研究将对企业在实现节能降耗的同时带来显着的经济效益、环境效益和社会效益具有一定的指导借鉴意义。
蒋政宏[9]（2011）在《自适应模糊PID调节在炉顶压力控制系统的应用》文中提出在高炉炼铁中,高炉炉顶压力控制是炉况是否顺行的非常重要的条件之一。顶压的稳定对高炉稳定生产、降低高炉焦比、增加TRT发电量非常重要,过大的炉顶压力波动甚至可能造成崩料、悬料,导致炉况失常,所以对炉顶压力进行稳定精确的控制极为重要。本文针对涟源钢铁股份有限公司3200m3无料钟高炉冶炼过程中强耦合、扰动因素多等引起顶压波动大的问题,对原有的PID控制器进行改进,设计了基于自适应模糊PID调节的高炉炉顶压力控制系统。在涟钢3200m3高炉改进后的实际运行结果表明,该系统减小了高炉顶压波动,降低了焦比,提高了发电量,对稳定炉况有着重要指导意义。通过深入分析涟钢3200m3高炉炉顶压力变化规律,结合工艺特点,根据目前涟钢的控制系统结构,同时引入高炉炉况其它检测参数,提出了该炉顶压力调节方式由普通PID调节改进为自适应模糊PID调节。运用可变增益的控制算法,设计先进的优化模型,采用面向对象的程序设计方法、数据通信技术等先进计算机技术,实现对炉顶压力控制的实时优化,减小炉顶压力的波动。本文应用软件的设计基于西门子的PCS7软件开发平台,编程语言采用梯形图,简单明了,大大提高开发调试的效率。上位机采用WINCC组态设计了人机交互画面,以实现相关参数的在线调整。数据存储与检索基于SQL数据库,使高炉煤气流量和炉况信息的存储高效化,便于与高炉计算机控制系统交换信息。利用OPC通讯技术,可以很好的嵌入现在已有的顶压控制系统中,保证应用软件的设计能够快速而高效。运行结果表明,基于自适应模糊PID调节的控制系统在实际应用中取得了较好的控制效果,提高了高炉炉顶压力抗扰动能力,控制精度提高到±1.5%（±3KPa）,CO2含量提高了0.5%,高炉焦比能降低4.8kg/T Fe。从而提高了炼铁的还原效率,降低了CO的含量。
聂秋平[10]（2011）在《钢铁企业能源实绩平衡与优化调度策略及应用研究》文中认为加强能源管理是实现循环经济的重要手段。钢铁企业的能耗费用约占工业部门能耗总量的15%-20%,高能耗造成对环境的污染和经济效益的负面效应长期以来一直是我国钢铁企业所面临的重大难题之一。能源管理模式分散粗放、能源计划与平衡安排不当、调度系统简单低效等问题,已成为我国钢铁企业低能源利用率、高能耗的重要原因。针对上述问题,本文结合某大型钢铁联合企业能源中心建设项目,从钢铁企业能源系统分析、能源产消预测、能源实绩平衡和能源优化调度模型及其应用等方面展开研究,主要研究内容和创新性研究成果如下。（1）指出了钢铁企业能源管理所普遍存在的主要问题分析了典型钢铁联合企业的烧结、焦炉炼焦、高炉炼铁、转炉炼钢、连续铸造和轧钢等主要生产工序所使用的煤气、电力、水、水蒸气、氧、氩和氮气等能源的分布状况以及主要能源的管理流程,指出能源产消量的预测、能源的实绩平衡与数据校正、能源的计划管理与优化调度等问题是当前钢铁企业能源管理工作中所普遍存在和亟待解决的研究问题。（2）能源产消特性分析与不同特性下的产消预测模型基于煤气和电力两种主要能源,结合生产工艺分析和灰色关联度分析方法,分析了钢铁企业主要生产工序及各工序主要能源用户的能源产消特性,并根据不同的产消特性,建立不同的能源产消预测模型对能源的产生或消耗量进行预测。针对产消量基本处于一定范围内的用户,建立基于生产计划的预测模型,以非能源的计划产量作为依据进行预测；针对产消量没有明显的规律,存在随机性、灰色特性,且与其影响因素之间呈非线性关系的用户,建立基于灰色RBF神经网络模型的预测模型,将与产消量相关联的数据进行灰色累加处理后,作为模型的训练数据,以时间序列作为模型输入进行预测,并以预测误差作为反馈对神经网络结构进行修正；针对与其影响因素之间存在明显规律或线性关系的用户,建立多层递阶回归分析预测模型,将线性回归方法与多层递阶方法相结合,将预报对象看成是随机动态的时变系统进行预测；针对短时间内呈线性变化,长时间内呈现连续性和周期性变化的用户,建立基于时间序列的自回归滑动平均预测模型,利用前段时间若干能源产消量的线性组合对后段时间进行预测。工业现场数据的仿真实验表明,所建立的四类预测模型对于具有不同产消特性的用户具有较好的针对性和适应性,预测精度较高。（3）能源数据校正与煤气实绩平衡策略基于所提出的产消预测模型,提出了一种能源数据校正方法,以产消预测模型得出的预测值为参考值,以校正值与该预测值之间差值的平方和最小为目标函数,以能源平衡方程作为约束条件,建立优化模型,通过求解模型最优解,得到能源数据的校正值,并采用基于污染正态分布的过失误差诊断方法对能源计量数据中的过失误差进行诊断,对含有过失误差数据再重新求解校正值。过失误差的检测,能为检测设备的诊断提供指导。利用该数据校正方法,针对煤气这一钢铁企业最重要的能源,设计了一种煤气自动实绩平衡策略,由职能部门设置补偿参数,煤气用户设置仪表停计时间,平衡管理员设置平衡的运行参数,以测量数据的校正值代替原始测量值,实现了煤气系统的自动实绩平衡。工业生产过程数据的仿真实验表明,能源数据校正方法合理可行,煤气实绩平衡策略可提高煤气平衡的科学性和自动化程度。（4）两种煤气优化调度模型分析了企业内部能源系统的网络结构,推导了基于数学规划的能源优化调度总体模型的数学表达式。针对煤气系统,提出基于单元分类的和基于产消预测的煤气优化调度模型。1)基于单元分类的煤气调度模型根据各煤气用户在生产过程中的作用与煤气产消方式的不同对用户进行分类,以统一的调度目标和不同类别的约束方程对各用户煤气进行优化调度。模型主要从宏观角度着眼于钢铁企业全流程,可以适用于所有的用户；2)基于产消预测的调度模型利用煤气产消预测模型的预测值,然后使用能源总体优化调度总体模型对预测结果进行相应修正,并作为优化调度值。模型增加了对关键影响因素的考虑,调度结果具有相对较高的精确度,但仅适用于具有预测模型的用户,且受预测精度影响较大。工业过程数据仿真结果表明,调度模型可显着减少煤气的放散量。（5）能源产消预测与优化调度模型在能源管理系统中的应用与实现使用Windows平台,Visual studio开发环境,Oracle数据库,基于所提出的能源产消预测模型和优化调度模型,设计实现了煤气自动实绩平衡系统和煤气优化调度系统,并应用于论文背景钢铁企业,作为其能源管理系统的一部分。两系统投入运行后,可以在5分钟内实现按班为最小周期的全厂煤气的自动实绩平衡,可以在2分钟内自动生成煤气的班调度计划；有效提高了实际平衡的效率和煤气利用率,经济效益显着。
二、马钢2500m~3高炉网络互联及实时监控的实施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、马钢2500m~3高炉网络互联及实时监控的实施（论文提纲范文）
（1）马钢节能工作回顾与展望（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 马钢节能工作的发展历程 |
| 1.1 探索起步阶段 |
| 1.2 单体设备、工序节能阶段 |
| 1.3 系统节能、能量流网络阶段 |
| 1.3.1 持续推进能源精细化管理 |
| 1.3.2 稳步推进技术改造和结构调整 |
| 1.3.3 大力推动能源项目建设及节能技术应用 |
| 1.4 智慧能源管控系统构建思路 |
| 2 节能工作的经验 |
| 3 节能工作的未来发展建议 |
（2）大数据云平台技术在高炉工艺应用与发展（论文提纲范文）
| 1 我国高炉智能技术发展历程与存在问题 |
| 1.1 高炉智能技术发展历程 |
| 1.2 国内高炉专家系统存在问题 |
| 2 高炉大数据云平台基本构成 |
| 2.1 建立以高炉为核心大数据处理中心 |
| 2.2 建立高炉机理模型与生产管理结合数学模型 |
| 2.3 高炉大数据全流程挖掘与云计算 |
| 3 实现高炉冶炼过程可视化技术 |
| 3.1 炉顶料面三维可视化监控系统 |
| 3.2 高炉操作炉型可视化监控系统 |
| 3.3 高炉风口回旋区三维可视化监控系统 |
| 3.4 三维数字化炉缸内衬侵蚀可视化诊断系统[13] |
| 4 高炉大数据云平台发展方向 |
| 4.1 高炉大数据云平台设计与研发 |
| 4.2 在大数据云平台上开发与应用生产过程数学模型 |
| 4.3 在大数据云平台基础上开发与应用高炉专家系统 |
| 4.4 在大数据云平台基础上开发与应用高炉冶炼全过程3D可视化监控系统 |
| 4.5 在大数据云平台基础上开发与应用高炉智能配料和上料系统 |
| 4.6 在大数据云平台基础上开发与应用设备智能化点检 |
| 5 结语 |
（3）韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究思路 |
| 1.5 本文的构成 |
| 第2章 相关研究理论概述 |
| 2.1 项目管理 |
| 2.1.1 项目管理的定义 |
| 2.1.2 项目管理的内涵 |
| 2.2 项目范围管理 |
| 2.2.1 项目范围管理的内涵 |
| 2.2.2 项目范围管理的意义 |
| 2.3 项目范围管理的主要过程 |
| 2.3.1 需求收集 |
| 2.3.2 范围计划 |
| 2.3.3 范围定义 |
| 2.3.4 范围确认 |
| 2.3.5 范围控制 |
| 第3章 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目概况 |
| 3.1 EMS能源管理系统简介 |
| 3.2 韶钢能源管理现状分析 |
| 3.3 建设韶钢EMS能源管理系统项目的重要意义 |
| 3.4 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目的主要建设内容 |
| 3.5 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目章程 |
| 3.6 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目干系人 |
| 第4章 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目需求收集与范围计划 |
| 4.1 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目需求收集 |
| 4.1.1 收集需求的主要方法 |
| 4.1.2 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目需求文件 |
| 4.2 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围计划 |
| 4.2.1 范围计划制定的主要方法 |
| 4.2.2 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围说明书 |
| 第5章 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围定义 |
| 5.1 范围定义的主要技术和工具 |
| 5.2 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围定义 |
| 5.2.1 方案设计 |
| 5.2.2 系统开发 |
| 第6章 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围确认与范围变更控制 |
| 6.1 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围确认 |
| 6.1.1 范围确认的主要方法 |
| 6.1.2 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围确认 |
| 6.2 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围变更控制 |
| 6.2.1 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围变更的原因分析 |
| 6.2.2 韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围变更控制 |
| 6.2.3 建立范围变更的预警机制 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本文的主要研究结论 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）TRT高炉顶压前馈PID复合控制系统研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外TRT高炉顶压控制的发展水平及趋势 |
| 1.3 涟钢TRT高炉顶压控制系统研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 高炉工艺流程 |
| 2.1 高炉工艺简介 |
| 2.2 炉顶调压工艺原理 |
| 2.3 炉顶压力调节系统 |
| 2.3.1 单个减压阀组的顶压控制过程 |
| 2.3.2 TRT对顶压的调节过程 |
| 2.3.3 切换过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 顶压前馈建模与PID复合控制 |
| 3.1 炉顶压力主要影响因素分析 |
| 3.1.1 鼓风机系统影响 |
| 3.1.2 热风炉换炉影响 |
| 3.1.3 炉体内部气流变化影响 |
| 3.1.4 炉顶布料影响 |
| 3.1.5 炉顶料罐均压影响 |
| 3.1.6 执行器之间切换影响 |
| 3.2 前馈控制数模建立 |
| 3.2.1 布料前馈数模建立 |
| 3.2.2 料罐均压数模建立 |
| 3.3 前馈数学模型在高炉炉顶压力调节应用 |
| 3.4 前馈PID复合控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 TRT高炉顶压控制系统实现与应用 |
| 4.1 控制系统硬件实现 |
| 4.2 控制系统软件实现 |
| 4.2.1 数据库层 |
| 4.2.2 人机会话界面层 |
| 4.2.3 程序层 |
| 4.2.4 辅助功能的实现 |
| 4.3 前馈PID复合控制的现场应用效果及分析 |
| 4.3.1 前馈PID复合控制模型的顶压测试及分析 |
| 4.3.2 其它的影响因素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间参与的项目与发表的学术论文 |
| 附录B 程序附图 |
（5）基于投入产出法的钢铁企业能耗分析模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 能源管理系统研究现状 |
| 1.2.2 钢铁企业能耗分析方法研究现状 |
| 1.2.3 投入产出法现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文结构框架 |
| 第二章 投入产出法 |
| 2.1 投入产出法基础 |
| 2.1.1 直接消耗系数矩阵 |
| 2.1.2 载能体及其分类 |
| 2.1.3 能值 |
| 2.1.4 折标系数 |
| 2.1.5 投入、产出定义 |
| 2.2 能源投入产出模型 |
| 2.2.1 能源投入产出表基本表式 |
| 2.2.2 数据预处理原则 |
| 2.2.3 产品分配方法 |
| 2.2.4 产品能值计算方法 |
| 2.3 能耗指标计算方法 |
| 2.3.1 能耗指标 |
| 2.3.2 工序能耗计算方法 |
| 2.3.3 吨钢综合能耗计算方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢铁企业投入产出法建模 |
| 3.1 钢铁企业结构 |
| 3.1.1 钢铁企业能源结构 |
| 3.1.2 集成度 |
| 3.2 钢铁企业投入产出表及能耗计算模型 |
| 3.2.1 钢铁企业投入产出表基本表式 |
| 3.2.2 各子系统投入产出表的构建 |
| 3.2.3 工序能耗计算模型的建立 |
| 3.2.4 吨钢综合能耗计算模型的建立 |
| 3.3 典型月的钢铁企业能耗计算 |
| 3.3.1 典型月的各子系统投入、产出情况 |
| 3.3.2 典型月的投入产出表产品目录 |
| 3.3.3 典型月的计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢铁企业能耗分析及节能潜力挖掘 |
| 4.1 钢铁企业能耗指标分析 |
| 4.1.1 吨钢综合能耗E-P分析验证 |
| 4.1.2 能耗指标的横向对标 |
| 4.1.3 吨钢综合能耗组成分析 |
| 4.2 钢铁企业产品能值分析 |
| 4.2.1 产品能值的指标合理性验证 |
| 4.2.2 钢铁企业产品能值组成分析 |
| 4.3 钢铁企业能耗指标影响因素及节能分析 |
| 4.3.1 电折标系数对能耗指标的影响分析 |
| 4.3.2 炼铁系统能耗指标影响因素及节能分析 |
| 4.3.3 炼钢系统能耗指标影响因素及节能分析 |
| 4.4 钢铁企业节能措施效果研究 |
| 4.4.1 烧结余热回收 |
| 4.4.2 熄焦技术 |
| 4.4.3 高炉炉顶余压发电技术 |
| 4.4.4 高炉冲渣水余热回收 |
| 4.4.5 完善能源管理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 能耗分析模型在基础能源管理中的应用 |
| 5.1 基础能源管理系统 |
| 5.1.1 系统架构 |
| 5.1.2 报表工具 |
| 5.1.3 能源信息维护 |
| 5.2 基础能源管理功能模块 |
| 5.2.1 计划管理 |
| 5.2.2 实绩管理 |
| 5.2.3 能耗分析 |
| 5.3 能耗分析模型的应用 |
| 5.3.1 能耗指标的计算 |
| 5.3.2 能源消耗中长期预测 |
| 5.3.3 生产布局的优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者在硕士研究生阶段发表的论文及主要的科研项目 |
（6）高炉冷却壁热流强度无线监测及炉缸炉底侵蚀分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 高炉炉缸水温差及热流强度监测研究现状 |
| 1.3.2 高炉炉缸炉底侵蚀监测方法及模型研究现状 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 第二章 系统原理及设计 |
| 2.1 系统的原理 |
| 2.2 系统总体设计方案 |
| 2.3 无线通讯技术的选择 |
| 2.4 Simpliciti网络通讯协议的分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高炉炉缸炉底冷却壁水温差及热流强度监测系统硬件设计 |
| 3.1 终端采集器硬件设计 |
| 3.1.1 终端采集器硬件设计方案 |
| 3.1.2 电源模块 |
| 3.1.3 温度采集模块 |
| 3.1.4 AD转换模块 |
| 3.1.5 无线收发模块 |
| 3.2 集中器硬件设计 |
| 3.2.1 集中器硬件设计方案 |
| 3.2.2 电源模块 |
| 3.2.3 显示模块 |
| 3.2.4 RS-485 通信模块 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高炉炉缸炉底冷却壁水温差及热流强度监测系统软件设计 |
| 4.1 终端采集器软件设计 |
| 4.1.0 主程序设计 |
| 4.1.1 温度信号采集程序 |
| 4.1.2 电池电量信号采集程序 |
| 4.1.3 无线发送程序设计 |
| 4.1.4 无线接收程序设计 |
| 4.1.5 定时器程序设计 |
| 4.2 集中器软件设计 |
| 4.2.1 主程序设计 |
| 4.2.2 显示程序设计 |
| 4.2.3 RS-485 程序设计 |
| 4.2.4 读信号强度程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统调试与实验分析 |
| 5.1 温度误差测试 |
| 5.2 功耗测试 |
| 5.3 无线通信测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 炉缸炉底侵蚀分析研究 |
| 6.1 有限元热力学分析简介 |
| 6.2 热力学基础 |
| 6.2.1 热分析类型 |
| 6.2.2 能量守恒定律 |
| 6.2.3 热传递方式 |
| 6.3 炉缸炉底侵蚀与模型建立 |
| 6.3.1 侵蚀机理 |
| 6.3.2 物理模型的建立 |
| 6.3.3 热边界条件 |
| 6.3.4 数学模型的建立 |
| 6.4 有限元模型分析 |
| 6.4.1 ANSYS 14.0 简介 |
| 6.4.2 有限元模型的建立 |
| 6.4.3 施加载荷 |
| 6.4.4 求解和后处理 |
| 6.4.5 炉缸炉底侵蚀结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 插图清单 |
| 附录二 表格清单 |
| 附录三 部分程序 |
| 攻读硕士期间研究成果 |
| 致谢 |
（7）首钢京唐能源管理系统设计及能源预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 钢铁企业能源管理 |
| 1.3 本文中主要研究内容 |
| 第2章 首钢京唐公司能源管理概述及功能需求 |
| 2.1 京唐公司生产工艺流程 |
| 2.1.1 生产主工艺流程 |
| 2.1.2 能源工艺流程 |
| 2.2 京唐公司能源管理现状 |
| 2.2.1 生产规模及能源设施 |
| 2.2.2 能源管理职责划分 |
| 2.3 京唐公司能源管理系统功能需求 |
| 2.3.1 数据采集 |
| 2.3.2 监控功能 |
| 2.3.3 能源管理 |
| 2.3.4 信息输出 |
| 2.3.5 环境检测功能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 能源管理系统设计 |
| 3.1 系统设计原则 |
| 3.2 系统体系架构 |
| 3.3 网络设计 |
| 3.3.1 中央管理网 |
| 3.3.2 工业以太网 |
| 3.4 功能分担设计 |
| 3.4.1 数据采集站 |
| 3.4.2 数据采集服务器 |
| 3.4.3 能源管理应用服务器 |
| 3.4.4 WEB应用服务器 |
| 3.4.5 数据库服务器 |
| 3.4.6 用户终端 |
| 3.4.7 时间同步系统 |
| 3.4.8 大屏幕系统 |
| 3.5 系统设备选型 |
| 3.5.1 网络设备 |
| 3.5.2 服务器设备 |
| 3.5.3 系统软件设备 |
| 3.6 实时监控系统 |
| 3.6.1 供配电系统 |
| 3.6.2 热力系统 |
| 3.6.3 燃气系统 |
| 3.6.4 供气系统 |
| 3.6.5 水系统 |
| 3.7 系统功能设计 |
| 3.7.1 能源计划调度 |
| 3.7.2 能源成本管理 |
| 3.7.3 能源运行分析 |
| 3.7.4 能源质量管理 |
| 3.7.5 能源平衡分析及预测 |
| 3.8 数据库设计 |
| 3.8.1 数据线设计 |
| 3.8.2 数据库的功能设计 |
| 3.9 系统界面设计 |
| 3.9.1 界面设置规则 |
| 3.9.2 报警功能 |
| 3.9.3 事件记录 |
| 3.9.4 趋势画面 |
| 3.9.5 报表画面 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 能源预测研究 |
| 4.1 预测方法介绍 |
| 4.1.1 传统预测方法 |
| 4.1.2 现代预测技术 |
| 4.2 时间序列模型 |
| 4.2.1 时间序列的概念 |
| 4.2.2 时间序列模型的分类 |
| 4.2.3 时间序列建模基本步骤 |
| 4.3 预测模型的研究与构建 |
| 4.3.1 建模思想 |
| 4.3.2 模型建立 |
| 4.3.3 模型的输入与输出数据 |
| 4.3.4 预测对象的数据分类 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统运行效果分析 |
| 5.1 系统运行与调试 |
| 5.1.1 数据监控画面 |
| 5.1.2 实时运行曲线及负荷预测曲线 |
| 5.1.3 曲线查询 |
| 5.1.4 数据管理 |
| 5.1.5 生产质量监测 |
| 5.1.6 地理信息系统 |
| 5.1.7 远程监视 |
| 5.2 系统运行效果分析 |
| 5.2.1 预测功能及界面 |
| 5.2.2 预测对象及运行效果 |
| 5.2.3 效果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）承德钢铁公司能源系统优化管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 国外研究动态 |
| 1.2.2 国内研究动态 |
| 1.3 研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 技术路线和实施方法 |
| 1.4.1 采取的技术路线 |
| 1.4.2 实施方法 |
| 1.4.3 实施方案 |
| 第2章 承钢能源管理体系与能耗现状分析 |
| 2.1 生产规模与工艺装备情况 |
| 2.2 主要能耗情况 |
| 2.3 能源管理中心系统运行问题 |
| 2.4 工序能耗分析 |
| 2.4.1 焦化工序 |
| 2.4.2 球团、烧结工序 |
| 2.4.3 炼铁工序 |
| 2.4.4 炼钢工序 |
| 2.4.5 轧钢工序 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 水电气(汽)系统诊断分析 |
| 3.1 蒸汽系统诊断分析 |
| 3.1.1 蒸汽系统现状 |
| 3.1.2 蒸汽系统存在的主要问题 |
| 3.2 煤气系统诊断分析 |
| 3.2.1 煤气系统现状 |
| 3.2.2 煤气系统存在的主要问题 |
| 3.3 气体系统诊断分析 |
| 3.3.1 气体系统现状 |
| 3.3.2 气体系统存在的主要问题 |
| 3.4 水系统诊断分析 |
| 3.4.1 承钢水系统现状 |
| 3.4.2 水系统存在的主要问题 |
| 3.5 电力系统诊断分析 |
| 3.5.1 电力系统现状 |
| 3.5.2 电力系统存在的主要问题 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 能源系统优化设计 |
| 4.1 蒸汽系统优化设计 |
| 4.1.1 采暖及生活蒸汽系统优化 |
| 4.1.2 生产蒸汽系统的优化 |
| 4.2 煤气系统优化方案 |
| 4.3 气体系统优化方案 |
| 4.4 承钢水系统的优化 |
| 4.4.1 污水高效回用优化 |
| 4.4.2 循环水系统的优化 |
| 4.4.3 零排污的实现 |
| 4.5 电力系统优化方案 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 能效管理优化设计 |
| 5.1 能效管理概况 |
| 5.2 整体能效管理与控制优化策略 |
| 5.3 金属流、能源流同步控制优化设计 |
| 5.4 能效控制方法和基本规则 |
| 5.4.1 设备能效基本控制方法 |
| 5.4.2 生产能效控制策略 |
| 5.4.3 综合能效控制与评价 |
| 5.4.4 能效与装备设计、改造建议 |
| 5.4.5 优化能效管理效益评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 能源管理中心管理体系设计 |
| 6.1 能源管理中心管理思想和基本架构 |
| 6.2 能源平衡调度与分析生产运行管理体系设计 |
| 6.3 能源集中管控岗位设计与操作能力设计 |
| 6.4 人员培养、培训、考核管理体系设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）自适应模糊PID调节在炉顶压力控制系统的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 控制系统总体设计 |
| 2.1 高炉炼铁工艺流程及其特点 |
| 2.2 高炉顶压影响因素分析 |
| 2.3 炉顶压力模型 |
| 2.4 系统的总体结构及工作原理 |
| 2.5 系统的运行环境 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 PID 调节自适应控制器设计 |
| 3.1 模糊控制简介 |
| 3.2 自适应模糊控制器 |
| 3.3 炉顶压力控制模糊PID 控制器 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 顶压控制系统的实现与应用 |
| 4.1 开发环境 |
| 4.2 系统设计原则 |
| 4.3 系统硬件设备 |
| 4.4 系统软件设计 |
| 4.5 顶压控制系统的应用 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）钢铁企业能源实绩平衡与优化调度策略及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钢铁企业能源中心与能源管理 |
| 1.2.2 钢铁企业能源产消预测 |
| 1.2.3 钢铁企业能源实绩平衡 |
| 1.2.4 钢铁企业能源优化调度 |
| 1.3 论文研究思路和主要工作 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 钢铁企业能源系统分析 |
| 2.1 能源管理工艺 |
| 2.1.1 能源分布状况 |
| 2.1.2 能源管理流程 |
| 2.2 能源系统相关问题分析 |
| 2.2.1 产消预测问题 |
| 2.2.2 实绩平衡问题 |
| 2.2.3 计划管理与优化调度问题 |
| 2.2.4 实时监视与信息发布问题 |
| 2.2.5 其他相关问题 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 能源产消预测与实绩平衡策略 |
| 3.1 能源产消特性分析 |
| 3.1.1 煤气用户特性分析 |
| 3.1.1.1 煤气消耗工艺特性分析 |
| 3.1.1.2 煤气用户灰色关联度分析 |
| 3.1.1.3 灰色关联度分析结果 |
| 3.1.1.4 仪表停计消耗量的补偿 |
| 3.1.2 电力用户特性分析 |
| 3.2 能源产消预测模型 |
| 3.2.1 基于生产计划的预测模型 |
| 3.2.2 基于灰色RBF神经网络的预测模型 |
| 3.2.3 基于多层递阶回归分析的预测模型 |
| 3.2.4 基于时间序列的预测模型 |
| 3.3 能源实绩平衡策略 |
| 3.3.1 基于产消预测的能源数据校正 |
| 3.3.2 基于数据校正的煤气实绩平衡 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 能源优化调度模型 |
| 4.1 能源优化调度数学描述 |
| 4.1.1 能源系统网络结构 |
| 4.1.2 能源优化调度数学模型 |
| 4.2 基于单元分类的煤气调度模型 |
| 4.2.1 煤气系统流程 |
| 4.2.2 煤气系统结构 |
| 4.2.3 煤气调度单元分类 |
| 4.2.4 煤气调度数学模型 |
| 4.2.5 模型的求解和应用 |
| 4.3 基于产消预测的煤气调度模型 |
| 4.3.1 产消预测模型的选择 |
| 4.3.2 基于预测的煤气调度 |
| 4.3.3 模型调度结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工业设计与应用 |
| 5.1 能源管理系统总体结构 |
| 5.2 煤气自动实绩平衡系统 |
| 5.3 煤气优化调度系统 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果 |
四、马钢2500m~3高炉网络互联及实时监控的实施（论文参考文献）
- [1]马钢节能工作回顾与展望[J]. 许石,曹曲泉,郭红玲. 冶金动力, 2019(10)
- [2]大数据云平台技术在高炉工艺应用与发展[J]. 车玉满,郭天永,孙鹏,姜喆,姚硕,费静,刘炳南. 鞍钢技术, 2019(04)
- [3]韶钢EMS能源管理系统设计与开发项目范围管理研究[D]. 王成龙. 东北大学, 2015(06)
- [4]TRT高炉顶压前馈PID复合控制系统研究与应用[D]. 刘金花. 湖南大学, 2017(07)
- [5]基于投入产出法的钢铁企业能耗分析模型研究[D]. 赵佳骏. 东南大学, 2015(08)
- [6]高炉冷却壁热流强度无线监测及炉缸炉底侵蚀分析[D]. 杜旭. 安徽工业大学, 2017(02)
- [7]首钢京唐能源管理系统设计及能源预测研究[D]. 沙澎. 东北大学, 2013(03)
- [8]承德钢铁公司能源系统优化管理研究[D]. 张永丽. 燕山大学, 2013(02)
- [9]自适应模糊PID调节在炉顶压力控制系统的应用[D]. 蒋政宏. 南华大学, 2011(12)
- [10]钢铁企业能源实绩平衡与优化调度策略及应用研究[D]. 聂秋平. 中南大学, 2011(12)