一、凸轮转子叶片泵的维修与测试（论文文献综述）
张勇,路华东,郝之勇[1]（2021）在《叶片泵在炭黑生产中输送碳酸钾溶液的应用效果分析》文中进行了进一步梳理本文通过实践应用分析,对炭黑生产中使用叶片泵输送碳酸钾溶液,使炭黑吸油值控制更加稳定,运行中过程运行故障率低、压力波动小、节能等方面进行了说明。
李少年[2]（2021）在《高压大排量径向柱塞泵瞬时流量与滑靴副动力学解析》文中指出高压大排量径向柱塞泵具有工作压力高、抗冲击、寿命长、噪声低、控制精度高等优点,广泛应用于冶金、矿山、锻压等机械设备的液压系统中。特别是用于大国重器装备加工的超万吨压机液压系统和液压风力发电系统,必须使用高压大排量径向柱塞泵。但是由于高压大排量径向柱塞泵存在瞬时流量计算不够精确、滑靴副动力学特性认识不到位和设计依据不足等问题,导致滑靴副为三大摩擦副中故障率最高的摩擦副。目前高压大排量径向柱塞泵多是单件小批量生产且主要依靠进口,价格和维修费用都非常高。研究高压大排量径向柱塞泵瞬时流量和滑靴副动力学特性,为优化高压大排量径向柱塞泵的设计理论,提高可靠性并延长使用寿命提供基础理论支撑。论文针对XDP1000高压大排量径向柱塞泵（额定压力为42MPa,排量为1000m L/r）滑靴副摩擦失效问题,在考虑油液可压缩性的基础上,研究柱塞腔油液预升压变化和瞬时流量计算及其影响因素。然后建立滑靴副油膜厚度方程,开展滑靴副流场数值模拟和流固热耦合分析,得到滑靴副油膜的压力、温度、形变等分布特性。主要工作和结论如下:首先对大排量径向柱塞泵运动参数进行分析和计算。对近似计算方法得到的柱塞位移、速度和加速度进行误差分析,发现上述参数存在误差较大,而且误差变化规律也不同。提出基于坐标法的运动学参数计算公式,其结果与精确计算结果完全相同。针对定子特殊安装形式,构建运动机构图进行分析,发现定子在不同位置滑靴的作用下将以变化的角速度运动。在考虑油液压缩性情况下,分别通过数学模型和计算流体力学（CFD）模型计算,得到柱塞腔油液预升压变化曲线,二条曲线形状接近,CFD模型得到的压力值稍大于数学模型得到的压力值。建立该泵实际瞬时流量计算公式,得到实际瞬时流量变化曲线,并讨论了工况参数和减振槽结构参数对实际瞬时流量影响规律。得到柱塞腔油液预升压结果后,建立大排量径向柱塞泵滑靴副油膜厚度计算模型,计算发现排油区滑靴副油膜厚度不是常数,处于从小到大变化状态。当泵的工作压力一定时,滑靴副油膜厚度随转速的增大而增大;当泵转速一定时,滑靴副油膜厚度随工作压力的增大而减小。排油区滑靴副泄漏功率损失逐渐增大,而摩擦功率损失逐渐减小,二者数值相差较大,且受到工作压力和转速影响规律相反。然后通过流场数值仿真,发现滑靴副流体域的高压区位于中心油腔位置,在中心油腔前侧和后侧分别出现低压区及高压区。滑靴副流体域压力场随着泵工作压力的升高而明显上升,随着泵转速的升高基本不变。油膜高速区域为贴近定子侧的近壁面区域,高温区域位于滑靴副的油膜区域。速度场和温度场分布基本不受工作压力的影响,受泵转速的影响较大。进一步分析压力场、温度场对滑靴结构的影响,发现滑靴结构的温度分布基本与流体域保持一致,高温区域主要集中在与油膜相接触的滑靴底面,并从底面周围向中心油腔的圆心方向逐渐递减。滑靴的最大应力与变形均出现在中心油腔底部阻尼孔出口边缘处。考虑热载荷后,发现滑靴结构的局部应力值有大幅度增加。最后开展高压大排量径向柱塞泵滑靴材料摩擦学特性实验研究。选取定子材料为GCr15和20Cr Ni Mo,滑靴选择为青铜、烧结铜和非金属材料。实验机的试验环和试验块与泵的定子和滑靴运动形式一致。通过分析每组材料摩擦系数变化曲线、磨损率数值及摩擦形貌,发现ZQSn10-2-3等五种材料的稳定性较好,摩擦系数和磨损率较小,可以作为滑靴材料使用。
盛楠[3]（2020）在《基于凸轮转子泵的液阻式液力缓速器设计与研究》文中研究说明液力缓速器制动是目前车辆采用的主流辅助制动方式,其工作原理与流体传动机械中的液力偶合器类似。首先采用通过降低流体输送机械液压泵输送效率来提高能耗,利用泵的工作阻力来形成缓速器制动转矩的方案,设计了一款基于凸轮转子泵的液阻式液力缓速器;然后结合一款目标车型的具体参数,分析研究车速、缓速器几何尺寸、缓速器工作压力以及缓速器制动转矩之间的关系;最后进行了液力缓速器的样机台架试验,初步完成了液阻式液力缓速器的功能性验证。
王烁龙[4]（2020）在《滑片泵工作特性研究及举升系统优化设计》文中研究表明滑片泵是利用内部密封工作腔室容积的周期性变化来实现吸油、压油并输出高压流体的回转式液压泵。相比传统举升工艺,滑片泵可通过调节偏心距的方式控制排量、可根据现场生产的需要增减泵级数,有着耐高温、流量脉动小、结构简单等优势,但也存在着如径向液压作用力不平衡等不足。作为一种新兴的机械采油设备,目前对于滑片泵的研究仍处于探索阶段,关于泵工作特性的分析评价及相应举升系统的优化设计尚有待完善。基于滑片泵的机械结构及工作原理,对泵的各项关键性能指标进行数学建模,并运用计算流体动力学方法对泵的举升过程进行三维数值模拟。理论研究表明:泵的有效容积越大、驱动转速越高,理论排量越大;理论扭矩仅取决于泵的单周排量和举升压差,瞬时功率与瞬时扭矩之比为转子角速度;滑片两侧压差取决于该滑片及相邻滑片的位置关系,并通过分段计算的方式得出滑片转至任意位置处时其两侧的压力分布;所建间隙配合方式下的漏失模型、气体影响下的泵充满程度计算模型、泵内粘性摩擦及机械接触摩擦数学模型,为滑片泵工作效率的分析奠定了理论基础。流场模拟显示:滑片泵的排量、扭矩、液压功率均较为稳定,位于容积最小处与最大处的泵腔之间存在较大的压力差,反映出泵内不平衡的径向液压作用力;适当提高流体粘度可有效提升容积效率,但粘度越大径向不平衡液压作用力越大;低气液比条件下,泵对气体具有良好的耐受性;扭矩与举升压差成正比例关系,且举升压差越大,扭矩损耗越多;各模拟转速下的流量脉动率均较小,表明泵的输出性能平稳;多级滑片泵由下至上逐级增压,泵内各级含气相体积分数同样由下至上依次升高,故泵内级数越高,因压力或气体影响而导致损坏的风险越大;多级滑片泵内部相邻各级的径向液压作用力方向相反,据此建议在泵的总级数较少时,使用偶数级的多级泵;在泵的总级数较多时,使用奇数级的多级泵,以减小不平衡径向液压作用力对举升系统的影响。对滑片泵的机械结构参数进行了优化设计,认为定转子偏心距越大,泵的排量越大、径向液压作用力越不平衡;定转子同心的设计可消除不平衡的径向液压作用力,但同时失去了利用偏心距调节排量的功能,且同心时滑片的运动特性较偏心时差;相同气液比条件下,转子凹槽半径越大,容积效率越低,且高气液比时转子凹槽对容积效率的影响更为显着;滑片数量越多,泵的流量脉动越小,且滑片为奇数时的瞬时排量较相邻偶数时的更为均匀;通过改进吸入（排出）窗口在级间隔板上的位置,使泵腔一旦进入封闭状态便开始有效的预扩张（预压缩）,充分利用了预设的封闭角,以最大程度上的避免无法有效吸入、高压回流现象。建立了滑片泵井抽油杆柱轴向载荷及周向扭矩的力学模型,并基于强度理论进行了抽油杆柱的组合设计;根据能量传递过程中的能耗关系,建立了滑片泵井举升系统效率模型;结合油井流入动态及井筒多相流,对常规油井和稠油井进行了滑片泵举升方案设计。旨在更深入分析评价滑片泵这一新型举升工艺,为该泵的推广及应用提供理论支撑与技术指导。
刘浩[5]（2020）在《含磨粒油液子母叶片泵摩擦副摩擦特性研究》文中认为叶片泵中存在三大摩擦副,即转子对配流盘表面的滑动摩擦,叶片在转子槽中沿径向滑动的滑动摩擦,叶片顶部沿圆周方向对定子内环表面的刮擦。子母叶片泵的实际工作油液中往往伴随着各种杂质,这些杂质扮演者磨粒的角色,加速了各摩擦副间的摩擦磨损,严重时导致叶片泵失效,无法正常工作。本文从理论分析和摩擦试验两方面研究了子母叶片泵摩擦副的摩擦特性,设计了叶片泵摩擦副摩擦磨损试验系统。为了分析叶片对摩擦副的摩擦磨损影响,分别做了转子槽内安装叶片和不安装叶片进行试验对比。研究了不含磨粒油液环境下转子滑动速度和接触压力对叶片泵摩擦副的影响,为叶片泵向高速化、高压化的方向发展提供了理论依据;研究了含磨粒油液环境下磨粒直径和磨粒浓度对叶片泵摩擦副的摩擦特性,对叶片泵油液清洁度的改善和指标的制定具有一定的指导意义。主要结论如下:（1）滑动速度对摩擦副的影响:有无叶片与否,随着滑动速度的增大,摩擦副摩擦系数逐渐增大,磨损率逐渐减小。滑动速度增大时,叶片对摩擦系数影响比重增大,对磨损率影响较小。配流盘磨损机理以机械犁沟为主。（2）接触压力对摩擦副的影响:有无叶片与否,随着接触压力的增大,摩擦副摩擦系数逐渐减小,磨损率逐渐增大。接触压力增大时,叶片对摩擦系数的影响比重减小,对磨损率影响较小,配流盘磨损机理以机械犁沟和粘着磨损为主。（3）磨粒直径对摩擦副的影响:无叶片时摩擦副摩擦系数随着磨粒直径的增大先增大后减小,无明显磨合过程。有叶片时综合摩擦系数随着磨粒直径的增大而逐渐增大,存在磨合过程。有无叶片与否,随着磨粒直径的增大,配流盘磨损率先增大后减小。配流盘的磨损不仅包含刮擦磨损的影响,还存在磨粒导致的磨粒磨损和轻微的粘着磨损现象。（4）磨粒浓度对摩擦副的影响:无叶片时摩擦副摩擦系数随着磨粒浓度的增大而减小,无明显磨合过程,配流盘磨损率和磨粒浓度大致成线性关系。有叶片时综合摩擦系数随着磨粒浓度的增大而增大,摩擦副有明显磨合过程。配流盘的磨损不仅包含刮擦磨损的影响,还存在磨粒导致的磨粒磨损和轻微的粘着磨损现象。
杜俊[6]（2020）在《凸轮转子泵黏油流动特性及其内部泄漏机理研究》文中指出随着经济社会的不断发展,工业上对不同水力机械的需求大量增加从而使水力机械得到空前的进步与发展。其中,凸轮转子泵作为一种非接触式回转容积泵具有结构简单,性能稳定,维护方便,使用成本低等优势,受到了越来越多的关注和研究。由于石油化工行业的飞速发展,黏油输送场合增加,离心油泵的缺陷逐渐显现,凸轮转子泵的工作原理与结构特点在黏油输送领域具备先天优势,如何将凸轮转子泵的工作特点和在黏油输送时优势展现出来就成为本文研究的重点之一。随着研究的深入,由于凸轮转子泵的非接触式设计带来了先天缺陷就是严重的内部泄漏问题。内部泄漏问题在所有泵中都存在,在容积泵中更加明显,因为它直接对泵的工作性能产生影响。不同型线转子在工作过程中的性能表现和对内部泄漏的抑制效果有明显差异,所以为了揭示凸轮转子泵内部泄漏机理和不同转子型线的内部流动特性,对不同型线转子内部泄漏问题的研究是非常必要的。针对凸轮泵的腔内工作特点,推导出符合啮合条件的多叶转子,并对其转动特点、流动特性、性能表现进行逐步分析。基于以上内容,本文首先以三叶圆弧、渐开线、摆线三类型线为研究对象分别对其型线特点,控制方程进行整理。同时以摆线转子为研究对象,研究其在5种不同黏油下输送性能表现,结果表明:随着介质黏度的增加,出口流量随之增加且泵内部流动更加稳定,腔内黏性力对流动有明显作用,不可忽略。黏油对转速的响应也有较大区别,0.01Pa·s黏度介质在转速由400r/min下降至100r/min时流量下降超过95%,而0.065Pa·s黏度介质流量下降约80%。然后文章分别对三类型线转子的性能参数和内部泄漏特性进行分析,揭示了不同型线转子的内部泄漏特性,结果表明:工作压力为0.4MPa下的模拟流量圆弧型线<摆线型线<渐开线型线,容积效率分别为32.1%,69.1%,80.4%。渐开线和摆线型线腔内流速大体保持在45m/s以下,独立腔室内速度分布均匀,转子间隙泄漏量少使尾流区和进口端的速度平稳。由于泵腔内两转子相互啮合,泵内振动主频出现在2倍叶频40Hz处,除主频外还会出现次频,出现的频率皆为40Hz的倍数。此外不同型线转子对间隙内流动速度、腔内压力分布及转子受力都有较大影响。最后以渐开线转子为研究对象分析多叶转子优化方案的效果,推导出多叶转子的控制方程,分析了多叶转子在清水介质和黏油介质下的流动特点和性能表现,对多叶转子的流动和内部机理有了初步的认识,为后续优化工作奠定基础。结果表明:在0.4Mpa清水介质工况下,不同叶型数转子泄漏量占比分别为3叶23.24%,4叶20.07%,5叶25.11%,6叶36.65%。黏度0.03Pa·s介质出口流量比清水介质4叶,5叶,6叶提高约20%,同时黏油介质下可以改善腔内转子受力情况。
李响[7]（2020）在《级联型叶片泵泄漏分析与多相流研究》文中研究说明潜油电泵是石油采油领域使用最广泛的采油设备,但也存在单节扬程低、长度长、效率不高等问题。本文提出一种单节扬程高、流量大、多节级联的新型叶片泵,并以其为研究对象,提出叶片泵工作腔内瞬时压力、叶片瞬时位移、瞬时内部泄漏流量的分析方法,同时研究了颗粒杂质与气体的浓度分布规律,提出了减震槽结构优化参数,主要工作如下:1.针对井下采油转速高、运行时间长、含砂等复杂工况的要求,提出了一种具有叶片和弹簧构成的自平衡浮动系统的新型级联型叶片泵设计方案,特殊的过砂间隙和短轴级联设计降低了偏磨现象、增强了过砂能力,自平衡浮动系统提高了响应速度、减轻应力集中,减小接触磨损,避免卡死现象,保证长时间高速运行。结果表明:所设计的新型叶片泵能够满足井下采用工况的要求,提高了单节的扬程,容积效率能够提升到80%以上。2.针对叶片泵运行一转的过程中工作腔内瞬时液压力难以通过理论分析或物理实验获取的难题,提出了通过流体仿真获取工作腔内液压力瞬时数据的方法。首先建立单节泵体的三维组合模型和水力模型,适当扩大单节泵体两端的水体范围,使得边界条件更加准确,保证泵入口和出口的流体状态;分别对叶片顶端与定子内壁完全贴合和不同间距的情况进行仿真计算,获得叶片两侧工作腔内的压力值,通过数据拟合,得到完全贴合和不同间距状态下叶片两侧工作腔内液压力的变化曲线。结果表明:工作腔内液压力峰值随着叶片顶端与定子内壁间距的增大而减小,但都存在液压力值突然的增大和降低,从而导致叶片径向加速度的突变,产生撞击,造成振动和噪音。仿真结果能够较好的揭示了叶片泵的振动和噪声来源。3.针对目前叶片受力分析没有考虑工作腔液压力的瞬时变化和叶片顶端与定子内壁间距对液压力影响的问题,在进行叶片受力分析时,引入基于流体仿真获取的工作腔内液压力瞬时数据,建立了叶片受力模型和叶片径向运动模型,获得叶片瞬时径向位移数值。结果表明:叶片在液压力上升的较大的位置开始脱离,在突然下降的位置出现回弹,造成叶片撞击定子内壁,且吸油过程中叶片径向速度较大,对定子产生较大作用力,造成磨损。所建立的受力和径向运动模型能够较准确地解释叶片贴合、接近和脱离的机理。4.目前叶片泵泄漏分析多为瞬态分析且没有考虑叶片顶端与定子内壁间距和工作腔内液压力变化的影响。针对这一问题,提出了基于工作腔内液压力和叶片径向位移的瞬时内部泄漏流量计算方法。首先,分析级联型叶片泵内部泄漏通道,并建立内部瞬时泄漏模型;然后,代入瞬时工作腔液压力与叶片的瞬时径向位移,获得瞬时内部泄露流量和瞬时容积效率;最后,设计实验进行验证。结果表明转子与配流盘间隙为泄漏流量最大的泄漏通道,占总泄漏量的90%左右;理论分析方法有效且可靠性较高。5.对新型叶片泵进行颗粒流和空化仿真,得到颗粒杂质和气泡的浓度分布规律,预测可能发生冲蚀与气蚀的部位。为降低工作腔内液压力的突变,对减震槽结构及参数进行优选,确定了合理的新型叶片泵减震槽结构。
吴常盛[8]（2020）在《可穿戴式二维（2D）液压电动泵及其控制器设计》文中研究表明在外骨骼技术中,目前的动力驱动方式以液压驱动、电机驱动、气压驱动这三种,但是传统的液压驱动,尤其是其液压泵,有着传动平稳,质量轻,易实现小型化等优点,也有着泄漏量大,噪声明显的缺点,为了提高液压泵的性能,设计了二维（2D）液压电动泵,此泵的质量和体积非常的小,且抗污染能力及容积效率比起传统的液压泵有着很大的提高。为了能够驱动二维（2D）液压电动泵,选用功率扭矩大的直流无刷电机,设计专门的控制器控制该电机,控制器采用霍尔传感器进行转速闭环,在液压系统中采用压力传感器进行压力闭环反馈,两种控制均采用了PID算法,主要研究工作如下:（1）分析叶片泵、螺杆泵、齿轮泵和柱塞泵的各自特点,阐述了二维（2D）液压电动泵的工作原理及结构,确定了二维（2D）液压电动泵的主要设计参数,并对其进行结构设计,之后对二维（2D）液压电动泵进行了流量计算,说明该泵泄漏的原因,理论计算其容积效率,通过设计参数计算其机械效率和总效率,之后对二维（2D）液压电动泵进行力学分析计算。（2）对驱动二维（2D）液压电动泵的直流无刷电机进行选用,并且对直流无刷电机进行各种参数测试,计算出所选用的直流无刷电机的效率,然后通过直流无刷电机的工作方式选择驱动器,再通过驱动器的工作方式设计并且制作了控制直流无刷电机的控制板,控制板分为硬件设计部分和软件设计部分,让该控制板实现手机与控制板的无线通信、编写程序使得控制板实现电机转速闭环用于测试2D电动泵的各项性能参数、液晶显示等各项功能,最后,编写程序让控制板实现系统中的压力闭环,用来进行测试。（3）搭建二维（2D）液压电动泵及其控制器的测试试验台,将加工完的二维（2D）液压电动泵样机进行测试,证明了该泵的原理及结构的可行性,并且通过控制板开环控制电机,测试液压系统中的压力脉动。通过控制板使电机转速闭环,在电机稳定转速的条件下,测试2D液压电动泵的流量,与理论流量进行比较计算,得出在不同负载下的容积效率。然后通过压力闭环对整个液压系统进行测试,测得其达到目标压力的动态响应时间。最后测试了流量干扰特性,测试系统恢复至原来压力的时间。
刘祥[9]（2019）在《二级变排量叶片式机油泵特性仿真与结构改进》文中研究表明随着发动机向着更高速、更节能的方向发展,传统的定量泵已经很难匹配多工况的发动机。二级变排量叶片式机油泵（简称“二级变量叶片泵”）具有多级变量、容积效率高、噪声小等优点,近年来成为厂家研究的重点。本文以二级变量叶片泵为研究对象,研究了稳态和瞬态工况特性、泄漏特性、受力特性、摩擦功特性、油液含气量特性以及空化现象等技术问题。以一维仿真为主,快速并全面的对二级变量叶片泵动态特性经行了预测,并通过台架试验进行了相关验证。实现了二级变排量叶片泵的动态仿真研究,为机油泵的研究提供了一种新的方式,本文的主要研究内容及成果如下:（1）介绍了二级变量叶片泵的工作原理,包括先导阀和电磁阀控制的二级变量过程。阐述了 AMESim软件计算叶片泵性能的计算公式,包括:内腔体积计算、内腔压力计算、受力计算、流量和泄漏计算。（2）根据二级变量叶片泵的结构和工作原理,建立了一维的集中参数仿真模型,得到了稳态工况和瞬态工况下的压力、流量、扭矩特性曲线,以及压力脉动曲线。通过台架性能试验,验证了仿真模型的准确性。（3）以一维仿真模型为基础,预测了二级变量叶片泵的泄漏特性,其中内部泄漏的流量占15.02%;外部泄漏的流量占2.08%,且温度越高,泄漏越大。预测了极限工况下的内腔压力变化和转子、定子的受力,为结构强度分析提供了边界条件。预测了不同温度下的摩擦功特性,在低温条件下,粘性摩擦功的消耗远大于干摩擦功的消耗,高温则相反。预测了油液的含气量对平均流量和压力脉动的影响,含气量越高,平均流量越低,但压力脉动越小。（4）通过压力流量特性曲线,在高转速工况下,空化程度随着转速的增加而越严重。分析了产生空化的原因,主要由于泵盖端面进油不足。对定子的结构参数进行改进,并通过试验和仿真证明了:改进后的油泵能有效降低高转速下的空化程度。
刘巧燕[10]（2019）在《力偶型双定子叶片液压马达的理论分析与试验研究》文中指出新的发展时期,我国对液压元件的发展提出了新的需求,液压元件应加快向高功率体积比、高压化、高可靠性、节能高效、长寿命、高质量、紧凑化和多样化的方向发展。其中,液压马达作为液压传动系统中一种主要的执行元件,为各种机械设备提供旋转运动,是对液压系统性能影响较大的一类基础元件,高功率体积比、高可靠性、长寿命的性能要求必然是未来的主要发展趋势之一。近年来,随着电机功率密度的不断提高,以及变速电机的不断进步,液压马达必须在结构原理、加工制造和材料工艺上不断创新。由于受到国内整体制造水平的限制,从液压马达的基本原理与结构入手,研发具有自主知识产权的全新成果,可以更好地改变我国液压元件受制于人的局面。因此,本文以双定子力偶型液压马达为研究对象,采用理论分析与试验研究的方法,探索解决双定子叶片液压马达的关键技术问题,为其今后的实际应用奠定基础。首先,以转子径向受力为出发点,对不同作用数下双定子叶片液压马达的叶片数与力偶的关系进行了探讨,得出满足马达力偶原理的最佳叶片数;建立双定子叶片液压马达在四种不同工作方式下的转子径向受力的数学模型,分析了马达在四种不同工作方式下的转子径向力的特点;为了保证转子在高速运转时的平稳性,运用转子动力学理论以及有限元方法对转子的支承方式进行分析,从而得出适用于力偶型双定子叶片液压马达的最佳支承方式。其次,为使得力偶型双定子叶片液压马达定型以后,且以此类型马达为基础从而进行系列化的扩展,对力偶型双定子马达的结构进行参数化设计;利用流体力学的相似原理建立了包含无因次参数的数学模型,从而缩短马达的研制周期,对力偶型双定子系列化的扩展研究奠定基础。再次,对滚柱的受力特性进行研究,寻求具有滚柱受力小、间隙补偿能力强、工作更稳定的连杆槽型线结构;为了改善双定子叶片液压马达运行的平稳性,消除马达密封腔在配油的过程中产生的压力冲击,设计了密封腔升压及卸压过程的闭死压缩角与闭死膨胀角,对密封腔内油液在升压和卸压的过程中建立了压力梯度的数学模型,分析了设立闭死角后密封腔内压力梯度的变化规律,并建立了基于动网格的瞬态CFD（Computational Fluid Dynamics）仿真模型,获得了各工况下的瞬时压力,为双定子叶片液压马达的优化设计提供了一种有力的工具。最后,搭建了力偶型双定子叶片液压马达样机的试验平台,并对样机的性能进行空载及加载试验测试,验证了马达原理的正确性与结构设计的合理性。
二、凸轮转子叶片泵的维修与测试（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、凸轮转子叶片泵的维修与测试（论文提纲范文）
（1）叶片泵在炭黑生产中输送碳酸钾溶液的应用效果分析（论文提纲范文）
| 1 叶片泵的工作原理 |
| 1.1 单作用叶片泵 |
| 1.1.1 单作用叶片泵工作原理 |
| 1.1.2 单作用泵的结构特点 |
| 1.1.3 排量与流量计算 |
| 1.2 双作用叶片泵 |
| 1.2.1 双作用叶片泵工作原理 |
| 1.2.2 双作用叶片泵的结构特点 |
| 1.2.3 排量与流量计算 |
| 1.2.4 叶片与流量脉动关系 |
| 2 叶片泵在炭黑生产中输送碳酸钾溶液的测试情况 |
| 2.1 测试方案 |
| 2.2 测试步骤 |
| 2.3 测试结果 |
| 3 结论 |
（2）高压大排量径向柱塞泵瞬时流量与滑靴副动力学解析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 径向柱塞泵及其发展简介 |
| 1.2.1 径向柱塞泵简介 |
| 1.2.2 径向柱塞泵的发展历程 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.3.1 径向柱塞泵瞬时流量的研究 |
| 1.3.2 径向柱塞泵滑靴副的研究 |
| 1.3.3 径向柱塞泵滑靴副研究存在的不足 |
| 1.4 课题研究目的与意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第2章 高压大排量径向柱塞泵运动学参数分析与计算 |
| 2.1 高压大排量径向柱塞泵结构与工作原理 |
| 2.2 径向柱塞泵性能参数 |
| 2.3 径向柱塞泵运动参数的计算 |
| 2.3.1 径向柱塞泵主要结构参数 |
| 2.3.2 柱塞位移 |
| 2.3.3 柱塞相对速度 |
| 2.3.4 柱塞相对加速度 |
| 2.3.5 柱塞牵连加速度与科氏加速度 |
| 2.4 基于坐标法的径向柱塞泵运动学参数计算 |
| 2.4.1 柱塞球头中心点坐标 |
| 2.4.2 基于坐标法的柱塞运动学参数计算 |
| 2.5 径向柱塞泵定子与转子的运动关系求解 |
| 2.5.1 定子安装方式 |
| 2.5.2 定子运动情况分析 |
| 2.6 基于ADAMS的泵芯建模与柱塞运动学参数仿真 |
| 2.6.1 ADAMS软件简介 |
| 2.6.2 径向柱塞泵虚拟样机的建模 |
| 2.6.3 径向柱塞泵柱塞运动学参数仿真分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 高压大排量径向柱塞泵瞬时流量求解 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 径向柱塞泵预升压数学模型的建立与仿真 |
| 3.3 计算流体动力学理论基础 |
| 3.3.1 计算流体动力学控制方程 |
| 3.3.2 湍流模型 |
| 3.3.3 网格的生成 |
| 3.4 径向柱塞泵预升压区流场数值仿真 |
| 3.4.1 配流流道模型的网格划分与边界条件设定 |
| 3.4.2 基于UDF的径向柱塞泵运动的实现 |
| 3.4.3 预升压区配流副流道的流场仿真 |
| 3.5 径向柱塞泵柱塞腔油液预升压变化结果分析 |
| 3.5.1 数学模型与CFD模型得到的柱塞腔油液预升压结果的比较 |
| 3.5.2 减振槽结构参数对预压缩区柱塞腔油液压力的影响 |
| 3.6 考虑油液压缩性时径向柱塞泵瞬时流量求解 |
| 3.6.1 径向柱塞泵理论瞬时流量求解 |
| 3.6.2 径向柱塞泵实际瞬时流量求解 |
| 3.6.3 数学公式与CFD仿真计算得到实际瞬时流量的比较 |
| 3.6.4 工况参数对径向柱塞泵流量均匀性的影响 |
| 3.6.5 减振槽结构参数对径向柱塞泵流量均匀性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 高压大排量径向柱塞滑靴副油膜厚度求解 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 径向柱塞泵柱塞力学特性分析 |
| 4.2.1 径向柱塞泵柱塞受力分析 |
| 4.2.2 径向柱塞泵柱塞受力求解 |
| 4.3 静压支承滑靴工作原理和结构特点 |
| 4.4 剩余压紧力滑靴工作原理和结构特点 |
| 4.5 剩余压紧力条件下滑靴副油膜厚度计算 |
| 4.5.1 滑靴副静压支承结构分析 |
| 4.5.2 油膜厚度与滑靴中心油腔油液压力关系求解 |
| 4.5.3 滑靴受到的剩余压紧力求解 |
| 4.5.4 剩余压紧力的平衡与油膜厚度求解 |
| 4.5.5 剩余压紧力状态下滑靴副的油膜厚度变化 |
| 4.6 径向柱塞泵滑靴副功耗计算及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 高压大排量径向柱塞泵滑靴副流场数值仿真 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 黏温效应与黏压效应数学模型 |
| 5.3 数值计算方案 |
| 5.3.1 滑靴副三维模型的建立 |
| 5.3.2 模型装配与流体域抽取 |
| 5.3.3 滑靴副流体域三维模型建立及网格划分 |
| 5.3.4 滑靴副流体域计算模型边界条件及参数设置 |
| 5.4 滑靴副流场仿真结果分析 |
| 5.4.1 径向柱塞泵滑靴副流体域的压力分布 |
| 5.4.2 径向柱塞泵配流副流体域油液的速度分布 |
| 5.4.3 径向柱塞泵滑靴副流体域的温度分布 |
| 5.4.4 径向柱塞泵滑靴副泄漏损失流量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高压大排量径向柱塞泵滑靴副流固热耦合分析 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 滑靴副油膜热效应分析 |
| 6.2.1 滑靴副油膜产热与热传递模型 |
| 6.2.2 滑靴副油膜产热机理及功率损失模型 |
| 6.3 滑靴的弹性变形机理 |
| 6.4 固体控制方程 |
| 6.5 流固热耦合仿真计算方法 |
| 6.6 流固热耦合计算方案 |
| 6.6.1 固体域模型以及网格划分 |
| 6.6.2 载荷与约束 |
| 6.7 滑靴副结构特性分析 |
| 6.7.1 滑靴温度分布 |
| 6.7.2 弹性变形与热变形对滑靴副结构强度的影响 |
| 6.7.3 转速对滑靴结构强度的影响 |
| 6.7.4 工作压力对滑靴结构强度的影响 |
| 6.7.5 定子的结构强度分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 高压大排量径向柱塞泵滑靴副材料摩擦学特性实验研究 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 实验装置与方法 |
| 7.2.1 试样的制备 |
| 7.2.2 实验装置与方法 |
| 7.3 GCr15 与典型摩擦材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.3.1 GCr15 与青铜和烧结铜材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.3.2 GCr15 与非金属材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.3.3 实验总结 |
| 7.4 20Cr Ni Mo与典型摩擦材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.4.1 20Cr Ni Mo与青铜和烧结铜材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.4.2 20Cr Ni Mo与非金属材料的摩擦学特性实验分析 |
| 7.4.3 实验总结 |
| 7.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 附录 B攻读学位期间授权的发明专利 |
（3）基于凸轮转子泵的液阻式液力缓速器设计与研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 液阻式液力缓速器设计方案与工作原理 |
| 1.1 液力缓速器 |
| 1.2 液阻式液力缓速器结构设计方案 |
| 1.3 液阻式液力缓速器工作原理 |
| 2 液阻式液力缓速器设计参数选择与计算 |
| 2.1 凸轮转子过渡曲线 |
| 2.2 车辆制动力需求分析 |
| 2.3 凸轮转子参数设计 |
| 3 建模仿真与台架试验 |
| 3.1 液力缓速器三维建模与校核 |
| 3.2 试验台架设计与试验内容 |
| 3.3 样机台架试验结果 |
| 4 结语 |
（4）滑片泵工作特性研究及举升系统优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滑片泵举升工艺研究进展 |
| 1.2.2 容积式叶片泵及压缩机研究进展 |
| 1.2.3 游梁式抽油机井举升研究进展 |
| 1.2.4 螺杆泵举升工艺研究进展 |
| 1.2.5 计算流体动力学在泵模拟领域的应用 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 拟解决的关键问题及技术路线 |
| 第2章 滑片泵工作特性指标数学建模 |
| 2.1 滑片泵简介 |
| 2.2.1 工作原理 |
| 2.2.2 举升特点 |
| 2.2 排量及举升压差 |
| 2.3 功率及扭矩 |
| 2.4 容积效率 |
| 2.4.1 漏失 |
| 2.4.2 充满程度 |
| 2.5 机械效率 |
| 第3章 滑片泵三维流场模拟及性能分析 |
| 3.1 几何建模及流体域网格划分 |
| 3.1.1 单级滑片泵 |
| 3.1.2 多级滑片泵 |
| 3.2 模拟方案及求解设置 |
| 3.3 特性分析 |
| 3.3.1 流量特性 |
| 3.3.2 扭矩及功率特性 |
| 3.3.3 压力场 |
| 3.3.4 速度场 |
| 3.4 工作性能影响因素分析 |
| 3.4.1 流体介质及参数 |
| 3.4.2 举升压差 |
| 3.4.3 驱动转速 |
| 3.5 多级泵工况分析 |
| 3.5.1 压力及相分布 |
| 3.5.2 泵级数对不平衡径向液压作用力的影响 |
| 第4章 滑片泵机械结构参数优化 |
| 4.1 定子 |
| 4.1.1 定转子偏心距 |
| 4.1.2 定子内壁曲线 |
| 4.2 转子 |
| 4.3 滑片 |
| 4.3.1 滑片受力分析 |
| 4.3.2 滑片数量 |
| 4.4 吸入排出窗口 |
| 第5章 滑片泵井举升系统优化设计 |
| 5.1 油井流入动态 |
| 5.2 井筒多相流 |
| 5.3 抽油杆柱受力分析及设计 |
| 5.3.1 轴向载荷 |
| 5.3.2 周向扭矩 |
| 5.3.3 强度校核 |
| 5.3.4 抽油杆柱设计 |
| 5.4 举升系统效率 |
| 5.4.1 有效功率 |
| 5.4.2 损失功率 |
| 5.4.3 气体膨胀功率 |
| 5.5 滑片泵井生产设计 |
| 5.5.1 优化设计流程 |
| 5.5.2 举升方案设计 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 多级滑片泵压力场 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）含磨粒油液子母叶片泵摩擦副摩擦特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景和意义 |
| 1.2 叶片泵概述 |
| 1.2.1 单作用叶片泵 |
| 1.2.2 双作用叶片泵 |
| 1.3 叶片泵摩擦、磨损产生的原因及磨损的分类 |
| 1.3.1 磨粒磨损 |
| 1.3.2 刮擦磨损 |
| 1.3.3 粘着磨损 |
| 1.3.4 疲劳磨损 |
| 1.3.5 腐蚀磨损 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 叶片泵摩擦磨损试验系统的设计与试验 |
| 2.1 泵壳的设计 |
| 2.2 油温控制系统的设计 |
| 2.3 液压站的设计 |
| 2.4 材料与试件介绍 |
| 2.5 测试仪器原理 |
| 2.6 摩擦磨损试验的准备 |
| 2.6.1 摩擦时长的选取标准 |
| 2.6.2 磨粒材料及直径的选取标准 |
| 2.6.3 磨粒浓度的选取标准 |
| 2.7 试验方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 变工况下子母叶片泵摩擦副摩擦特性 |
| 3.1 摩擦副摩擦系数分析 |
| 3.1.1 不同滑动速度下摩擦副摩擦系数 |
| 3.1.2 摩擦系数与滑动速度之间的变化关系 |
| 3.1.3 不同接触压力下摩擦副摩擦系数 |
| 3.1.4 摩擦系数与接触压力之间的变化关系 |
| 3.2 配流盘磨损率分析 |
| 3.2.1 不同滑动速度下配流盘磨损率 |
| 3.2.2 不同接触压力下配流盘磨损率 |
| 3.3 配流盘表面磨损形貌分析 |
| 3.3.1 不同滑动速度下配流盘表面磨损形态 |
| 3.3.2 不同接触压力下配流盘表面磨损形态 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 油液磨粒对子母叶片泵摩擦副的影响 |
| 4.1 摩擦副摩擦系数分析 |
| 4.1.1 不同磨粒直径下摩擦副摩擦系数 |
| 4.1.2 摩擦系数与磨粒直径之间的变化关系 |
| 4.1.3 不同磨粒浓度下摩擦副摩擦系数 |
| 4.1.4 摩擦系数与磨粒浓度之间的变化关系 |
| 4.2 配流盘磨损率分析 |
| 4.2.1 不同磨粒直径下配流盘磨损率 |
| 4.2.2 不同磨粒浓度下配流盘磨损率 |
| 4.3 配流盘表面磨损形貌分析 |
| 4.3.1 不同磨粒直径下配流盘表面磨损形态 |
| 4.3.2 不同磨粒浓度下配流盘表面磨损形态 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1 总结 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（6）凸轮转子泵黏油流动特性及其内部泄漏机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 凸轮转子泵介绍 |
| 1.1.1 凸轮转子泵的工作原理 |
| 1.1.2 凸轮转子泵结构组成 |
| 1.1.3 凸轮转子泵的特点及应用 |
| 1.2 本课题研究背景及意义 |
| 1.3 凸轮转子泵的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本课题研究目标、内容及方法 |
| 1.4.1 本课题研究目标 |
| 1.4.2 本课题研究内容 |
| 1.4.3 本课题研究方法 |
| 1.5 课题来源 |
| 第2章 凸轮转子泵转子型线设计 |
| 2.1 圆弧型型线 |
| 2.1.1 内外圆弧型线的构型特点 |
| 2.1.2 圆弧型线方程 |
| 2.1.3 圆弧型线参数化建模 |
| 2.2 渐开线型型线 |
| 2.2.1 圆弧渐开线型线的构型特点 |
| 2.2.2 圆弧渐开线型线方程 |
| 2.2.3 圆弧渐开线型线参数化建模 |
| 2.3 摆线型型线 |
| 2.3.1 内外摆线型线的构型特点 |
| 2.3.2 内外摆线型线方程 |
| 2.3.3 内外摆线型线参数化建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 凸轮泵流动理论及数值模拟方法 |
| 3.1 凸轮泵内部流动分析 |
| 3.1.1 凸轮泵内部流动原理 |
| 3.1.2 凸轮泵内部流动理论 |
| 3.2 数值计算方法 |
| 3.2.1 基本方程 |
| 3.2.2 湍流模型 |
| 3.2.3 速度压力耦合算法 |
| 3.3 计算域及网格 |
| 3.3.1 计算域建立 |
| 3.3.2 计算网格 |
| 3.3.3 网格无关性验证 |
| 3.4 UDF 函数控制方程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 凸轮转子泵黏油流动特性分析 |
| 4.1 黏性流动性质 |
| 4.2 黏油试验验证 |
| 4.2.1 试验设置 |
| 4.2.2 性能测试与分析 |
| 4.3 凸轮泵内黏油流动特性 |
| 4.3.1 黏度对泵性能参数的影响 |
| 4.3.2 黏度对转子间隙流动的影响 |
| 4.3.3 黏度对转壁间隙流动的影响 |
| 4.4 转速对不同黏度介质的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 凸轮转子泵内部泄漏机理研究 |
| 5.1 内部泄漏分析 |
| 5.2 不同型线内部泄漏特性分析 |
| 5.2.1 内泄漏对流量的影响 |
| 5.2.2 不同型线对泵内流速的影响 |
| 5.3 泵腔内部压力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 多叶型凸轮转子泵内部流动特性研究 |
| 6.1 多叶型线方程推导 |
| 6.2 多叶转子对性能及流动的影响 |
| 6.3 多叶转子黏油条件下的流动特性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）级联型叶片泵泄漏分析与多相流研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 潜油电泵开发研究现状 |
| 1.2.2 叶片泵叶片受力研究现状 |
| 1.2.3 叶片泵泄漏研究现状 |
| 1.2.4 叶片泵多相流研究现状 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 级联型叶片泵结构设计及叶片动力学分析 |
| 2.1 级联型叶片泵结构设计 |
| 2.2 级联型叶片泵的叶片力学分析 |
| 2.2.1 叶片背腔内的流体压力分析 |
| 2.2.2 叶片泵工作腔内压力分析 |
| 2.2.3 叶片的力学分析 |
| 2.3 叶片泵径向运动分析 |
| 2.3.1 叶片径向位移模型求解分析 |
| 2.3.2 叶片顶端与定子内壁间隙计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 内部泄漏模型建立及容积效率分析 |
| 3.1 内部泄漏模型的建立 |
| 3.2 内部泄漏流量求解及分析 |
| 3.3 容积效率计算及分析 |
| 3.3.1 叶片泵理论流量 |
| 3.3.2 叶片泵容积效率 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 级联型叶片泵多相流研究分析 |
| 4.1 级联型叶片泵的CFD固液仿真分析 |
| 4.1.1 颗粒流动仿真模型的建立以及仿真设置 |
| 4.1.2 颗粒流动仿真结果分析 |
| 4.2 级联型叶片泵的CFD空化仿真分析 |
| 4.2.1 空化仿真模型的建立以及仿真设置 |
| 4.2.2 空化仿真结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 级联型叶片泵实验研究 |
| 5.1 级联型叶片泵实验设计及实验台搭建 |
| 5.1.1 级联型叶片泵实验设计 |
| 5.1.2 级联型叶片泵实验台搭建 |
| 5.2 实验样机与实验内容 |
| 5.2.1 实验样机 |
| 5.2.2 实验内容 |
| 5.3 实验结果数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 级联型叶片泵减震槽结构优化 |
| 6.1 叶片泵结构优化方法 |
| 6.2 减震槽形状选择 |
| 6.3 减震槽形状参数优化 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
（8）可穿戴式二维（2D）液压电动泵及其控制器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 外骨骼动力源的国内外研究概述 |
| 1.2.1 国外研究现状及趋势 |
| 1.2.2 国内研究现状及趋势 |
| 1.3 研究方案与研究内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 二维(2D)液压电动泵的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压泵的结构和分类 |
| 2.3 二维(2D)液压电动泵的结构及工作原理 |
| 2.3.1 二维(2D)液压电动泵的结构 |
| 2.3.2 二维(2D)液压电动泵的工作原理 |
| 2.4 二维(2D)液压电动泵主要结构设计 |
| 2.4.1 二维(2D)液压电动泵的主要技术参数 |
| 2.4.2 二维(2D)液压电动泵的凸轮计算分析 |
| 2.4.3 二维(2D)液压电动泵的密封及泄漏 |
| 2.4.4 二维(2D)液压电动泵的效率分析 |
| 2.5 二维(2D)液压电动泵的受力分析 |
| 2.5.1 二维(2D)液压电动泵的力学计算 |
| 2.5.2 二维(2D)液压电动泵的具体参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 泵用电机的选择及特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电机的选择 |
| 3.3 直流无刷电机的结构 |
| 3.4 直流无刷电机的工作原理 |
| 3.5 直流无刷电机的测试 |
| 3.5.1 电机实验台的介绍 |
| 3.5.2 直流无刷电机的性能测试 |
| 3.5.3 直流无刷电机的效率计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 二维(2D)液压电动泵的控制器设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 无线通信方式的选择 |
| 4.3 控制器的硬件设计 |
| 4.3.1 电源模块的设计 |
| 4.3.2 控制模块的设计 |
| 4.3.3 控制板实物图 |
| 4.4 控制器的软件设计 |
| 4.4.1 主程序部分 |
| 4.4.2 中断程序电机转速闭环程序设计 |
| 4.4.3 压力闭环程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 二维(2D)液压电动泵的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验系统 |
| 5.2.1 实验系统的原理图 |
| 5.2.2 实验系统的实物图 |
| 5.3 二维(2D)液压电动泵的实验研究 |
| 5.3.1 实验研究的目的和主要内容 |
| 5.3.2 空载流量特性的实验 |
| 5.3.3 负载流量特性的实验 |
| 5.3.4 压力脉动实验 |
| 5.3.5 压力特性实验 |
| 5.3.6 流量干扰实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）二级变排量叶片式机油泵特性仿真与结构改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外机油泵研究现状 |
| 1.2.1 国外机油泵研究现状 |
| 1.2.2 国内机油泵研究现状 |
| 1.2.3 仿真技术在机油泵设计开发中的应用 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 二级变排量叶片式机油泵的工作原理和理论基础 |
| 2.1 二级变排量叶片式机油泵的结构及变量原理 |
| 2.2 内腔体积计算 |
| 2.3 受力计算 |
| 2.3.1 内腔压力计算 |
| 2.3.2 叶片接触力计算 |
| 2.3.3 转子、定子受力 |
| 2.3.4 摩擦力计算 |
| 2.4 流量和泄漏计算 |
| 2.4.1 进出口流量计算 |
| 2.4.2 泄漏计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 二级变排量叶片式机油泵一维模型建立与试验验证 |
| 3.1 二级变排量叶片式机油泵一维模型 |
| 3.1.1 叶片泵主体模块 |
| 3.1.2 变量机构与控制阀模块 |
| 3.1.3 边界条件 |
| 3.2 仿真模型验证 |
| 3.2.1 试验原理 |
| 3.2.2 稳态特性验证 |
| 3.2.3 瞬态特性验证 |
| 3.2.4 压力脉动验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 二级变排量叶片式机油泵特性分析 |
| 4.1 泄漏特性分析 |
| 4.2 受力特性分析 |
| 4.3 摩擦功特性分析 |
| 4.4 含气量特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 二级变排量叶片式机油泵的结构改进 |
| 5.1 结构分析与改进 |
| 5.2 仿真分析与验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读硕士学位期间取得研究成果) |
（10）力偶型双定子叶片液压马达的理论分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外液压马达的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 双定子系列液压马达及传动 |
| 1.3.1 双定子系列液压马达 |
| 1.3.2 多泵多马达液压传动 |
| 1.4 力偶原理液压马达的由来 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 力偶型双定子叶片马达的动力学特性分析 |
| 2.1 力偶型液压马达 |
| 2.1.1 力偶型液压马达的定义与分类 |
| 2.1.2 力偶型双定子液压马达 |
| 2.2 奇数作用双定子马达的转子径向受力 |
| 2.2.1 作用周期内叶片数相同的双定子马达 |
| 2.2.2 作用周期内叶片数不相同的双定子马达 |
| 2.3 偶数作用双定子马达的转子径向受力 |
| 2.4 力偶型双定子叶片液压马达转子径向力分析 |
| 2.4.1 转子所受径向力 |
| 2.4.2 仿真计算与分析 |
| 2.5 转子系统动力学特性 |
| 2.5.1 转子系统的应力研究 |
| 2.5.2 转子系统的模态分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 力偶型双定子叶片马达的参数化及相似设计准则 |
| 3.1 力偶型双定子马达的结构原理及主要设计参数 |
| 3.1.1 结构原理 |
| 3.1.2 主要设计参数 |
| 3.2 外马达与内马达的排量比 |
| 3.3 转子宽度 |
| 3.4 流动阻力对转子宽度的影响 |
| 3.5 叶片数 |
| 3.6 叶片的结构参数 |
| 3.6.1 叶片长度 |
| 3.6.2 叶片厚度 |
| 3.6.3 特殊结构的叶片 |
| 3.7 滚柱与定子间的接触应力 |
| 3.8 力偶型双定子马达系列相似设计准则 |
| 3.8.1 马达的相似判据 |
| 3.8.2 相似判据与力偶马达的关系 |
| 3.8.3 力偶马达相似准则的应用 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 滚柱受力特性与连杆槽型线的研究 |
| 4.1 传统叶片结构的不足 |
| 4.2 双定子叶片液压马达几种常用叶片结构的对比 |
| 4.3 圆弧形连杆槽下滚柱受力分析 |
| 4.3.1 外马达大圆弧区段滚柱受力 |
| 4.3.2 外马达小圆弧区段滚柱受力 |
| 4.3.3 内马达在差动工作方式下的滚柱受力 |
| 4.3.5 内马达在非差动工作方式下的滚柱受力 |
| 4.4 U形连杆槽下滚柱受力分析 |
| 4.5 实例计算与仿真分析 |
| 4.6 滚柱磨损后的受力状况 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于动网格的双定子马达配流结构的研究 |
| 5.1 力偶马达的配流 |
| 5.1.1 现有马达的配流方式 |
| 5.1.2 马达改进后的配流方式 |
| 5.2 力偶马达的预升压与预卸压 |
| 5.2.1 预卸压过程 |
| 5.2.2 预升压过程 |
| 5.3 闭死容腔中的压力变化 |
| 5.3.1 现有配流方式下的压力分布 |
| 5.3.2 改进配流结构后的压力分布 |
| 5.4 仿真计算与分析 |
| 5.4.1 基于MATLAB的压力变化分析 |
| 5.4.2 基于动网格的瞬态压力特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 力偶型双定子叶片液压马达的试验测试 |
| 6.1 力偶型双定子叶片液压马达的样机 |
| 6.1.1 总体结构 |
| 6.1.2 物理样机 |
| 6.2 液压马达样机的试验测试 |
| 6.2.1 样机基本参数 |
| 6.2.2 测试系统及试验测试装置 |
| 6.3 力偶型双定子叶片液压马达测试结果分析 |
| 6.3.1 空载试验 |
| 6.3.2 加载试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、凸轮转子叶片泵的维修与测试（论文参考文献）
- [1]叶片泵在炭黑生产中输送碳酸钾溶液的应用效果分析[J]. 张勇,路华东,郝之勇. 橡塑技术与装备, 2021(15)
- [2]高压大排量径向柱塞泵瞬时流量与滑靴副动力学解析[D]. 李少年. 兰州理工大学, 2021
- [3]基于凸轮转子泵的液阻式液力缓速器设计与研究[J]. 盛楠. 现代制造工程, 2020(11)
- [4]滑片泵工作特性研究及举升系统优化设计[D]. 王烁龙. 中国石油大学(北京), 2020(02)
- [5]含磨粒油液子母叶片泵摩擦副摩擦特性研究[D]. 刘浩. 兰州理工大学, 2020(12)
- [6]凸轮转子泵黏油流动特性及其内部泄漏机理研究[D]. 杜俊. 兰州理工大学, 2020(12)
- [7]级联型叶片泵泄漏分析与多相流研究[D]. 李响. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [8]可穿戴式二维（2D）液压电动泵及其控制器设计[D]. 吴常盛. 浙江工业大学, 2020(08)
- [9]二级变排量叶片式机油泵特性仿真与结构改进[D]. 刘祥. 长沙理工大学, 2019(07)
- [10]力偶型双定子叶片液压马达的理论分析与试验研究[D]. 刘巧燕. 燕山大学, 2019(03)