一、含硫废镍渣生产硫酸镍过程中钙镁的脱除（论文文献综述）
王亚运[1]（2018）在《基于直接还原法回收铁矾渣中铅锌铁及同步固硫基础研究》文中指出铁矾渣是在湿法炼锌过程中排出的残渣,具有粒度细、含水高、酸性强、重金属离子含量高等特点,属于危险固体废弃物。但铁矾渣中含有大量的有价金属如铅、锌、铁等,具有很高的利用价值。因此,通过铁矾渣的综合利用减少其对环境的危害,是有色金属行业可持续发展的重要保障。目前,铁矾渣的综合利用主要集中于制备建筑材料和回收其中有价金属,回收有价金属是主要研究方向。回收铁矾渣中的有价金属可采用湿法、火法-湿法联合法,主要回收铁矾渣中的一种或多种有色金属。湿法利用过程药剂消耗量大,火法利用过程会释放大量的SO2气体,对环境污染严重。因此,必须寻找一种更适合铁矾渣性质特点的综合利用方法,加CaO直接还原法是一种比较可行的方法。通过直接还原,铁矾渣中含铅、锌的化合物被还原成金属铅、锌而得到分离回收,含铁、硫的化合物被还原成金属铁和CaS留在还原产物中。还原产物通过磨矿-磁选回收其中的金属铁,CaS留在磁选尾矿。根据上述思路,针对陕西汉中锌业有限责任公司铁矾渣,确定了三套直接还原回收其中铅、锌、铁及同步固硫的方案:粉状铁矾渣、铁矾渣外配煤球团、铁矾渣内配煤球团,并对三套方案进行了比较。结果表明,铁矾渣内配煤球团方案是较好的方案,其在铁矾渣:还原煤:CaO:水质量比100:25:27.5:35,1250℃还原60 min条件下,可获得铅、锌挥发率分别为96.97%和99.89%的铅、锌烟尘,铁金属化率、固硫率分别为91.57%、98.91%的还原产物。还原产物经过两段磨矿-两段磁选可获得铁品位和回收率分别为95.68%、76.26%的直接还原铁粉。铁矾渣三套方案的含铁、铅、锌化合物的还原机理类似,但固硫机理存在较大差异。铁矾渣中铵黄铁矾和铅黄铁矾先分解成Fe2O3和PbSO4后再进入直接还原阶段生成金属铁、铅,而铁酸锌直接进入还原阶段生成金属铁、锌。固硫剂CaO先与铁矾渣水分反应生成Ca（OH）2,再与铁矾渣中硫酸根生成CaSO4 · 2H2O,温度升高脱水生成CaSO4,CaSO4在直接还原过程生成CaS而固定在还原产物中。利用热力学软件HSC Chemistry进行了铁矾渣直接还原反应热力学计算和还原过程平衡组分模拟,热力学计算和模拟结果与试验结果相吻合。试验和理论表明铁矾渣内配煤球团基于直接还原法回收铁矾渣中铅、锌、铁及同步固硫方案是可行的。
马松勃[2]（2018）在《金川镍闪速炉渣深度还原高效回收有价金属基础研究》文中进行了进一步梳理本文采用“深度还原为磁选”技术处理金川镍冶炼闪速炉渣,旨在回收其中的铁、镍、铜、钴有价金属。采用深度还原技术将闪速炉渣中以铁橄榄石形式存在的铁还原成金属铁,同时将以金属锍形式存在的部分镍、铜、钴还原成金属,再对深度还原物料进行磨矿磁选回收有价金属。此基础研究为回收镍闪速炉渣中有价金属提供了理论依据,对综合利用闪速炉渣发展循环经济和实施环境保护具有指导意义。运用显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜、化学分析和能谱分析,对闪速炉渣和还原物料的化学组成、矿物组成、结晶粒度等工艺矿物学特性进行了较系统的分析。研究结果表明闪速炉渣主要的化学元素为铁、硅、氧,含有少量的镁、钙、硫、铜、镍、钴。主要矿物成分为铁橄榄石,含有少量的硅酸镁和铁硫化物,镍、铜、钴以锍的形式不均匀的分布在铁橄榄石基质中。深度还原热力学计算和模拟表明,标准状态下,1473～1623K的温度范围内,C或CO能还原FeO·SiO2和2FeO·SiO2等铁复杂化合物,不能还原CaO、MgO、SiO2等非铁氧化物,也不能还原金属硫化物。采用HSC Chemistry软件对深度还原平衡相的组成模拟结果表明,2FeO·SiO2最终被还原成金属Fe和SiO2。锍中Ni、Cu、Co也被部分还原成金属单质,添加CaO对Ni、Cu、Co的还原有一定影响。深度还原动力学研究表明,等温还原过程分为初期、中期和后期三个阶段。不同时期动力学机理函数和限制性环节均不同,炉渣还原初期受界面化学反应控制,还原中期受3-D diffusion（Z-L-T）扩散控制,还原后期限制性环节的模型为Avrami-Erofeev Equation方程的随机成核和随后生长。不同还原条件下还原产物XRD图谱分析表明,铁橄榄石和镁铁橄榄石中的铁是直接被还原成金属铁的。金属铁颗粒形成及生长机理研究显示,金属颗粒生长是一个较为复杂的过程,还原温度和时间对金属颗粒的平均粒径影响显着。建立的金属颗粒生长动力学模型适于描述炉渣深度还原过程中金属铁颗粒的生长。还原产物XRD、EDS、面扫描图片分析表明,炉渣中以锍形式存在的镍、铜、钴在深度还原后主要以合金或金属的形式存在于金属铁颗粒中,还原过程中添加CaO对镍、钴的赋存状态和分布规律产生影响。还原温度、还原时间、配碳系数和添加C aO对还原物料金属化率及金属铁颗粒粒度有重要影响。试验确定的适宜还原条件为还原温度1573K、还原时间60min、CaO添加量15%、配碳系数2.0,在此条件下还原产物中铁金属化率为99.22%。还原产物分选试验适宜工艺条件为磨矿细度-0.045mm含量占82.00%,两段磁选,磁场强度分别为8000e和600Oe,得到铁品位77.91%,铁回收率92.79%的磁选精矿。本文的研究成果加深了对炉渣深度还原过程的认识,丰富了镍闪速炉渣深度还原理论体系,不仅对突破镍闪速炉渣深度还原关键技术提供理论支撑,而且对其它冶炼炉渣的高效利用有良好的借鉴意义。
杨瑞四[3]（2016）在《基于膦氧类化合物对羟肟类萃取剂的反协同效应分离氨/氯化铵体系中的铜钴镍》文中认为铜钴镍在元素周期表中位于相邻位置,化学性质极其相似,因此金属铜钴镍之间常属于伴生关系,主要存在于低品位硫化矿、氧化矿石、海洋锰结核以及其它二次资源中。这些资源通常利用氨体系或酸体系浸出。由于氨浸工艺具有选择性好,浸出液杂质少,不腐蚀设备的优点,优于传统的酸浸工艺,因而备受青睐。通过氨/铵盐浸出,铜钴镍金属以氨配离子的形式进入浸出液中。但是由于铜钴镍的氨配离子的化学性质极其相似,因此氨体系中铜钴镍的分离在湿法冶金中已成为公认的难题。溶剂萃取法是工业上广泛使用的金属离子提取分离技术,该技术具有许多优点,包括操作灵活,处理范围广泛,可控的选择性,能耗低等。羟肟类萃取剂是广泛使用的铜萃取剂,但由于在氨体系中铜钴镍化学性质极其相似,此类萃取剂不能对铜钴镍进行萃取分离。我们的研究结果表明,向羟肟类萃取剂中添加一定量膦酸酯类改性剂,由于此类改性剂含有P=O双键,具有供电子特性可与羟肟类萃取剂中的-OH形成氢键作用,从而在一定程度上降低羟肟类萃取剂的活性,对铜钴镍的萃取具有一定的反协同效应,但此效应强度对铜钴镍萃取具有显着的差异,从而可使氨体系中的铜钴镍达到高效分离。以N902和M5640为萃取剂,选取了TRPO、TBP、BESO作为反协同剂,对氨溶液中的铜钻镍进行了分离研究：1、在氨/氯化铵体系中,首先以N902为萃取剂,煤油为稀释剂对铜进行萃取研究,并进一步研究了对铜、镍的萃取分离。结果表明,N902对铜和镍均具有优良的萃取性能,对铜和镍的萃取率分别达到100%和88.1%,达不到分离效果。当在N902萃取剂中添加一定量的TRPO、TBP或BESO后,萃取剂对镍的萃取效率显着下降,而对铜的萃取效率影响不显着,从而可使铜与镍达到分离的效果。重点考察了振荡时间、N902浓度、反协同剂浓度、总氨浓度、相比以及萃取容量对铜镍分离的影响,结果表明：以10 vol.%N902和1 vol.%TRPO为萃取剂,煤油为稀释剂,相比1：1,总氨浓度为4.0 mol/L时的最优条件下,铜的萃取率大于99.96%,而镍的萃取率低于22.8%。对反协同剂TRPO、TBP和 BESO对铜镍分离效果进行了对比,TRPO>TBP>BESO。2、在氨/氯化铵体系中,利用溶于煤油中的M5640和反协同剂（TRPO、TBP或BESO）对铜和镍进行了萃取分离研究。研究了振荡时间、M5640浓度、改性剂浓度、总氨浓度和相比,对两种金属氨配离子分离效果的影响。结果表明：改性剂对M5640萃取铜和镍均有一定的反协同效应,该反协同效应对镍的萃取明显弱于对铜的萃取。用10 vol.% M5640/2 vol.% TRPO为萃取剂,煤油为稀释剂,总氨浓度为4 mol/L,相比为1：1的最优条件下,铜的萃取率大于99.96%,而镍的萃取率低于6.6%,此时铜/镍的分离系数可达到35250。改性剂TRPO、TBP、BESO对铜镍分离效果进行了对比,TRPO的效果最佳,其次是TBP,与N902体系一致。同时,文中还对M5640萃取铜的机理和TRPO对羟肟类萃取剂的反协同效应机理进行了初步探讨,研究表明萃取络合物为R2Cu,反协同剂与羟肟类萃取剂中的-OH有一定的氢键结合。3、在氨/氯化铵体系中,向N902或M5640萃取剂中添加一定量的反协同剂（TRPO、TBP和BESO）对铜、钴、镍进行了分离研究。研究发现二价钴在氨性体系中极易被空气中的O2氧化为三价钻,而三价钴不被羟肟类萃取剂萃取。考察了振荡时间、萃取剂浓度、反协同剂浓度、pH以及相比等因素对分离效果的影响,结果表明,首先通过改性的羟肟类萃取剂萃取可使铜与钴镍高效分离,随后,萃余液中的钴镍可采用M5460进行分离,镍被萃取,钻留在萃余液中,从而达到钻镍分离效果。经过上述两步萃取,可达到铜、钴、镍的高效分离。
王文磊[4]（2013）在《湿法冶金过程中硫酸钙结晶的相平衡基础》文中研究说明钙结晶危害是一个在重金属湿法冶金和硫酸盐结晶生产过程中普遍存在而又长期未得到有效解决的世界难题。为了能够开发出湿法冶炼过程中避免硫酸钙结晶危害的新工艺,迫切需要知道硫酸钙在重金属湿法冶金过程所涉及的相关四元体系CaSO4-MSO4-H2SO4-H2O （M=Cu, Zn, Ni, Mn, Mg）的溶解度相图。虽然目前有关这些体系的溶解度数据已有大量的文献报道,然而,这些已有的工作还远不能使人们构筑这些体系的完整的相图,人们对硫酸钙的溶解度随水合晶型、温度、硫酸浓度和重金属硫酸盐浓度而变化的关系仍不清楚。因此,本课题通过对二水硫酸钙和无水硫酸钙在重金属湿法冶金过程相关体系CaSO4-MSO4-H2SO4-H2O （M=Cu, Zn, Ni, Mn, Mg）及其子体系的溶解度相图进行系统的实验测试,建立能描述和预测由高溶解性和微溶盐组成的混合盐水体系多温性质（包括组分活度和溶解度相图）的热力学模型,从而构筑出这些体系在实际工艺动态变化条件下的复杂溶解度相图。主要研究内容包括以下几个方面：（1）用实时在线晶型检测和水溶液浓度分析的方法实验测定了水硫酸钙和无水硫酸钙在不同温度和硫酸浓度下相互转化速率及方向随浓度而变化的关系,初步确定了各种晶型硫酸钙的稳定存在的大致区域条件；（2）实验测定了二水硫酸钙和无水硫酸钙在硫酸水溶液中在不同温度条件（298.15K,323.15K,348.15K和363.15K）下的溶解度等温线；（3）实验研究了二水硫酸钙在湿法炼铜、湿法炼锌、湿法炼镍、湿法炼锰过程所涉及电解质溶液中低温下的溶解度相图,全面掌握了这些复杂盐水体系多组分活度在低温下对二水硫酸钙溶解度的影响相化学行为。具体地,系统测定了：二水硫酸钙在四元体系CaSO4-MSO4-H2SO4-H2O （M=Cu, Zn, Ni, Mn）中不同硫酸浓度下298.15K时的溶解度等温线；（4）系统地测定了无水硫酸钙在四元体系CaSO4-MSO4-H2SO4-H2O （M=Cu, Zn, Ni, Mn, Mg）在不同恒定的硫酸浓度和不同温度下溶解度随硫酸盐MS04浓度而变化的规律；（5）选用Pitzer热力学模型,编写参数拟合和性质预测的计算机模型,确定了二元体系（CaSO4-H2O, H2SO4-H2O, CuSO4-H2O,ZnSO4-H2O, NiSO4-H2O, MnSO4-H2O, MgSO4-H2O）以及三元体系（MSO4-H2SO4-H2O （M=Ca, Cu, Zn, Ni, Mn, Mg）, CaSO4-MSO4-H2O （M=Cu, Zn, Ni, Mn, Mg））的模型参数,预测并构筑了四元体系CaSO4.nH2O-MSO4-H2SO4-H2O （M=Cu, Zn, Ni, Mn, Mg; n=0,2）完整的溶解度相图。通过以上研究,取得了如下创新性的研究成果：（1）通过研究二水硫酸钙和无水硫酸钙在硫酸水溶液中动力学转化的转化方向和转化速率与温度和硫酸浓度的关系,发现在298.15K时,在水溶液中硫酸浓度的增加会抑制亚稳态的无水硫酸钙会向稳态的二水硫酸钙转化,甚至使其发生逆转化；在363.15K时二水硫酸钙向无水硫酸钙转化过程中,硫酸的增加促进这一转化的进行且转化速率非常快,在0.5mol·kg-1硫酸中二水硫酸钙在10h后开始转化为无水硫酸钙并在120h时转化完全,而在3.0mol·kg-1硫酸中二水硫酸钙在需要12h转化完全。同时,溶液与新相达到平衡的时间远高于相转化的时间。由此推断, Zdanovskii等报道的[Zdanovskii A B, Vlasov G A. Russian Journal of Inorganic Chemistry,1968,13：1418-1420]相转化时间和平衡时间总共为6小时的的溶解度平衡数据是不可靠的。我们随后的相平衡实验证实了这一推断的正确性。（2）在国内外首次系统研究了无水硫酸钙在湿法炼铜、湿法炼锌、湿法炼镍、湿法炼锰过程所涉及电解质溶液中高温下的溶解度相图,弥补了无水硫酸钙在酸性重金属硫酸盐体系高温下溶解度数据的空白。（3）确定了一套准确描述和预测由高溶解性的盐和低溶解性盐所组成的复杂混合体系CaSO4.nH2O-MSO4-H2SO4-H2O （M=Cu, Zn, Ni, Mn, Mg; n=0,2）各固相溶解度随组分浓度和温度而变化关系的Pitzer模型参数,为避免硫酸钙在重金属湿法冶金过程危害的工程设计奠定了重要的理论基础。（4）以上述相平衡研究为基础,开发出了在铜湿法冶金过程避免钙结晶的新工艺,相关技术申请并获国家发明专利授权。
杨亮[5]（2012）在《基于选冶结合的镍钼矿提钼新工艺研究》文中进行了进一步梳理镍钼矿是我国特有的复杂多金属矿物资源,矿中有价金属镍和钼储量巨大,具有很高的经济价值。由于矿中镍和钼的品位相对较低,造成现有冶炼工艺生产成本偏高。中南大学着眼于选冶结合开展工作。在选矿方面,已成功地实现了镍钼矿的浮选富集。经选矿处理后,粗精矿中有价元素钼、镍等品位约为原矿的三倍,原矿中约80%的钼主要以硫化钼形态富集在精矿中,其余部分钼则主要以氧化物形态进入尾矿中。本课题作为冶金研究部分,以浮选后的富钼粗精矿为对象,开发了一条制备钼酸铵产品的全湿法新工艺。主要研究内容包括富钼精矿联合浸出镍和钼、溶剂萃取法从浸出液中提钼、铵镁盐沉淀法从钼酸铵溶液除砷、离子交换法从钼酸铵溶液除镁、酸沉结晶钼酸铵产品。最终钼酸铵产品达到了GB/T3460-2007产品标准。与现有镍钼矿的处理工艺相比,该工艺具有有价金属回收率高、环境友好以及生产成本低的特点。主要研究结果如下：研究了富钼精矿空气氧化浸出过程的动力学。结果表明：钼浸出过程分为两个阶段,反应初期20min内,钼浸出率迅速达到20%左右,反应速度受温度及氢氧化钠浓度的影响较小；第二阶段钼浸出速度随反应温度及氢氧化钠浓度的增大而加快,且在不同的温度范围内体现出不同的动力学特征：反应温度低于60℃时,浸出过程受化学反应控制,表观活化能为62.2kJ/mol,表观反应级数为0.73；当温度大于60℃时,浸出过程受扩散和化学反应混合控制,反应表观活化能为22.3kJ/mol,表观反应级数为0.64。在此基础上进行了浸出工艺研究。浸出过程中空气高度弥散加强了氧的溶解以及扩散传质,强化了钼的浸出,精矿中绝大部分钼进入浸出液中。空气氧化浸出过程中,增大氢氧化钠用量、温度、浸出时间、空气流量及液固比,有利于钼和硒的浸出。针对精矿中部分晶化程度高的硫化钼难以被空气氧化浸出（渣中钼含量仍为1%左右）的问题,将这部分残留钼的提取和后续提镍过程有机结合,在氯酸钠氧化时实现同时浸出。最佳工艺条件下,镍和钼的总浸出率分别为96.7%和98.3%,硒的浸出率约为50%。富钼精矿浸出液钼浓度较低（[Mo]=5～10g/L）,且含有大量硫的低价氧化物（SO32-, S2O32-）及砷、磷等杂质离子。采用强碱性树脂或萃取剂从碱性浸出液中吸附钼时,杂质离子与钼酸根竞争吸附,树脂工作交换容量很低。根据钼的溶液化学特点,将浸出液调至弱酸性,以使钼聚合成与有机相亲和力较大的多酸离子。但研究发现钼会进一步被硫的低价氧化物还原成为钼蓝,相应采用了有利于钼蓝扩散传质的萃取工艺处理,使钼蓝优先被叔胺N-235萃取,而其他离子则留在萃余液中,实现了钼的选择性分离。当萃取剂浓度为15v%、母液pH值为3、相比O/A为1/4、母液中钼浓度为5.72gm,钼萃取率高达99.43%。负载有机相用15m%的氨水反萃,得到含钼125.8gm的钼酸铵溶液。研究还发现,浸出液酸化时,溶液中的Se032-易被硫的低价氧化物还原为单质硒而析出。当溶液中硒浓度为0.15g/L、pH值为2.5、室温下反应30分钟,硒还原率为79.6%。溶剂萃取时,砷与钼形成杂多蓝一起进入有机相中,导致氨水反萃得到的钼酸铵溶液中砷等杂质含量较高。针对钼的氨性溶液的特点,采用铵镁盐沉淀法从溶液中除砷。当溶液中钼浓度为96.8gm、砷浓度为8.75gm,氯化镁用量为理论量的1.2倍、室温下反应30min,溶液中残留的砷和镁的浓度分别为0.046gm和0.52g/L,钼损失率为0.34%。针对钼酸铵溶液除砷后残留镁,容易导致钼酸铵产品中镁含量超标的问题,采用724型阳离子树脂吸附除镁。在接触时间为30min时,1倍体积的树脂可以处理13.2倍体积的料液,树脂的工作交换容量为6.58mg/mli：湿树脂)。负镁树脂可用5倍树脂体积的2mol/L的盐酸完全解析镁。除杂后的钼酸铵溶液通过酸沉结晶法制备钼酸铵产品,四钼酸铵结晶率为95.6%。钼酸铵产品达到了GB/T3460-2007-MSA-2标准。酸沉结晶母液钼浓度约3g/L,可返回溶剂萃取过程回收钼。
李东波[6]（2011）在《金属镍直接制备精制硫酸镍研究》文中提出六水硫酸镍是一种重要的化工原料,广泛的应用于化工、电镀及电池行业,随着电镀及电池行业的迅速发展,六水硫酸镍的用量逐年增长,同时对于六水硫酸镍的质量要求越来越高。由于国内某厂制备六水硫酸镍原料一直采用羰基镍丸,其成本较高,且原料供应受制于国外。本文采用金属电解镍及不含硫羰基镍丸分别作为原料进行溶解制备六水硫酸镍,对镍在硫酸中溶解速率进行了分析,对硫酸镍富液进行结晶,制备出合格的产品。本文分别采用电解镍及不含硫羰基镍丸为原料,采用传统加热方式考察了硫酸酸度、溶液温度及双氧水含量对镍溶解速率的影响；同时利用微波加热速率快,对某些化学反应具有催化作用等特性,利用微波加热硫酸溶液溶解电解镍及不含硫羰基镍丸,并分别考察了硫酸酸度、溶液温度及双氧水含量对镍溶解速率的影响。分析了国内外学者对镍在硫酸溶液钝化行为的研究,由于学者观点不一,本论文在总结的基础上对镍在硫酸溶液中的钝化及其机理进行了研究。对于镍在硫酸溶液中溶解速率慢的原因,根据国外学者的研究认为镍的表面对H2分子有着特殊的吸附力。针对这一问题,本文利用Material Studio分子模拟软件对金属镍吸附H2分子进行了第一性原理研究,建立了金属镍对H2分子的吸附模型,分别计算了H2分子在镍（100）、（110）、（111）表面穴位、桥位、顶位各个位置的吸附能,并优化出其在各个表面的最佳吸附结构,计算出其最稳定吸附能,并对其吸附前及吸附后表面电子结构进行了分析。从微观上探讨了吸附前后H2分子键长的变化及H2吸附镍表面各几何参数的变化,探索其吸附对镍在硫酸溶液中溶解速率的影响。对于精制硫酸镍,其结晶过程对产品质量的影响很大。本文对溶液的结晶成核、生长机理进行了分析及总结,并考察了富液起始浓度、结晶温度、结晶时间、降温速率、晶种加入量、晶种加入温度对六水硫酸镍的产品粒度及粒度分布的影响,得出最佳结晶工艺条件,所得结晶产品质量达到电镀级六水硫酸镍的标准,且粒度及粒度分布均符合厂家求。
张运秋[7]（2011）在《电容吸附法海水脱钙研究》文中提出在海水淡化过程中,海水中的钙离子在高温或者浓度高时易结垢,降低了海水淡化效率,造成能量的浪费。电容吸附技术作为一项新颖的技术具有良好的除盐性能,电容吸附法在水处理方面的优势己经得到广泛重视,有一定的理论和实践基础,应用前景广泛。本课题将电容吸附技术应用于脱钙领域,探索了电吸附法脱除钙离子的可行性和规律性。首先,以NaAlO2、水玻璃为原料,KOH、NaOH为碱源,合成了LSX分子筛。其对纯钙溶液和海水中钙离子的交换容量分别达66.83mg/g和31.06mg/g,对Ca2+/ Na+、Ca2+/ K+、Ca2+/ Mg2+溶液中Ca2+的选择性系数分别为744.45、733.36和22.24。由此可见,合成的LSX分子筛对钙离子具有较高的选择性,可以用于从海水中吸附钙离子。为了使分子筛在电极材料中不发生团聚,对分子筛用偶联剂进行了改性,实验中考察了偶联剂用量和改性时间对分子筛表面改性的影响。本文尝试了通过将改性的LSX分子筛按一定比例掺加到活性炭中,做成复合电极,试图利用活性炭和分子筛之间的协同作用来提高电极对钙离子的吸附量和选择性。分别考察了分子筛含量、电压、电极间距、电极片质量,对脱钙的影响。同时在不同的混合溶液中,比较了复合电极与普通活性炭电极对钙离子的吸附,结果表明:在Ca2+/ Na+、Ca2+/ Mg2+和Ca2+/ K+溶液中,复合电极与活性炭电极相比,对钙离子的吸附量和选择性都有所提高;在人工海水或天然海水中,复合电极对钙离子的吸附量大约都为普通活性炭电极的2倍。在不同电压,不同浓度的CaCl2溶液中,进行了电容吸附实验。结果表明,钙离子在复合电极上的吸附符合Langmuir吸附等温式,属于单分子层吸附;Freundlich吸附等温式中的n在0.35-0.50之间,表明吸附较易发生。本文的研究成果表明:加入分子筛以后,电极对海水中钙离子的吸附量提高了一倍。复合电极的吸附量约是LSX分子筛的六分之一,分子筛是通过离子交换或吸附作用除去钙离子,再生时需要化学试剂。电极再生时不需要消耗额外的化学试剂,只消耗电能,这是其重要的优势。总体来说,电容吸附脱钙具有良好的发展空间。
何炎庆,张广柱[8]（2010）在《从电镀污泥中回收有价金属的工艺探究》文中研究表明对电镀污泥资源化现状进行探究,并着重对从电镀污泥中回收有价金属的工艺进行综述。最后对如何在清洁生产条件下回收电镀污泥中有价金属提出设想。
赵思佳[9]（2010）在《从镍钼矿冶炼渣中回收制备镍化合物的研究》文中提出镍钼矿冶炼渣是镍钼矿提取钼的过程中产生的渣,含有镍等重金属以及稀有金属,具有一定的回收价值。其可以作为提取镍的原料。本文研究的内容是采用“还原焙烧-硫酸浸出-净化-溶剂萃取”的工艺从镍钼矿冶炼渣中回收镍,对还原焙烧、硫酸浸出以及萃取回收镍的机理以及各种影响因素进行了研究。此外,还对制备氧化亚镍进行了研究。研究数据表明：活性炭较粉煤、石墨对镍钼矿冶炼渣的还原性好。当还原焙烧的温度为850℃、焙烧时间为2h,活性炭的加入量为m活性炭：m干渣=1：2.5以及硫酸浸出时硫酸的浓度为4.5 mol/L,液固比为6：1,浸出时间为5h,浸出温度为80℃,双氧水（30%H2O2）的添加量为每克干渣0.6 ml时,镍的浸出率达到90.5%。浸出液经过氧化中和水解、硫化物沉淀、氟化物沉淀的方法除去铁、铜、钙、镁,以及PC-88A萃取除锌后,得到纯净的硫酸镍溶液。最佳的萃取和反萃条件是：有机相中PC-88A的添加量为30%（体积分数）,萃取时料液的pH值为6.7,有机相与水相的相比O/A=1：3,萃取时间为3 min,萃取温度30℃；反萃时盐酸浓度为2 mol/L,有机相与水相的相比O/A=3：1,反萃时间为3 min,在此适宜条件下二级错流萃取镍的萃取率可达99.6%,一级反萃镍的反萃率可达99.3%。本研究采用新的工艺来处理镍钼矿冶炼渣,使镍的浸出率以及回收率有了很大提高。为回收镍钼矿冶炼渣中的镍提供了一条新的途径。
赵思佳,楚广,杨天足[10]（2009）在《从含镍废料中回收镍等有价金属研究进展》文中提出简要叙述了近些年来国内含镍废料的处理工艺及国内外正在研究的有应用前景的新方法,指出了含镍废料处理中存在的问题及主要研究方向。
二、含硫废镍渣生产硫酸镍过程中钙镁的脱除（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、含硫废镍渣生产硫酸镍过程中钙镁的脱除（论文提纲范文）
（1）基于直接还原法回收铁矾渣中铅锌铁及同步固硫基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁矾渣的来源和危害 |
| 2.2 铁矾渣国内外综合回收利用研究现状 |
| 2.2.1 铁矾渣生产建筑材料的研究现状 |
| 2.2.2 湿法回收铁矾渣中的有价金属工艺研究 |
| 2.2.3 火法-湿法联合法回收铁矾渣中的有价金属工艺研究 |
| 2.3 直接还原-磁选工艺在固废中回收有价金属的研究应用现状 |
| 2.3.1 直接还原工艺发展概述 |
| 2.3.2 直接还原工艺在固废中回收有价金属的研究 |
| 2.3.3 细粒固废球团直接还原工艺研究 |
| 2.4 小结 |
| 3 研究内容与方案 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究目标 |
| 3.3 研究技术路线 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.5 试验仪器设备 |
| 4 原料性质研究 |
| 4.1 铁矾渣性质分析 |
| 4.1.1 铁矾渣化学组成分析 |
| 4.1.2 铁矾渣物相组成分析 |
| 4.1.3 铁矾渣的微观结构分析 |
| 4.2 煤的性质分析 |
| 4.3 小结 |
| 5 粉状铁矾渣直接还原-磁选回收有价金属及同步固硫的研究 |
| 5.1 CaO用量对铁矾渣固硫的影响 |
| 5.2 煤用量对铁矾渣还原效果的影响 |
| 5.3 还原产物中铁的回收 |
| 5.4 粉状铁矾渣直接还原过程铅锌铁及硫的迁移转化规律 |
| 5.4.1 焙烧温度对铁矾渣铅锌铁及硫迁移转化的影响 |
| 5.4.2 还原煤用量对铁矾渣铅锌铁及硫迁移转化的影响 |
| 5.4.3 粉状铁矾渣最佳还原产物微观分析 |
| 5.4.4 不同条件焙烧过程中SO_2气体浓度的研究 |
| 5.4.5 不同条件焙烧过程中CO_2和CO气体浓度的研究 |
| 5.5 小结 |
| 6 铁矾渣外配煤球团直接还原-磁选回收有价金属及同步固硫的研究 |
| 6.1 铁矾渣水分对成球和物相变化的影响 |
| 6.1.1 铁矾渣水分对生球强度的影响 |
| 6.1.2 铁矾渣水分对生球强度、物相的影响 |
| 6.1.3 铁矾渣水分对球团脱氨、强度、物相的影响 |
| 6.2 CaO用量对成球的影响 |
| 6.2.1 CaO用量对生球强度的影响 |
| 6.2.2 CaO用量对脱氨温度的影响 |
| 6.2.3 CaO用量对脱氨时间的影响 |
| 6.3 铁矾渣外配煤球团直接还原-磁选的研究 |
| 6.3.1 煤用量对铁矾渣外配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 6.3.2 CaO用量对铁矾渣外配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 6.3.3 还原温度对铁矾渣外配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 6.3.4 还原时间对铁矾渣外配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 6.3.5 还原产物中铁的磁选回收 |
| 6.4 铁矾渣外配煤球团直接还原过程铅锌铁及硫的迁移转化规律 |
| 6.4.1 煤用量对铁矾渣外配煤铅锌铁及硫的迁移转化规律影响 |
| 6.4.2 还原温度对铁矾渣外配煤铅锌铁及硫的迁移转化规律影响 |
| 6.4.3 外配煤球团最佳还原条件下还原产物微观结构分析 |
| 6.4.4 不同条件焙烧过程中SO_2气体浓度的研究 |
| 6.4.5 不同条件焙烧过程中CO_2和CO气体浓度的研究 |
| 6.5 铁矾渣外配煤方案与粉状方案综合回收及固硫效果对比分析 |
| 6.6 小结 |
| 7 铁矾渣内配煤球团直接还原-磁选回收有价金属及同步固硫的研究 |
| 7.1 内配煤用量对生球强度的影响 |
| 7.2 内配煤用量对球团干燥的影响 |
| 7.2.1 内配煤用量对干燥球团强度的影响 |
| 7.2.2 内配煤用量对球团干燥温度的影响 |
| 7.3 煤用量对干燥球团脱氨的影响 |
| 7.3.1 煤用量对脱氨温度的影响 |
| 7.3.2 煤用量对脱氨时间的影响 |
| 7.4 铁矾渣内配煤脱氨球团直接还原-磁选的研究 |
| 7.4.1 内配煤用量对高温球团强度的影响 |
| 7.4.2 内配煤用量对铁矾渣内配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 7.4.3 CaO用量对铁矾渣内配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 7.4.4 还原温度对铁矾渣内配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 7.4.5 还原时间对铁矾渣内配煤脱氨球团直接还原的影响 |
| 7.4.6 还原产物中铁的磁选回收 |
| 7.5 铁矾渣内配煤球团直接还原过程铅锌铁及硫的迁移转化规律 |
| 7.5.1 煤用量对铁矾渣内配煤铅锌铁及硫迁移转化规律的影响 |
| 7.5.2 CaO用量对铁矾渣内配煤铅锌铁及硫迁移转化规律的影响 |
| 7.5.3 还原温度对铁矾渣内配煤铅锌铁及硫迁移转化规律的影响 |
| 7.5.4 内配煤球团最佳还原条件下微观结构分析 |
| 7.5.5 不同条件焙烧过程中SO_2气体浓度的研究 |
| 7.5.6 不同条件焙烧过程中CO_2和CO气体浓度的研究 |
| 7.6 铁矾渣三套方案综合回收及固硫效果对比分析 |
| 7.7 小结 |
| 8 铁矾渣直接还原热力学分析及还原过程平衡组分模拟 |
| 8.1 铁矾渣热分析 |
| 8.2 铁矾渣热力学分析 |
| 8.2.1 铁矾渣直接还原热力学分析 |
| 8.2.2 铁矾渣直接还原过程中硅酸盐矿物热力学研究 |
| 8.3 铁矾渣直接还原过程平衡组分计算与模拟 |
| 8.3.1 煤用量对还原过程平衡组分的影响 |
| 8.3.2 CaO用量对还原过程平衡组分的影响 |
| 8.3.3 还原温度对还原过程平衡组分的影响 |
| 8.4 小结 |
| 9 结论 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）金川镍闪速炉渣深度还原高效回收有价金属基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 我国冶炼炉渣资源概况 |
| 1.2.1 钢铁冶炼炉渣资源概况 |
| 1.2.2 有色金属冶炼炉渣资源概况 |
| 1.3 冶炼炉渣的危害 |
| 1.4 冶炼炉渣的综合利用 |
| 1.4.1 钢铁冶炼渣的综合利用 |
| 1.4.2 有色金属冶炼渣的综合利用 |
| 1.5 碳还原工艺 |
| 1.6 研究意义和研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 技术路线和研究内容 |
| 第2章 试验原料 |
| 2.1 原料制备 |
| 2.2 原料的性质 |
| 第3章 深度还原热力学基础 |
| 3.1 还原的热力学计算与分析 |
| 3.1.1 碳的气化反应 |
| 3.1.2 铁氧化物的还原热力学 |
| 3.1.3 非铁氧化物的还原热力学 |
| 3.1.4 铁复杂化合物的还原热力学 |
| 3.1.5 硫化物的还原热力学 |
| 3.2 深度还原过程平衡相组成计算与模拟 |
| 3.2.1 FeO-C体系 |
| 3.2.2 2FeO·SiO_2-C体系 |
| 3.2.3 2FeO·SiO_2-SiO_2-C体系 |
| 3.2.4 2FeO·SiO_2-SiO_2-CaO-C体系 |
| 3.2.5 2FeO·SiO_2-SiO_2-CaO-MgO-C体系 |
| 3.2.6 2FeO·SiO_2-SiO_2-CaO-MgO-MeS-C体系 |
| 3.2.7 2FeO·SiO_2-SiO_2-CaO(添加)-MgO-MeS-C体系 |
| 3.3 炉渣的热稳定性分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 深度还原动力学研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 试验装置 |
| 4.2.2 试验过程 |
| 4.2.3 还原度及还原速率计算 |
| 4.2.4 动力学分析方法 |
| 4.3 等温动力学研究 |
| 4.3.1 还原度及还原速率 |
| 4.3.2 等温动力学模型 |
| 4.3.3 还原过程分析 |
| 4.3.4 深度还原过程模型 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 金属相的形成及生长特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究方法 |
| 5.2.1 试验流程及样品制备 |
| 5.2.2 铁氧化物深度还原指标 |
| 5.2.3 扫描电子显微镜 |
| 5.2.4 金属颗粒粒度测量 |
| 5.2.5 金属颗粒粒度表征 |
| 5.3 金属相形成及微观形貌 |
| 5.3.1 金属化过程 |
| 5.3.2 金属相的微观形貌 |
| 5.4 金属铁颗粒的粒度分布规律 |
| 5.4.1 还原条件对铁颗粒粒度分布的影响 |
| 5.4.2 铁颗粒粒度分布函数 |
| 5.5 金属颗粒生长动力学 |
| 5.5.1 还原温度和时间对铁颗粒生长的影响 |
| 5.5.2 铁颗粒生长动力学模型建立 |
| 5.5.3 金属相生长过程及限制环节描述 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 镍、铜、钴的迁移及赋存状态 |
| 6.1 镍、铜、钴在还原产物中的赋存状态和分布规律 |
| 6.1.1 镍、铜、钴在还原产物中的赋存状态 |
| 6.1.2 还原产物中镍、铜、钴的分布规律 |
| 6.2 还原条件对镍、铜、钴赋存状态的影响 |
| 6.2.1 还原时间的影响 |
| 6.2.2 还原温度的影响 |
| 6.2.3 添加CaO的影响 |
| 6.3 还原条件对镍、铜、钴分布规律的影响 |
| 6.3.1 还原时间的影响 |
| 6.3.2 还原温度的影响 |
| 6.3.3 添加CaO的影响 |
| 6.4 还原过程中镍、铜、钴的迁移 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 深度还原及分选试验研究 |
| 7.1 研究方法 |
| 7.1.1 试验原料 |
| 7.1.2 试验设备 |
| 7.1.3 试验流程 |
| 7.2 炉渣深度还原试验 |
| 7.2.1 配碳系数对还原效果的影响 |
| 7.2.2 还原温度对还原效果的影响 |
| 7.2.3 还原时间对还原效果的影响 |
| 7.2.4 炉渣粒度对还原效果的影响 |
| 7.2.5 添加CaO对还原效果的影响 |
| 7.3 还原产物的分选试验 |
| 7.3.1 磨矿时间试验 |
| 7.3.2 磨矿细度试验 |
| 7.3.3 磁场强度试验 |
| 7.3.4 磁选流程试验 |
| 7.4 分选产品分析 |
| 7.5 还原过程中主要元素的走向 |
| 7.5.1 铁 |
| 7.5.2 碳 |
| 7.5.3 硫 |
| 7.5.4 硅 |
| 7.5.5 钙 |
| 7.6 小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
（3）基于膦氧类化合物对羟肟类萃取剂的反协同效应分离氨/氯化铵体系中的铜钴镍（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 铜钴镍的性质及资源利用现状 |
| 1.1 铜钴镍的性质 |
| 1.2 铜钴镍的分布及需求 |
| 1.3 铜钴镍的应用 |
| 第二节 金属离子的分离方法 |
| 2.1 化学沉淀法 |
| 2.2 离子交换法 |
| 2.3 氧化还原法 |
| 2.4 膜分离法 |
| 2.5 吸附法 |
| 2.6 溶剂萃取方法 |
| 第三节 国内外铜钴镍萃取技术应用现状及进展 |
| 3.1 典型铜萃取剂的简介 |
| 3.2 铜钴镍金属分离技术 |
| 第四节 选题的目的及意义 |
| 4.1 选题的目的 |
| 4.2 选题的意义 |
| 第二章 N902-协同剂对氨/氯化铵体系中铜镍的萃取分离研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 第一节 N902对NH_4OH-NH_4Cl体系中铜的萃取分离研究 |
| 1.1 时间对铜萃取率的影响 |
| 1.2 N902浓度对铜萃取率的影响 |
| 1.3 pH对铜萃取率的影响 |
| 1.4 相比对铜萃取率的影响 |
| 1.5 不同稀释剂对铜萃取率的影响 |
| 1.6 铜的多级萃取平衡等温线 |
| 1.7 铜的反萃取 |
| 1.8 N902萃取铜的萃取机理 |
| 第二节 N902对氨-氯化铵体系中铜镍的萃取分离研究 |
| 2.1 时间对铜镍萃取率的影响 |
| 2.2 N902浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 2.3 pH对铜镍萃取率的影响 |
| 2.4 相比对铜镍萃取率的影响 |
| 2.5 反萃取 |
| 第三节 N902-协同剂对氨-氯化铵体系中铜的萃取研究 |
| 3.1 时间对铜萃取率的影响 |
| 3.2 N902中反协同剂浓度对铜萃取率的影响 |
| 3.3 N902浓度对铜萃取的影响 |
| 3.4 pH值铜对萃取率的影响 |
| 3.5 相比对铜萃取率的影响 |
| 第四节 N902-协同剂对氨-氯化铵体系中铜镍的萃取分离研究 |
| 4.1 振荡时间对混合铜镍料液的萃取率的影响 |
| 4.2 N902中反协同剂浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 4.3 N902浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.4 pH值对混合铜镍料液的萃取率的影响 |
| 4.5 Cl~-浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.6 相比对铜镍萃取率的影响 |
| 4.7 有机相的萃取容量 |
| 4.8 铜镍的反萃取实验 |
| 4.9 N902-协同剂萃取铜的机理 |
| 第三章 M5640-协同剂对氨-氯化铵体系中萃取铜镍的研究 |
| 第一节 M5640萃取剂对氨-氯化铵体系中萃取铜的研究 |
| 1.1 时间铜对萃取率的影响 |
| 1.2 M5640浓度对铜萃取率的影响 |
| 1.3 pH对铜萃取率的影响 |
| 1.4 相比对铜萃取率的影响 |
| 1.5 Cu的多级萃取平衡等温线 |
| 1.6 铜反萃取 |
| 1.7 M5640萃取铜的萃取机理 |
| 第二节 M5640对氨与氯化铵体系中铜镍的萃取的实验结果与讨论 |
| 2.1 时间对铜镍萃取率的影响 |
| 2.2 M5640浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 2.3 总氨浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 2.4 A/0对铜镍萃取率的影响 |
| 2.5 铜镍的多级萃取平衡等温线 |
| 第三节 在M5640中加入协同剂对氨与氯化铵体系中铜的萃取影响 |
| 3.1 时间对铜萃取率的影响 |
| 3.2 协同剂浓度铜对萃取率的影响 |
| 3.3 M5640浓度对铜萃取的影响 |
| 3.4 总氨浓度对铜萃取率的影响 |
| 3.5 A/0对钢萃取率的影响 |
| 3.6 铜萃取平衡等温线 |
| 第四节 M5640中加入协同剂对氨与氯化铵体系中铜镍的萃取研究 |
| 4.1 振荡时间对铜镍萃取率的影响 |
| 4.2 协同剂浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 4.3 M5640浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.4 pH对铜镍萃取率的影响 |
| 4.5 Cl~-浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.6 相比对铜镍萃取率的影响 |
| 4.7 铜镍的多级萃取平衡 |
| 4.8 总M5640和TRPO浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.9 M5640/TRPO浓度对萃取的影响 |
| 4.10 铜镍初始比例不同的影响 |
| 4.11 铜镍的反萃取 |
| 第五节 M5640的萃取机理和初步研究反协同机理 |
| 第六节 总结 |
| 第四章在氨、氯化铵体系中铜、钴、镍的分离 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 钴的氧化 |
| 第一节 M5640-协同剂在氨与氯化铵体系中铜与钴镍的分离研究 |
| 1.1 时间对萃取的影响 |
| 1.2 M5640浓度对铜钻镍萃取的影响 |
| 1.3 反协同剂浓度对铜钴镍萃取的影响 |
| 1.4 总氯浓度对铜钴镍萃取的影响 |
| 1.5 A/0对铜钴镍萃取的影响 |
| 第二节 N902-协同剂在氨与氯化铵体系中铜与钻镍的分离研究 |
| 2.1 时间对萃取的影响 |
| 2.2 N902浓度对萃取的影响 |
| 2.3 反协同剂浓度对萃取的影响 |
| 2.4 总氨浓度对铜钴镍萃取的影响 |
| 2.5 A/0对铜钴镍萃取的影响 |
| 第三节 萃余液中钴镍的分离 |
| 第四节 本章小结 |
| 参考文献 |
| 附录：发表论文 |
| 致谢 |
（4）湿法冶金过程中硫酸钙结晶的相平衡基础（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 硫酸钙 |
| 1.2 硫酸钙的形成及应用 |
| 1.3 硫酸钙结晶在湿法冶金中的危害 |
| 1.3.1 铜湿法冶金过程 |
| 1.3.2 锌湿法冶金过程 |
| 1.3.3 硫酸锰生产过程 |
| 1.3.4 红土镍矿冶金过程 |
| 1.4 湿法冶金过程除钙技术现状 |
| 1.5 硫酸钙在重金属硫酸盐溶液中平衡相图的研究现状 |
| 1.5.1 MSO_4-H_2O体系(M=H2,Ca,Cu,Zn,Ni,Mn,Mg) |
| 1.5.2 CaSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 1.5.3 CaSO_4-CuSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 1.5.4 CaSO_4-ZnSP_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 1.5.5 CaSO_4-NiSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 1.5.6 CaSO_4-MnSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 1.5.7 CaSO_4-MgSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 1.6 本课题的选题意义及研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 二水硫酸钙和无水硫酸钙在三元体系CaSO_4-H_2SO_4-H_2O溶解度测定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 试剂 |
| 2.2.2 储备液和钙标准溶液的配置 |
| 2.2.3 仪器 |
| 2.2.4 实验过程 |
| 2.2.5 误差分析 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 第三章 二水硫酸钙在四元体系CaSO_4-MSO_4-H_2SO_4-H_2O(M=Cu,Zn,Ni,Mn)298.15 K下溶解度测定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 试剂 |
| 3.2.2 储备液和钙标准溶液的配置 |
| 3.2.3 仪器 |
| 3.2.4 实验过程 |
| 3.2.5 误差分析 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 CaSO_4-CuSO_4-H2SO_4-H_2O体系 |
| 3.3.2 CaSO_4-ZnSO_4-H2SO_4-H_2O体系 |
| 3.3.3 CaSO_4-NiSO_4-H2SO_4-H_2O体系 |
| 3.3.4 CaSO_4-MnSO_4-H2SO_4-H_2O体系 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 无水硫酸钙在四元体系CaSO_4-MSO_4-H_2SO_4-H_2O(M=Cu,Zn,Ni,Mn,Mg)高温下溶解度测定 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 试剂 |
| 4.2.2 储备液和钙标准溶液的配置 |
| 4.2.3 仪器 |
| 4.2.4 高低温平衡实验 |
| 4.2.5 实验过程 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 CaSO_4-CuSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 4.3.2 CaSO_4-ZnSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 4.3.3 CaSO_4-NiSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 4.3.4 CaSO_4-MnSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 4.3.5 CaSO_4-MgSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 第五章 热力学模型预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模型选择 |
| 5.3 二元体系相图计算 |
| 5.3.1 H_2SO_4-H_2O体系 |
| 5.3.2 CaSO_4-H_2O体系 |
| 5.3.3 CuSO_4-H_2O体系 |
| 5.3.4 ZnSO_4-H_2O体系 |
| 5.3.5 NiSO_4-H_2O体系 |
| 5.3.6 MnSO_4-H_2O体系 |
| 5.3.7 MgSO_4-H_2O体系 |
| 5.4 三元体系相图计算 |
| 5.4.1 CaSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 5.4.2 CaSO_4-MSO_4-H_2O(M=Cu,Zn,Ni,Mn,Mg)体系 |
| 5.4.3 MSO_4-H_2SO_4-H_2O(M=Cu,Zn,Ni,Mn,Mg)体系 |
| 5.5 四元体系相图预测 |
| 5.5.1 CaSO_4-H_2SO_4-H_2O体系 |
| 5.5.2 CaSO_4-MSO_4-H_2SO_4-H_2O体系在298.15 K下溶解度等温线 |
| 5.5.3 CaSO_4-NiSO_4-H_2SO_4-H2O体系 |
| 5.5.4 CaSO_4-MgSO_4-H_2SO_4-H2O体系 |
| 5.6 实验结果与模型比较 |
| 第六章 应用举例 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于选冶结合的镍钼矿提钼新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 我国传统钼、镍资源现状 |
| 1.2 我国非传统镍、钼矿资源——镍钼矿 |
| 1.2.1 镍铝矿的矿物特点及组成 |
| 1.2.2 镍铝矿中铝的赋存状态 |
| 1.2.3 镍钼矿中镍的赋存状态 |
| 1.3 镍钼矿的冶炼工艺现状 |
| 1.3.1 镍钼矿的选矿 |
| 1.3.2 镍钼矿氧化焙烧-浸出工艺 |
| 1.3.3 镍钼矿湿法冶炼工艺 |
| 1.3.4 镍钼矿其他处理工艺 |
| 1.4 钼酸盐溶液中钼的提取与富集 |
| 1.4.1 化学沉淀法 |
| 1.4.2 活性炭吸附法 |
| 1.4.3 离子交换法 |
| 1.4.4 溶剂萃取法 |
| 1.5 本课题的研究思路 |
| 第二章 富钼精矿空气氧化浸出动力学研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验方法及设备 |
| 2.3 基本原理 |
| 2.4 试验结果及讨论 |
| 2.4.1 温度对钼浸出率的影响 |
| 2.4.2 氢氧化钠浓度对钼浸出率的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 富钼精矿浸出工艺研究 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验方法及分析 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 氢氧化钠用量对镍钼矿浸出的影响 |
| 3.3.2 碱用量对富铝精矿浸出的影响 |
| 3.3.3 温度对富钼精矿浸出的影响 |
| 3.3.4 空气流量对富钼精矿浸出的影响 |
| 3.3.5 液固比对富钼精矿浸出的影响 |
| 3.4 空气氧化过程中钼及硫、砷及硒等主要元素的行为 |
| 3.5 富钼精矿碱浸渣的处理 |
| 3.5.1 次氯酸钠分解富钼精矿碱浸渣 |
| 3.5.2 氯酸钠分解富铝精矿碱浸渣 |
| 3.5.3 实验原理 |
| 3.5.4 实验设备及方法 |
| 3.5.5 实验原料 |
| 3.5.6 探索性实验 |
| 3.5.7 实验结果与讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 溶剂萃取法从浸出液中提钼 |
| 4.1 浸出液中硒的提取 |
| 4.1.1 浸出液预处理 |
| 4.1.2 实验结果与讨论 |
| 4.2 溶剂萃取法从硒还原后的浸出液中提钼 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.2.3 结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铵镁盐法从钼酸铵溶液中除砷、磷的研究 |
| 5.1 镁盐沉淀法除砷的热力学分析 |
| 5.1.1 热力学数据估算与处理 |
| 5.1.2 结果与讨论 |
| 5.2 铵镁盐法从钼酸铵溶液中除砷、磷的工艺研究 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 实验方法及分析 |
| 5.2.3 结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 离子交换法从钼酸铵溶液除镁的研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.1.1 树脂的选择 |
| 6.1.2 树脂的预处理 |
| 6.2 树脂的筛选 |
| 6.3 离子交换从钼酸铵溶液吸附镁的动力学研究 |
| 6.3.1 基本原理 |
| 6.3.2 实验方法 |
| 6.3.3 实验结果与讨论 |
| 6.4 离子交换法从铝酸铵溶液吸附镁的工艺研究 |
| 6.4.1 实验原料 |
| 6.4.2 实验方法 |
| 6.4.3 实验结果与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 钼酸铵产品的制备 |
| 7.1 实验设备及试剂 |
| 7.2 实验方法 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.4 技术指标及生产成本分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 附录 |
（6）金属镍直接制备精制硫酸镍研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硫酸镍的物理化学性质 |
| 1.2 精制硫酸镍的制备方法 |
| 1.2.1 原料溶解 |
| 1.2.2 溶液的净化 |
| 1.2.3 溶液的结晶 |
| 1.3 精制硫酸镍的应用及要求 |
| 1.3.1 电镀及化学镀行业的应用 |
| 1.3.2 电池行业的应用 |
| 1.4 微波加热机理及在化工领域中的应用 |
| 1.4.1 微波加热机理 |
| 1.4.2 微波在化工领域中的应用 |
| 1.5 课题来源及研究意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第二章 实验装置及表征方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验试剂及装置 |
| 2.2.1 实验主要试剂 |
| 2.2.2 实验主要仪器 |
| 2.3 表征方法 |
| 第三章 金属镍的溶解实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统加热金属镍溶解实验 |
| 3.2.1 酸度对溶解速率的影响 |
| 3.2.2 温度对溶解速率的影响 |
| 3.2.3 双氧水对溶解速率的影响 |
| 3.3 微波加热催化金属镍溶解实验 |
| 3.3.1 介质在微波场中的升温行为 |
| 3.3.2 酸度对溶解速率的影响 |
| 3.3.3 温度对溶解速率的影响 |
| 3.3.4 双氧水对溶解速率的影响 |
| 3.4 机理分析 |
| 3.4.1 钝化机理研究 |
| 3.4.2 镍在硫酸溶液中的钝化研究 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 金属镍对H_2吸附第一性原理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 计算方法与模型 |
| 4.2.1 计算方法 |
| 4.2.2 计算模型 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 吸附结构及吸附能 |
| 4.3.2 表面电子结构分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 硫酸镍富液冷却结晶实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 晶体成核及生长机理 |
| 5.2.1 晶体成核机理 |
| 5.2.2 晶体生长机理 |
| 5.3 结晶工艺研究 |
| 5.3.1 富液浓度的影响 |
| 5.3.2 结晶温度的影响 |
| 5.3.3 结晶时间的影响 |
| 5.3.4 降温速率的影响 |
| 5.3.5 晶种加入量的影响 |
| 5.3.6 晶种加入温度的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件 |
（7）电容吸附法海水脱钙研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 0 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 海水脱钙研究的目的与意义 |
| 1.2 常用的脱钙方法 |
| 1.2.1 化学沉淀法 |
| 1.2.2 溶剂萃取法 |
| 1.2.3 吸附法 |
| 1.2.4 离子交换法 |
| 1.2.5 纳滤膜法 |
| 1.3 电容吸附技术 |
| 1.3.1 电容吸附技术原理 |
| 1.3.2 电容吸附技术的发展历程和研究现状 |
| 1.3.3 电容吸附装置 |
| 1.3.4 电容吸附电极材料 |
| 1.3.5 电容吸附技术的应用 |
| 1.4 选题依据及研究内容 |
| 2. 实验研究 |
| 2.1 实验原料及实验装置 |
| 2.1.1 实验原料和设备 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.1.3 实验流程说明 |
| 2.2 实验分析检测方法 |
| 2.2.1 容量法测定离子浓度 |
| 2.2.2 原子吸收法测定离子浓度 |
| 2.2.3 硅铝的测定 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 LSX 分子筛的制备 |
| 2.3.2 LSX 分子筛交换性能的测定 |
| 2.3.3 LSX 分子筛的改性 |
| 2.3.4 改性前后LSX 分子筛的表征 |
| 2.3.5 电容吸附法脱钙 |
| 3 LSX 分子筛的合成及性能测定 |
| 3.1 LSX 分子筛的制备 |
| 3.1.1 LSX 分子筛的化学组成 |
| 3.2 LSX 分子筛交换性能的测定 |
| 3.2.1 LSX 分子筛对海水中钙离子交换容量的测定 |
| 3.2.2 LSX 分子筛对钙离子全交换容量的测定 |
| 3.2.3 LSX 分子筛对钙离子选择性系数的测定 |
| 3.3 LSX 分子筛的改性 |
| 3.3.1 偶联剂用量的考察 |
| 3.3.2 改性时间的考察 |
| 3.3.3 改性前后LSX 分子筛的表征 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 电极的制作及其性能研究 |
| 4.1 电极的制备 |
| 4.1.1 粘结剂的选择 |
| 4.1.2 集流体的选择 |
| 4.1.3 聚四氟乙烯量的选择 |
| 4.1.4 温度的选择 |
| 4.1.5 压力的选择 |
| 4.1.6 电极的制备工艺 |
| 4.2.电极的表征 |
| 4.2.1 扫描电镜分析 |
| 4.2.2 循环伏安测试 |
| 4.3 电容吸附实验 |
| 4.3.1 吸附时间的确定 |
| 4.3.2 分子筛含量对脱钙的影响 |
| 4.3.3 电压对脱钙的影响 |
| 4.3.4 电极间距对脱钙的影响 |
| 4.3.5 电极片质量对脱钙的影响 |
| 4.3.6 复合电极和活性炭电极的对比 |
| 4.3.7 电吸附与脱附过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 复合电极对钙离子的吸附性能研究 |
| 5.1 不同电压下的吸附等温线 |
| 5.2 不同电压下的吸附等温方程 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及发表的学术论文情况 |
（8）从电镀污泥中回收有价金属的工艺探究（论文提纲范文）
| 1 电镀污泥资源化现状 |
| 2 电镀污泥中有价金属回收技术 |
| 2.1 火法回收 |
| 2.2 湿法回收技术 |
| 2.2.1 浸出 |
| 2.2.2 金属分离 |
| 2.2.2.1 化学沉淀法 |
| 2.2.2.2 溶剂萃取法 |
| 2.2.2.3 离子交换 |
| 2.2.2.4 还原法 |
（9）从镍钼矿冶炼渣中回收制备镍化合物的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 镍的性质 |
| 1.2.1 镍的物理性质 |
| 1.2.2 镍的化学性质 |
| 1.3 镍的应用 |
| 1.4 镍的资源 |
| 1.5 镍的生产方法 |
| 1.5.1 氧化镍矿生产镍的工艺 |
| 1.5.2 硫化镍矿生产镍的工艺 |
| 1.6 从含镍废料中回收镍的方法 |
| 1.6.1 含镍废料的来源 |
| 1.6.2 从含镍合金废料中回收镍的方法 |
| 1.6.3 从含镍催化剂中回收镍的方法 |
| 1.6.4 从含镍冶炼废渣、废料以及尾矿中回收镍的方法 |
| 1.6.5 从含镍废弃电池中回收镍的方法 |
| 1.7 本研究的目的及技术路线 |
| 1.7.1 本研究的目的 |
| 1.7.2 本研究的技术路线 |
| 第二章 实验原理及方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.1.1 还原焙烧原理 |
| 2.1.2 浸出原理 |
| 2.1.3 浸出液除杂原理 |
| 2.1.4 萃取原理 |
| 第三章 实验原料、设备及分析方法 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 主要试剂 |
| 3.3 实验仪器 |
| 3.4 分析方法及数据处理 |
| 第四章 实验结果和讨论 |
| 4.1 还原焙烧条件试验 |
| 4.1.1 碳还原剂的选择 |
| 4.1.2 焙烧温度的影响 |
| 4.1.3 活性炭的用量的影响 |
| 4.1.4 焙烧时间的影响 |
| 4.1.5 还原焙烧的最佳条件 |
| 4.2 硫酸浸出条件试验 |
| 4.2.1 硫酸浓度的影响 |
| 4.2.2 液固比的影响 |
| 4.2.3 酸浸温度的影响 |
| 4.2.4 酸浸时间的影响 |
| 4.2.5 双氧水添加量的影响 |
| 4.2.6 硫酸浸出的最佳条件 |
| 4.3 浸出液的净化 |
| 4.3.1 氢氧化物沉淀 |
| 4.3.2 硫化物沉淀 |
| 4.3.3 氟化物沉淀 |
| 4.3.4 萃取净化 |
| 4.4 萃取和反萃条件试验 |
| 4.4.1 有机相中PC-88A浓度对镍萃取的影响 |
| 4.4.2 平衡时间的测定 |
| 4.4.3 溶液pH值对镍萃取的影响 |
| 4.4.4 相比对镍萃取的影响 |
| 4.4.5 温度对镍萃取的影响 |
| 4.4.6 反萃平衡时间的测定 |
| 4.4.7 相比对镍反萃的影响 |
| 4.4.8 反萃剂浓度对镍反萃的影响 |
| 4.4.9 萃取与反萃的最佳工艺条件 |
| 4.5 镍化合物的制备 |
| 4.5.1 草酸镍的制备 |
| 4.5.2 氧化亚镍的制备 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要研究成果 |
（10）从含镍废料中回收镍等有价金属研究进展（论文提纲范文）
| 1 含镍废料的来源 |
| 2 含镍废料的处理方法 |
| 2.1 从含镍合金废料中回收镍及其他有价金属 |
| 2.1.1 火法处理 |
| 2.1.2 湿法处理 |
| 2.1.3 火法-湿法联合处理 |
| 2.2 从含镍废催化剂中回收镍及其他有价金属 |
| 2.3 从含镍冶炼废渣、废料及尾矿中回收镍及其他有价金属 |
| 2.3.1 纯湿法处理 |
| 2.3.2 火法—湿法联合处理 |
| 2.3.3 新处理方法 |
| 3 存在的问题 |
| 1) 再生镍的原料。 |
| 2) 含镍废合金的处理。 |
| 3) 含镍废渣的处理。 |
| 4) 含镍废催化剂的处理。 |
| 4 展望 |
四、含硫废镍渣生产硫酸镍过程中钙镁的脱除（论文参考文献）
- [1]基于直接还原法回收铁矾渣中铅锌铁及同步固硫基础研究[D]. 王亚运. 北京科技大学, 2018(08)
- [2]金川镍闪速炉渣深度还原高效回收有价金属基础研究[D]. 马松勃. 东北大学, 2018(01)
- [3]基于膦氧类化合物对羟肟类萃取剂的反协同效应分离氨/氯化铵体系中的铜钴镍[D]. 杨瑞四. 云南大学, 2016(02)
- [4]湿法冶金过程中硫酸钙结晶的相平衡基础[D]. 王文磊. 中南大学, 2013(03)
- [5]基于选冶结合的镍钼矿提钼新工艺研究[D]. 杨亮. 中南大学, 2012(02)
- [6]金属镍直接制备精制硫酸镍研究[D]. 李东波. 昆明理工大学, 2011(05)
- [7]电容吸附法海水脱钙研究[D]. 张运秋. 中国海洋大学, 2011(04)
- [8]从电镀污泥中回收有价金属的工艺探究[J]. 何炎庆,张广柱. 再生资源与循环经济, 2010(08)
- [9]从镍钼矿冶炼渣中回收制备镍化合物的研究[D]. 赵思佳. 中南大学, 2010(03)
- [10]从含镍废料中回收镍等有价金属研究进展[J]. 赵思佳,楚广,杨天足. 湿法冶金, 2009(02)