一、水液压内啮合齿轮泵的制造技术分析（论文文献综述）
陈宗斌,何琳,廖健[1]（2021）在《内啮合齿轮泵发展综述》文中进行了进一步梳理内啮合齿轮泵结构紧凑,振动噪声低,发展优势明显。为深入掌握内啮合齿轮泵发展动态,首先介绍了渐开线和直线共轭两种内啮合齿轮泵的结构特点,分析了不同类型内啮合泵的优缺点;其次总结了两种类型内啮合齿轮泵产品发展现状和新产品的开发动态,梳理了当前关于两种类型内啮合齿轮泵的研究热点和技术方向;最后指出了我国内啮合齿轮泵产品发展所面临的严峻形式,对全面理解内啮合齿轮泵,推动国产化内啮合齿轮泵的技术进步具有参考意义。
居玉辉,满达,王国栋,李桂华[2]（2020）在《高温大流量内啮合齿轮泵体制造研究》文中指出内啮合齿轮泵是液压元件中重要的一类,其主要零件是具有偏心型腔的泵体。泵体结构复杂,易变形,且精度高,工艺性不好,泵体型腔加工十分困难,并且受偏心的影响,型腔底部易出现接刀痕,影响了底面的精度。针对上述问题,开展了内啮合齿轮泵泵体制造技术研究,通过内啮合齿轮泵泵体油腔精密加工工艺设计、精密表面精化技术、精密测量技术及其装配和试验技术的研究,提高了内啮合齿轮泵泵体加工精度、加工效率及装配效率。结果表明,内啮合齿轮泵泵体制造技术研究有效地提高了泵体产品质量,使其能够满足产品使用要求。
杨友胜,战凯[3]（2020）在《微型液压技术发展概况》文中研究表明随着材料科学及制造技术的进步,液压技术趋向于微小型化、轻量化、高压化、高功率密度化、环境友好化.在海洋机电、仿生机器人、航空航天、石油化工等领域具有广泛应用.结合应用需求,介绍了国内外微型液压元件、性能及其应用,详细阐述了液压技术发展趋势,为微型液压技术的发展提供参考.
田山恒[4]（2020）在《等宽曲线双定子泵滚柱滑块组轴向间隙补偿方法研究》文中提出等宽曲线双定子泵作为一种新型多输出液压泵,实现了一体多泵,进一步提高了液压泵的功重比。为了提高该泵在中高压时和摩擦磨损后的容积效率,设计了一种浮动侧板结构。本文主要针对浮动侧板两侧受力情况、功率损失情况进行分析以及通过仿真和试验方法来验证设计的等宽曲线双定子泵轴向间隙补偿结构的合理性。首先为得到浮动侧板外侧背压腔的最佳面积,分析了浮动侧板受到的反推力和压紧力表达式,定义浮动侧板的压紧系数,为试验样机设计了具体尺寸的浮动侧板,根据样机设计尺寸计算得出该浮动侧板压紧系数变化规律,理论上验证了该浮动侧板设计的合理性。其次通过分析等宽曲线双定子泵轴向间隙泄漏途径,得出该泵在三种不同工作方式下轴向泄漏量的表达式;同时也得到了该泵在三种不同工作方式下轴向间隙处的粘性摩擦功率损失表达式;建立了浮动侧板轴向最佳间隙数学模型;运用Matlab软件得到了样机在三种不同工作方式下轴向间隙随压差和总功率损失变化的曲线图。由于浮动侧板内侧端面各个区域所受油液压力的不同,利用Solidworks将浮动侧板内侧端面划分区域,然后利用Ansys Workbench仿真软件里的Static Structural模块对等宽曲线双定子泵三种不同工作方式下浮动侧板结构的应力、应变和轴向总位移量进行分析。根据本文的理论分析,设计并搭建了等宽曲线双定子泵样机空载排量及效率试验测试系统,根据试验数据分析得到等宽曲线双定子泵样机在三种不同工作方式下的机械效率、容积效率和总效率变化曲线;与无浮动侧板结构（固定侧板结构）的等宽曲线双定子泵样机进行对比,分别得到两种不同结构样机三种不同工作方式下容积效率和总效率的对比曲线图。
谢学斌[5]（2020）在《串联式液压动力源构型设计及其压力特性分析》文中指出在工程运用中,各种液压系统和机械都装配有液压动力源。液压动力源指的是液压泵,是为液压系统提供动力的液压元件,它的功能是将机械能转换成液体的压力能。液压泵分为高转速液压泵,高压力液压泵,高效率液压泵,以及具有良好负载适应性的液压泵。目前,内啮合齿轮泵与轴向柱塞泵的最高额定压力已达35 MPa甚至更高,总效率在大部分工作范围内达到88%以上。为了进一步提高液压泵的功率密度,液压泵的发展趋势是能够承受更高的压力和更高的转速。但是,进一步提升压力等级受到泵的内外部泄漏、泵结构、零部件强度和关键摩擦副承载能力的制约,技术上存在难以克服的困难。提高液压泵的转速,在正常供油压力下受到泵吸油口空化压力的限制,仅仅从结构上改进在技术上也受到限制。要进一步提高泵的压力、转速和效率技术难度极大,成本也会很高。基于上述背景,本课题采用双液压泵串联的方式,将单泵输出高压力的方式改为利用双泵分级控制泵的压力,不需要改变现有泵结构就可实现泵的高速和高压力等级,并可同时满足高低压负载的需求,能实现液压泵小体积、高压力的功能,降低回路节流损失。本文将着重分析内啮合齿轮泵在提高进口压力后,内啮合齿轮泵的不平衡径向力以及内泄漏的情况,对恒压轴向柱塞泵与内啮合齿轮泵串联组成系统后系统的动态特性,为液压泵高压化的发展提供新方法。论文主要内容如下:（1）通过分析内啮合齿轮泵与轴向柱塞泵的工作原理以及对比单电机驱动双液压泵与双电机驱动双液压泵两种串联方式的优缺点,确定串联式液压动力源为双电机驱动双液压泵的串联方式,引出了文章对内啮合齿轮泵的讨论。建立内啮合齿轮泵所受径向力的数学模型,用Solidworks建立了高压内啮合齿轮泵的三维模型,将三维模型导入Pumplinx建模分析。在模型中分析进口压力提高后,不同压差、转速工况下内啮合齿轮泵的内部压力流场的变化情况。（2）分析了内啮合齿轮泵产生泄漏的途径,建立了内啮合齿轮泵内泄漏的数学模型,分析内啮合齿轮泵内泄漏与其进出口压差的关系。在Pumplinx中搭建内啮合齿轮泵的模型,通过设置转速参数以及进出油口压力参数的差异,仿真了不同转速下不同进出口压差的内啮合齿轮泵内泄漏,通过分析得出在进口压力提高后,齿轮泵的泄漏与其进出口压差以及转速存在的关系。（3）在Simulation X中建立单液压泵系统与串联液压泵系统的仿真模型,通过改变系统负载,电机转速等参数,仿真分析单液压泵系统与串联液压泵系统的流量波动情况;再通过改变系统中液压缸的直径,分析了串联式液压动力源系统的轻量化优势以及多级压力的功率曲线。搭建了一个最大负载为30 MPa的小型试验台,试验了串联式液压动力源的输出压力特性,噪声以及内啮合齿轮泵/马达的外泄漏特征,对系统的转速阶跃响应以及负载阶跃响应做了动态测试,为进一步验证串联式液压动力源系统在实际工况中的可行性做准备。最后,总结全文,并对下一步工作提出展望。
李树威[6]（2019）在《外啮合齿轮马达齿形与压力脉动研究》文中指出外啮合齿轮同步马达稳定性高、价格低廉,广泛应用于液压同步系统中。然而,外啮合齿轮同步马达的噪声是限制其应用的因素之一,其噪声主要来源于齿轮啮合时产生的压力与流量脉动。现阶段探究外啮合齿轮同步马达噪声方法之一是定量分析齿廓曲线与啮合容积之间的关系,而齿形的精确测量与建模则是准确预测齿形与压力脉动之间关系的关键前序工作。目前研究中的模型一般采用标准的渐开线或摆线进行仿真,而未体现齿廓曲线由于变位和加工误差对齿轮啮合容积的动态特性的影响。因此,本文从齿廓曲线测量方法入手,提出、验证了一种非接触式的齿形测量原理并进行实际齿形轮廓重建,最终实现基于实际齿廓的外啮合齿轮同步马达压力脉动的动态分析。本文提出了一种综合运用CCD成像元件与LTS传感器的非接触式齿廓测量新方法。首先,推导了该测量方法的关键变量间的几何关系、适用条件及误差,设计、搭建了非接触齿形测量系统并进行外啮合齿轮同步马达的齿形测量。采用MATLAB/C语言处理测试信息、数字重建了实际齿廓曲线,从而得到准确的齿形信息。其次,运用CFD（计算流体力学）数值模拟方法实现对马达内部压力及出口压力脉动变化的仿真研究。依据马达实际尺寸搭建了马达二维Fluent流场模型,使用前处理软件Gambit进行网格划分,并利用动网格时变仿真技术计算了齿轮马达工作时内部瞬态压力与马达出口处的压力脉动。最后,搭建了外啮合齿轮马达压力脉动测试平台,测试了外啮合齿轮马达单元在1 MPa-6 MPa入口压力下出油腔的压力脉动,并将结果与CFD仿真结果进行了对比分析。本文将齿形测量试验结果与理论马达齿轮齿廓进行了对比,结果较好地再现了实际齿廓,得到齿形测量误差平均值为0.12 mm,并提出改进齿轮马达非接触测量精度的方法。此外,分别利用CFD数值方法模拟实际齿形与标准齿形的动态压力变化,结果表明,齿轮的齿廓形状对马达出油腔的压力脉动造成显着影响,而其压力脉动的平均振幅主要由齿轮齿顶与马达外壳边缘之间的间隙决定。最终,将CFD仿真结果与试验压力脉动幅值结果进行归一化并对比分析,其误差介于0.09%-2.28%之间,说明仿真较好地反映了实际试验情况,综上所述,该模型可较好地预测齿形齿廓对外啮合齿轮马达的压力脉动的影响。最后,本文对外啮合齿轮同步马达的齿形测量技术及齿廓形状对压力脉动影响的相关研究进行了总结与展望。
杜睿龙[7]（2018）在《基于数值建模的内啮合齿轮泵流量特性及径向润滑特性研究》文中进行了进一步梳理内啮合齿轮泵由于结构紧凑、流量脉动小、噪声水平低等显着优点,在高端机床、塑料机械、海洋装备以及航空航天等领域均具有广阔的应用前景。目前国内内啮合齿轮泵市场主要由国外厂家占据,国内厂家对内啮合齿轮泵仍处于仿制阶段,产品性能较差。本论文以内啮合齿轮泵为研究对象,建立内啮合齿轮泵的系统性仿真模型,目的在于提高内啮合齿轮泵的综合性能,为内啮合齿轮泵的设计提供理论工具,课题具有很强的学术研究意义和工程应用意义。本论文从内啮合齿轮泵的关键几何特征建模出发,建立了泵内部容腔压力的集中参数模型及齿圈/壳体、齿轮轴/滑动轴承摩擦副的润滑膜模型;通过对泵的出口压力脉动、摩擦副的泄漏量等方面的试验,验证了模型的准确性;分析了内啮合齿轮泵出口流量脉动、齿圈/壳体以及齿轮轴/滑动轴承之间的润滑性能。分析结果指出,泵的出口流量脉动随着转速的增大而下降,随着出口压力的增大而增大,通过浮动侧板上卸荷槽的困油流量有利于降低泵出口压力脉动及流量脉动,通过浮动侧板上过渡槽的过渡流量会增大泵的出口压力脉动及流量脉动;油液压内啮合齿轮泵齿圈/壳体之间油膜压力由静压效应、动压效应以及挤压效应三部分组成,由动压效应和挤压效应所产生的支承力占到了总支承力的20%-30%,因此在分析齿圈受力平衡时,不能忽略动压效应和挤压效应这两部分;水液压内啮合齿轮泵齿轮轴/滑动轴承之间水膜变形量与水膜的厚度处于同一个数量级,水膜变形会导致水膜的承载能力下降,不能忽略水膜变形量对水膜厚度的影响。基于提出的仿真模型,本论文提出了降低出口流量脉动、改善水润滑条件下润滑性能的设计方法。前者为一种低脉动的具有两套同轴连接的齿轮副的串联式双泵结构,仿真结果表明,与同排量的单级泵相比,串联泵可以在大范围工况下较大幅度地降低出口流量脉动;后者为一种可以改善水润滑特性的设计在齿轮轴表面的沿着轴向方向呈现正弦曲线形状的微结构,仿真结果表明,采用微结构后摩擦面的水膜承载能力得到了提升,水润滑状态得到了改善。本论文还设计了一款水液压内啮合齿轮泵,并进行了水介质和油介质的对比试验。试验结果指出,内啮合齿轮泵的出口压力脉动的频率与齿轮副的啮合频率一致,这是由于齿轮副周期性啮合排油所造成的;此外,出口压力还可能会出现与外齿轮或内齿轮的转动频率一致的脉动率,这是由于齿轮副的加工的误差所造成的,提高齿轮副的加工精度可以有效消除这个脉动。试验结果还指出,PEEK材料适用于在水液压内啮合齿轮泵中与9Cr18或17-4PH组成高速重载摩擦副;摩擦副间隙对水膜的承载能力的影响较大,与摩擦副润滑膜模型得到的结论一致。
刘圆圆[8]（2018）在《外啮合齿轮泵高压化的研究》文中提出外啮合齿轮泵具有结构紧凑、易加工制造、转速范围大、以及对油液污染不敏感等优点,因此被广泛地应用于机床、工程机械等多种液压系统中。为了满足现代工业以及液压传动控制系统的要求,高压、高效的齿轮泵已成为液压行业的发展趋势,但是当齿轮泵的工作压力提高后泵体内部会出现油液回流现象,导致泵泄漏增加、容积效率降低,径向力也随之增大。因此要实现齿轮泵的高压化就必须在以下两方面取得技术突破:一方面要减少泵在高压下的泄漏量,使泵保持较高的容积效率;另一方面要减小径向力,提高轴与轴承的承载能力,延长泵的工作寿命。本文以某一型号的渐开线外啮合齿轮泵为研究对象,以提高泵工作压力与容积效率为目的,对其径向力、间隙泄漏、困油特性等进行分析,为外啮合齿轮泵的高压化提供理论依据。本文的主要的研究工作可以概括为以下5点:1.将流动特性及湍流理论、流体动力学的三大控制方程及粘性流体运动方程作为动态理论的研究基础,首先利用二维绘图软件CAXA对泵进行二维建模,再用GAMBIT对模型进行网格划分,最后采用FLUENT动网格仿真技术分析了外啮合齿轮泵的困油现象。2.在现有的理论基础上推导出齿轮泵径向力的计算公式,从理论计算公式和模型结构分析了影响径向力的因素。提出了扩大高压区、扩大低压区、开液压平衡槽、减小压油口尺寸方法减小径向力。3.从泵运行中产生的径向合力引起的困油容积变化的角度出发,通过测算一个轮齿从进入啮合到退出啮合一个周期内困油容积的变化数值,分析了径向不平衡力对齿轮泵困油容积的影响规律。4.建立了渐开线外啮合齿轮泵内泄漏的数学模型,分析了泵内泄漏的途径并对其泄漏流量进行定量计算,以泵总功率损失最小为目的,通过理论分析得到泵径向间隙和端面间隙的最优值。5.通过仿真程序JLZY.CPP迭代计算求得了泵的最优间隙值,并通过仿真程序JLCY.CPP得到泵在最优间隙下的机械效率和容积效率。通过改变齿轮泵的间隙值、出口压力以及转速分析了齿轮泵的能量损失,并计算了其总的工作效率。
李明学[9]（2016）在《渐开线外啮合直齿轮泵困油现象分析与研究》文中研究表明渐开线外啮合直齿轮泵以其简单的结构、小巧的体积、轻盈的质量、良好的自吸性等诸多优点,在机械设备中被广泛使用。本文以工程机械中用到的齿轮泵作为研究对象,通过理论计算、模拟仿真和虚拟测量等方法,对渐开线外啮合直齿轮泵的困油特性和消除困油的方法进行了分析和研究,希望对今后研制和开发无困油、高压化、高转速、超低静音的齿轮泵有所贡献。首先,从现有的研究成果入手对渐开线外啮合直齿轮泵的结构特点进行了分析,找到了其产生困油现象的原因,并对齿轮泵发生困油的两个阶段进行了细致的分析。其次,通过对渐开线外啮合直齿轮泵困油面积和困油容积的计算推导,得出了困油面积和压力角之间的数学关系,以及困油容积变化率和转过角度、齿轮重合度之间的函数关系。另外,借助Fluent强大的流场动态模拟功能,对渐开线外啮合直齿轮泵的计算模型进行内部流场的仿真模拟,从而尽可能真实地反映出齿轮泵的困油现象,并将困油发生时齿轮泵内部流场的具体情况进行生动再现。此外,针对具体的一款渐开线外啮合直齿轮泵对其困油面积的变化规律进行了分析,通过二维虚拟测量的方法获得了该泵在转过不同角度时的困油面积,且绘制出了该泵困油面积变化规律曲线。而且对消除困油的几种传统方法进行分析,并将它们消除困油的效果进行了横向对比。最后,基于现有的关于消除齿轮泵困油的研究,结合目前的新理论和新工艺,提出了两种消除困油的新方法（外接油路法和组合槽法）。并分别对这两种消除困油新方法的工作原理进行了具体的介绍,且对它们消除困油的效果进行了分析评估,还对采用上述两种新方法时可能会出现的问题进行了简单的说明。
王志强[10]（2014）在《内曲线式低速大扭矩水液压马达关键技术研究》文中指出近年来，随着新型材料的出现和加工技术的进步，水液压传动技术得到了很大的发展。作为水液压传动系统中的能量转换装置和执行装置，由于水液压马达在水液压系统中的重要作用，成为学者们研究的热点和重点。目前，国内外在水液压马达方面的研究主要集中在水液压轴向柱塞马达和水液压叶片马达上，对于低速大扭矩水液压马达的研究很少。在一些空间受到限制、需要大扭矩和变速箱不便于安装的场合，低速大扭矩马达就显得更加重要。开展低速大扭矩水液压马达特性及其关键技术研究具有重要的理论意义和实际应用价值。因此，本文以多作用内曲线式低速大扭矩水液压马达为研究对象，采用理论分析和试验研究的方法，从水液压马达各关键摩擦副的间隙、材料的选择与摩擦磨损特性入手，探索解决以水为传动介质的低速大扭矩液压马达的关键技术问题，为其实际应用奠定基础。首先，运用运动学及动力学理论对马达定子的内曲线进行计算与分析，寻找具有冲击小、接触应力值低和运动平稳等性能的定子曲线；基于温升与压降的关系、粘温方程、粘压方程和力平衡方程及流量方程，对柱塞副在低速、高速和同心及偏心时的静态性能、动态性能、功率损失、水膜厚度以及泄漏流量进行研究，分析水的粘度变化对柱塞副泄漏流量的影响，水膜厚度对柱塞副性能的影响，并以柱塞副总功率损失最小设计柱塞副的结构。其次，基于静压支承原理对配流体的工作特性进行计算与分析，寻找适合于配流体与转子的间隙；为了保证水液压马达的容积效率，基于压力流量方程，详细分析不同间隙、温度和转速对水液压马达配流性能的影响；同时对配流体的止推特性进行研究，保证配流体转子端面的剩余压紧力满足水液压传动中对偶摩擦副剩余压紧力的设计要求。再次，基于材料学和摩擦磨损理论对不同配副材料的摩擦磨损性能进行详细的试验研究，以对偶副间的摩擦系数、海水的温升、材料表面磨损后的形貌、磨损量、磨损深度等作为评价指标，寻找适合于低速大扭矩水液压马达的各对偶运动副之间的配对材料。最后，基于上述研究设计加工水液压马达物理样机，并对样机的性能进行空载及加载试验测试，验证所研制的低速大扭矩水液压马达在设计理论、设计方法、结构及材料选择上是否正确可行。
二、水液压内啮合齿轮泵的制造技术分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、水液压内啮合齿轮泵的制造技术分析（论文提纲范文）
（1）内啮合齿轮泵发展综述（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 内啮合齿轮泵结构特点 |
| 1.1 渐开线内啮合齿轮泵结构 |
| 1.2 直线共轭内啮合齿轮泵结构 |
| 1.3 两类内啮合齿轮泵对比 |
| 2 产品发展现状 |
| 2.1 渐开线内啮合齿轮泵 |
| 2.2 直线共轭内啮合齿轮泵 |
| 2.3 新型产品开发 |
| (1) 可多象限运行内啮合泵的开发： |
| (2) 低黏度内啮合泵的开发： |
| (3) 电液泵的开发： |
| 3 关键技术及研究热点 |
| 3.1 齿形的优化设计研究 |
| 3.2 摩擦副的密封与润滑特性研究 |
| 3.3 故障诊断与可靠性研究 |
| 3.4 研究及发展总结 |
| (1) 高压化： |
| (2) 低噪声： |
| (3) 多元化： |
| (4) 智能化： |
| 4 发展思考 |
| (1) 基础材料特性研究： |
| (2) 关键设计方法研究： |
| (3) 加工工艺控制研究： |
| 5 结语 |
（2）高温大流量内啮合齿轮泵体制造研究（论文提纲范文）
| 1 内啮合齿轮泵泵体总体工艺设计方案 |
| 1.1 内啮合齿轮泵泵体油腔精密加工工艺设计 |
| 1.1.1 方案1：泵体型腔车削方案设计 |
| 1.1.2 方案2：泵体型腔铣削方案设计 |
| 1.2 内啮合齿轮泵泵体表面精化技术 |
| 1.3 内啮合齿轮泵泵体精密测量技术 |
| 1.3.1 偏心圆的直径测量 |
| 1.3.2 偏心圆的深度测量 |
| 1.4 内啮合齿轮泵装配技术 |
| 1.4.1 保证泵齿轮与工作型腔的间隙 |
| 1.4.2 保证装配时齿轮侧间隙的均匀性 |
| 1.4.3 改善泵齿轮装配质量 |
| 1.5 内啮合齿轮泵试验技术 |
| 2 研究结果与分析 |
| 2.1 内啮合齿轮泵泵体油腔精密加工工艺设计 |
| 2.2 内啮合齿轮泵泵体表面精化技术 |
| 2.3 内啮合齿轮泵泵体精密测量技术 |
| 2.4 内啮合齿轮泵装配技术 |
| 2.5 内啮合齿轮泵试验 |
| 3 结语 |
（3）微型液压技术发展概况（论文提纲范文）
| 1 微型液压元件 |
| 1.1 国外 |
| 1.1.1 Fluid-O-Tech公司 |
| 1.1.2 Micropump公司 |
| 1.1.3 LEE公司 |
| 1.1.4 Moog公司 |
| 1.1.5 Takako公司 |
| 1.1.6 JUNG-FLUID公司 |
| 1.1.7 LEDUC公司 |
| 1.1.8 BIERI公司 |
| 1.2 国内 |
| 1.2.1 清华大学 |
| 1.2.2 中国海洋大学 |
| 1.2.3 海之力公司 |
| 1.2.4 欧瑞克公司 |
| 1.2.5 索富公司 |
| 1.2.6 博泰公司 |
| 1.3 国内外液压泵对比 |
| 2 液压技术发展趋势 |
| 3 应用展望 |
| 3.1 仿生机器人关节液压驱动 |
| 3.2 海洋机电 |
| 3.3 石油装备 |
| 3.4 医药器械 |
| 4 结论 |
（4）等宽曲线双定子泵滚柱滑块组轴向间隙补偿方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 轴向间隙补偿国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的与意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 等宽曲线双定子泵浮动侧板结构设计 |
| 2.1 等宽曲线双定子泵结构简介 |
| 2.2 轴向间隙自动补偿控制原理 |
| 2.2.1 浮动侧板间隙补偿控制原理 |
| 2.2.2 浮动侧板反推力状态分析 |
| 2.3 等宽曲线双定子泵浮动侧板背压腔设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 等宽曲线双定子泵轴向最佳间隙的研究 |
| 3.1 等宽曲线双定子泵的轴向间隙泄漏分析 |
| 3.2 等宽曲线双定子泵轴向间隙处的粘性摩擦功率损失 |
| 3.3 等宽曲线双定子泵中浮动侧板轴向最佳间隙的研究 |
| 3.3.1 浮动侧板轴向最佳间隙的数学建模 |
| 3.3.2 浮动侧板最佳间隙的求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 浮动侧板结构有限元分析 |
| 4.1 有限元分析法简介 |
| 4.2 浮动侧板结构有限元分析 |
| 4.2.1 外泵单独工作时浮动侧板有限元分析 |
| 4.2.2 内泵单独工作时浮动侧板有限元分析 |
| 4.2.3 内外泵联合工作时浮动侧板有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 等宽曲线双定子泵样机试验 |
| 5.1 试验系统设计 |
| 5.2 液压泵空载性能试验 |
| 5.2.1 试验内容 |
| 5.2.2 试验数据 |
| 5.2.3 试验结果 |
| 5.3 容积效率和机械效率试验 |
| 5.3.1 试验内容 |
| 5.3.2 试验数据 |
| 5.3.3 试验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）串联式液压动力源构型设计及其压力特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 高压液压泵研究现状 |
| 1.2.1 轴向柱塞泵的研究现状 |
| 1.2.2 齿轮泵的研究现状 |
| 1.3 液压泵的发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本课题的主要创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 串联式液压动力源构型分析 |
| 2.1 串联式液压动力源的构型设计 |
| 2.1.1 内啮合齿轮泵工作原理 |
| 2.1.2 轴向柱塞泵工作原理 |
| 2.1.3 串联式液压动力源结构设计 |
| 2.2 内啮合齿轮泵径向力的计算 |
| 2.2.1 内啮合齿轮泵基本设计参数 |
| 2.2.2 沿齿圈方向上油液产生的径向力 |
| 2.2.3 两齿轮啮合产生的径向力 |
| 2.2.4 两种径向力的组合 |
| 2.3 控制不平衡径向力的方法 |
| 2.4 内啮合齿轮泵内部流场建立 |
| 2.4.1 基于软件Solidworks的简介 |
| 2.4.2 基于Pumplinx的内啮合齿轮泵模型建立 |
| 2.5 基于Pumplinx的内啮合齿轮泵仿真分析 |
| 2.5.1 基于Pumplinx的压力流场分析 |
| 2.5.2 基于Pumplinx的径向力仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内啮合齿轮泵内泄漏仿真分析 |
| 3.1 内啮合齿轮泵内泄漏途径 |
| 3.2 内啮合齿轮泵内泄漏计算模型 |
| 3.2.1 径向间隙泄漏计算模型 |
| 3.2.2 端面间隙泄漏计算模型 |
| 3.2.3 总泄漏量计算模型 |
| 3.3 基于Pumplinx的内泄漏仿真分析 |
| 3.4 泵壳螺栓的受力分析 |
| 3.4.1 螺栓联接预紧的意义 |
| 3.4.2 高压化后螺栓受力分析 |
| 3.4.3 高压化后螺栓强度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 串联式液压泵系统仿真与试验 |
| 4.1 多学科仿真软件Simulation X功能介绍 |
| 4.2 串联式液压泵系统的建模 |
| 4.2.1 液压泵的建模 |
| 4.2.2 液压蓄能器的建模 |
| 4.3 串联式液压泵系统脉动仿真分析 |
| 4.3.1 串联式液压泵系统模型的搭建 |
| 4.3.2 流量脉动仿真分析 |
| 4.4 串联式液压泵系统能耗仿真分析 |
| 4.4.1 轻量化能耗分析 |
| 4.4.2 多级压力仿真分析 |
| 4.5 串联式液压泵试验台的搭建与试验 |
| 4.5.1 试验台主要液压元器件选型 |
| 4.5.2 串联式液压动力源系统试验台的搭建 |
| 4.5.3 静态特性试验分析 |
| 4.5.4 动态特性试验分析 |
| 4.5.5 试验小结 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 本文主要研究工作及结论 |
| 5.2 研究工作前景及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）外啮合齿轮马达齿形与压力脉动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 马达齿形与压力脉动的关系 |
| 1.3 齿形的精密测量方法 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 非接触式齿形测量方法的理论分析 |
| 2.1 激光三角法尺寸测量原理 |
| 2.2 光学齿形测量原理 |
| 2.3 齿形参数的测量及计算 |
| 2.4 激光光束最佳入射区间确定 |
| 2.5 传感器参数对渐开线齿形测量的影响 |
| 2.6 齿形测量结果的误差计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 非接触式齿形测量装置设计及试验研究 |
| 3.1 齿形测试系统的硬件设计 |
| 3.1.1 测量装置机构设计 |
| 3.1.2 驱动与传感机构设计 |
| 3.1.3 信号采集系统 |
| 3.2 齿形测试算法设计 |
| 3.2.1 齿轮轴转向判断的算法设计 |
| 3.2.2 齿轮轴转角的算法设计 |
| 3.3 非接触式齿形测量试验结果及误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 非理想渐开线齿轮马达的CFD仿真研究 |
| 4.1 基于图像测量的非理想渐开线齿轮齿廓提取 |
| 4.2 齿轮马达压力脉动的CFD仿真 |
| 4.2.1 二维CFD流场模型 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 边界条件的设置 |
| 4.2.4 CFD计算条件 |
| 4.3 CFD仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 外啮合齿轮马达压力脉动试验研究 |
| 5.1 外啮合齿轮马达压力脉动测量原理 |
| 5.2 压力脉动测试平台搭建 |
| 5.3 压力脉动试验测试步骤 |
| 5.4 外啮合齿轮马达压力脉动试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 MATLAB程序 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（7）基于数值建模的内啮合齿轮泵流量特性及径向润滑特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 内啮合齿轮泵流量特性研究 |
| 1.2.2 内啮合齿轮泵径向润滑特性研究 |
| 1.2.3 文献总结 |
| 1.3 研究内容和技术难点 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 内啮合齿轮泵关键几何特征建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 渐开线内啮合齿轮副建模 |
| 2.2.1 齿条刀具方程求解 |
| 2.2.2 齿轮轴上外齿轮齿廓方程求解 |
| 2.2.3 齿圈上内齿轮齿廓方程求解 |
| 2.2.4 内啮合齿轮副数值模型与图形化模型 |
| 2.3 内啮合齿轮泵压力容腔几何特征建模 |
| 2.3.1 啮合点与分界点数值求解 |
| 2.3.2 压力容腔位置与容积求解 |
| 2.4 浮动侧板孔槽结构几何特征建模 |
| 2.4.1 过渡槽过流面积求解 |
| 2.4.2 卸荷槽过流面积求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 内啮合齿轮泵容腔压力及流量特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 几何流量特性建模 |
| 3.3 容腔压力集中参数法建模 |
| 3.3.1 容腔压力建模 |
| 3.3.2 容腔压力模型试验验证 |
| 3.4 容腔压力及流量分析 |
| 3.4.1 困油腔压力及流量 |
| 3.4.2 过渡腔压力及流量 |
| 3.4.3 出口压力及流量脉动 |
| 3.5 基于新型串联式双泵结构降低流量脉动研究 |
| 3.5.1 串联式双泵结构设计 |
| 3.5.2 串联泵的出口流量 |
| 3.5.3 设计参数对串联泵流量脉动的影响 |
| 3.5.4 工况对串联泵流量脉动的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 齿圈/壳体润滑特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿圈径向力求解 |
| 4.3 齿圈/壳体摩擦副润滑膜模型 |
| 4.3.1 齿圈支承力求解 |
| 4.3.2 齿圈受力平衡分析 |
| 4.3.3 润滑膜模型建模流程 |
| 4.3.4 泄漏量及功率损失计算 |
| 4.3.5 润滑膜压力场因素分解 |
| 4.4 齿圈/壳体泄漏量试验验证 |
| 4.5 齿圈/壳体润滑膜模型在油介质下仿真结果分析 |
| 4.5.1 仿真结果收敛过程 |
| 4.5.2 齿圈受力情况分析 |
| 4.5.3 工况及间隙对齿圈偏心位置的影响 |
| 4.6 齿圈/壳体润滑膜模型在水介质下仿真结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 齿轮轴/滑动轴承水润滑特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮轴/滑动轴承水润滑模型 |
| 5.2.1 齿轮轴受力分析 |
| 5.2.2 齿轮轴/滑动轴承水膜建模 |
| 5.2.3 摩擦界面弹性变形求解 |
| 5.2.4 水润滑模型建模流程 |
| 5.2.5 水润滑模型对比验证 |
| 5.3 齿轮轴/滑动轴承水润滑特性分析 |
| 5.3.1 弹性变形对水膜特性的影响 |
| 5.3.2 变形量对最小水膜厚度的影响 |
| 5.4 基于摩擦表面微结构改善水润滑性能研究 |
| 5.4.1 摩擦表面微结构设计 |
| 5.4.2 表面微结构的性能表现 |
| 5.4.3 凸形结构的参数优化 |
| 5.4.4 凸形结构改善润滑性能的机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 内啮合齿轮泵水/油介质对比试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 泵关键零部件的加工工艺 |
| 6.3 泵在水介质和油介质下的试验 |
| 6.3.1 水介质和油介质的试验系统设计 |
| 6.3.2 水介质和油介质的试验过程 |
| 6.3.3 水介质和油介质的试验结果 |
| 6.4 泵的磨损及内泄漏分析 |
| 6.4.1 泵关键零部件磨损分析 |
| 6.4.2 泵内泄漏分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论及创新点 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的主要科研成果 |
（8）外啮合齿轮泵高压化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮泵概述 |
| 1.2 外啮合齿轮泵的泄漏 |
| 1.3 齿轮泵的国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮泵国内研究现状 |
| 1.3.2 齿轮泵国外研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景及意义 |
| 1.4.1 齿轮泵的发展趋势 |
| 1.4.2 齿轮泵的研究热点 |
| 1.4.3 课题研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 齿轮泵困油现象CFD解析 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 流体特性 |
| 2.1.2 流动控制方程 |
| 2.1.3 湍流模型 |
| 2.2 外啮合齿轮泵几何参数的计算 |
| 2.3 齿轮传动的几何关系分析 |
| 2.4 内部流场CFD解析 |
| 2.4.1 齿轮泵的几何建模 |
| 2.4.2 网格的划分 |
| 2.4.3 用户自定义函数(UDF)的编写 |
| 2.4.4 计算设置 |
| 2.4.5 模拟结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 外啮合齿轮泵径向力分析与计算 |
| 3.1 外啮合齿轮泵的工作原理 |
| 3.2 外啮合齿轮泵径向力的分布与分析 |
| 3.2.1 径向力的分布 |
| 3.2.2 径向力的分析 |
| 3.3 外啮合齿轮泵径向力的计算 |
| 3.3.1 液压力计算 |
| 3.3.2 啮合力计算 |
| 3.3.3 径向力计算 |
| 3.4 减小径向力的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 径向不平衡力对困油容积的影响 |
| 4.1 端面间隙的变化范围 |
| 4.2 困油容积的公式推导 |
| 4.3 困油面积的测量与计算 |
| 4.4 困油体积的计算与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿轮泵内泄漏和最佳间隙的数学建模 |
| 5.1 齿轮泵内泄漏数学建模 |
| 5.1.1 影响齿轮泵内泄漏的因素 |
| 5.1.2 齿轮泵端面间隙的泄漏量ΔQ_s |
| 5.1.3 齿轮泵径向间隙泄漏ΔQ_(δ) |
| 5.1.4 齿面接触处的泄漏ΔQ_n |
| 5.1.5 液体压缩时的弹性损失ΔQ_t |
| 5.2 油液的体积弹性模量E与油液的粘度μ |
| 5.3 齿轮泵的粘性摩擦损失ΔN |
| 5.3.1 齿顶与液体的粘性摩擦损失ΔN_(hδ) |
| 5.3.2 齿轮侧面与液体的粘性摩擦损失ΔN_(hs) |
| 5.4 外啮合齿轮泵最佳间隙的确定 |
| 5.4.1 最优间隙的确定必要性 |
| 5.4.2 齿轮泵端面最佳间隙s_o |
| 5.4.3 齿轮泵径向最佳间隙δ_o |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 渐开线外啮合齿轮泵最佳间隙的仿真计算 |
| 6.1 渐开线方程式的推导 |
| 6.2 渐开线外啮合齿轮泵任意圆上的齿厚计算 |
| 6.3 齿轮泵的功率和效率 |
| 6.4 仿真计算结果分析 |
| 6.4.1 间隙的仿真计算分析 |
| 6.4.2 效率的仿真计算分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A仿真程序 |
| 附录B 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）渐开线外啮合直齿轮泵困油现象分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮泵的国内外研究现状 |
| 1.1.1 齿轮泵国内研究现状 |
| 1.1.2 齿轮泵国外研究现状 |
| 1.2 齿轮泵的发展趋势 |
| 1.3 本课题研究的背景和意义 |
| 1.4 本文研究的主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 渐开线外啮合直齿轮泵困油现象的理论分析 |
| 2.1 齿轮泵的工作原理 |
| 2.2 困油现象的形成 |
| 2.3 困油面积的计算公式推导 |
| 2.3.1 齿轮传动的几何关系分析 |
| 2.3.2 基本公式推导 |
| 2.3.3 困油面积计算式的推导 |
| 2.4 困油容积变化规律分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 渐开线外啮合直齿轮泵困油现象的动态模拟 |
| 3.1 动态模拟的理论基础 |
| 3.1.1 流体和流动的基本特征 |
| 3.1.2 湍流理论 |
| 3.1.3 流体动力学的三大控制方程 |
| 3.2 本章中齿轮泵的几何参数 |
| 3.3 动态模拟的具体过程 |
| 3.3.1 渐开线外啮合直齿轮泵的几何建模 |
| 3.3.2 网格的划分 |
| 3.3.3 用户自定义函数（ＵＤＦ）的编写 |
| 3.3.4 计算设置 |
| 3.3.5 模拟结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 消除困油现象传统方法的分析 |
| 4.1 困油面积变化规律分析 |
| 4.2 卸荷槽法 |
| 4.2.1 对称圆形卸荷槽 |
| 4.2.2 对称矩形卸荷槽 |
| 4.2.3 对称渐开线形卸荷槽 |
| 4.2.4 上述三种槽消除困油的效果对比 |
| 4.3 斜齿或人字齿法 |
| 4.4 卸荷降压槽法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 消除困油现象的新方法 |
| 5.1 外接油路法 |
| 5.2 组合槽法 |
| 5.2.1 楔形缝隙流动和三角节流槽的理论基础 |
| 5.2.2 具有组合槽的浮动侧板设计及其消除困油的原理 |
| 5.2.3 组合槽法消除困油的效果评估 |
| 5.2.4 该浮动侧板的有限元分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（10）内曲线式低速大扭矩水液压马达关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究难点和需要解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究难点 |
| 1.3.2 需要解决的关键问题 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 第2章 水液压马达定子曲线的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 低速大扭矩水液压马达的结构 |
| 2.3 不同类型运动规律下定子曲线的幅角分配 |
| 2.3.1 幅角修正等加速运动规律的轨迹及加速度方程 |
| 2.3.2 匀变加速修正等加速运动规律的轨迹及加速度方程 |
| 2.3.3 幅角分配 |
| 2.4 不同类型运动规律的定子曲线 |
| 2.5 不同运动规律定子曲线下柱塞副加速度、速度及压力角分析 |
| 2.5.1 柱塞副加速度分析 |
| 2.5.2 柱塞副速度和定子曲线压力角分析 |
| 2.6 不同运动规律定子曲线对应的水液压马达输出扭矩分析 |
| 2.6.1 水液压马达的输出扭矩变化 |
| 2.6.2 水液压马达的扭矩脉动分析 |
| 2.7 不同运动规律定子曲线对应的水液压马达转速分析 |
| 2.8 定子导轨接触应力的分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 水液压马达柱塞副的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 柱塞副的基本结构 |
| 3.3 柱塞副的泄漏流量分析 |
| 3.3.1 柱塞同心时的泄漏流量分析 |
| 3.3.2 柱塞偏心时的泄漏流量分析 |
| 3.4 水的粘度对柱塞副性能的影响 |
| 3.4.1 水温与压力对粘度的影响 |
| 3.4.2 低速下水的粘度对泄漏流量的影响 |
| 3.4.3 高速下水的粘度对泄漏流量的影响 |
| 3.5 柱塞副的结构改进 |
| 3.5.1 工作原理 |
| 3.5.2 设计参数 |
| 3.5.3 柱塞副的功率损失 |
| 3.5.4 柱塞副改进模型的建立 |
| 3.6 柱塞副水膜的静态性能分析 |
| 3.6.1 柱塞副的静压支承特性 |
| 3.6.2 柱塞副支承腔水膜的刚度分析 |
| 3.7 柱塞副水膜的动态性能分析 |
| 3.7.1 柱塞副的动态数学模型 |
| 3.7.2 水膜厚度对柱塞副滚球速度和位移的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 水液压马达配流副的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基本结构 |
| 4.3 配流体端面泄漏流量分析 |
| 4.4 配流体端面的功率损失 |
| 4.5 配流体端面的承载能力 |
| 4.6 配流体的止推特性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 水液压马达对偶副材料的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 润滑剂的配制 |
| 5.2.3 选取的摩擦对偶副 |
| 5.2.4 摩擦磨损试验 |
| 5.2.5 试样性能的测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 316L 与不同工程塑料间的摩擦磨损性能 |
| 5.3.2 316L 和 9Cr18Mo 分别与 PEEK450CA30 对偶的摩擦磨损性能 |
| 5.3.3 转速和载荷分别对 316L–PEEK450CA30 摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 水液压马达物理样机实验测试 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 水液压马达物理样机的设计加工 |
| 6.2.1 水液压马达总体结构设计 |
| 6.2.2 水液压马达物理样机 |
| 6.3 水液压马达样机的实验测试 |
| 6.3.1 测试装置元件介绍 |
| 6.3.2 水液压马达测试系统及实验测试装置 |
| 6.4 水液压马达样机的测试结果分析 |
| 6.4.1 空载试验 |
| 6.4.2 加载试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、水液压内啮合齿轮泵的制造技术分析（论文参考文献）
- [1]内啮合齿轮泵发展综述[J]. 陈宗斌,何琳,廖健. 液压与气动, 2021(10)
- [2]高温大流量内啮合齿轮泵体制造研究[J]. 居玉辉,满达,王国栋,李桂华. 新技术新工艺, 2020(12)
- [3]微型液压技术发展概况[J]. 杨友胜,战凯. 北京工业大学学报, 2020(09)
- [4]等宽曲线双定子泵滚柱滑块组轴向间隙补偿方法研究[D]. 田山恒. 燕山大学, 2020(01)
- [5]串联式液压动力源构型设计及其压力特性分析[D]. 谢学斌. 太原理工大学, 2020(07)
- [6]外啮合齿轮马达齿形与压力脉动研究[D]. 李树威. 大连海事大学, 2019(06)
- [7]基于数值建模的内啮合齿轮泵流量特性及径向润滑特性研究[D]. 杜睿龙. 浙江大学, 2018(08)
- [8]外啮合齿轮泵高压化的研究[D]. 刘圆圆. 兰州理工大学, 2018(11)
- [9]渐开线外啮合直齿轮泵困油现象分析与研究[D]. 李明学. 兰州理工大学, 2016(01)
- [10]内曲线式低速大扭矩水液压马达关键技术研究[D]. 王志强. 燕山大学, 2014(05)