一、压铸模CAD技术的现状与展望（论文文献综述）
王瞳[1]（2020）在《铸钢件浇冒口工艺优化设计方法及CAD/CAE集成系统的研究》文中研究指明铸钢件具有强度高和韧性好等优点,被广泛应用于船舶车辆、工程机械、电站设备等,是国民经济中非常重要的金属类零件。然而铸钢件的成形过程中容易出现浇不足、气孔和缩孔缩松等缺陷,严重影响了铸钢件的机械性能和使用寿命。合理的浇冒口工艺设计是解决上述铸造缺陷的重要手段。目前,浇冒口系统工艺设计通常分别以CAD为设计平台、CAE为分析工具迭代试错的方式进行,这种高度依赖人工经验的“被动式”工艺设计方法存在主观性和随意性,使得最终的工艺出品率低和资源消耗大。为此,本文提出了一种基于智能优化算法铸钢件浇冒口系统优化设计方法,构建了铸钢件浇冒口工艺优化CAD/CAE集成系统,变传统人工经验依赖的“被动式”为系统智能优化的“主动式”,为铸钢件智能工艺设计提供新的思路和关键技术。主要研究工作如下:首先,提出了基于果蝇优化算法的浇注系统工艺优化方法。考虑熔融金属的流动特性,以充型时间最小化为优化目标、雷诺数和内浇道模数为约束条件,建立了铸钢件浇注系统工艺优化设计模型,并提出了基于改进的果蝇优化算法的模型求解方法。将上述建立的方法应用于上心盘铸件浇注系统的几何尺寸优化,获得了浇注系统各浇道最佳尺寸;数值模拟和浇注实验分析表明,本文提出的方法实现了平稳状态下充型时间最短,减少了充型过程中热量损失,大幅度降低缺陷产生的概率。其次,提出了一种混合数值模拟和几何推理热节计算的冒口系统工艺优化方法。建立了考虑铸造成形过程流动对补缩路径影响的数值模拟热节计算模型,实现了补缩路径和热节的准确计算。以T形件的应用探究了充型过程和凝固过程流动对补缩路径和热节的影响规律,结果表明,当仅考虑凝固过程的流动时,会造成较大的温度差值,形成不对称的补缩路径和多个热节点;当同时考虑充型和凝固过程流动时,凝固初始温度不均匀性会更进一步加强对补缩路径和热节的影响,增加了热节点的数量和位置,使补缩路径更加不对称。平板件的应用结果表明,补缩路径和热节结果与实验结果具有很好的一致性。基于几何推理方法,建立了基于复杂几何实体距离场表征的热节计算模型,标准典型铸件的应用表明该方法的可行性。基于冒口补缩准则,以冒口体积最小化为优化目标、模数和体积为约束条件,建立了铸钢件冒口系统工艺优化设计模型。以缸套铸件为例,用果蝇优化算法求解优化模型,获得了其冒口系统的几何尺寸优化结果,数值模拟结果分析表明,该方法实现了冒口体积最小化,减少了资源消耗,为冒口系统的工艺设计提供了新的思路。再次,基于多源数据融合和数据智能分析技术,构建了铸钢件浇冒口工艺优化CAD/CAE集成系统的框架,实现了铸造CAD、工艺优化和铸造CAE的集成。构建了铸钢件铸造工艺三维几何数据、铸造工艺优化数据和铸造CAE数值模拟数据,并将多源数据进行融合形成数据流。以Open CASCADE内核为几何造型内核,以圆柱形明冒口的几何造型为例,研究了参数化铸造工艺图元的造型过程,实现了一体造型。通过流动场数据、热节数据和孔松缺陷数据的智能分析,实现了浇冒口系统的智能工艺优化及数据反馈。构建了CAD/CAE集成系统的各个基础模块,成功研发了铸钢件浇冒口工艺优化CAD/CAE集成系统。以上心盘铸件和弹簧座铸件为例,详细分别给出了浇注系统和冒口系统的工艺优化过程。最后,以基座铸钢件为例,验证了铸钢件浇冒口工艺优化CAD/CAE集成系统的实用性和可靠性。详细给出了基座铸钢件浇冒口系统工艺优化设计过程,用数值模拟进行验证;将集成系统设计的工艺进行浇注实验,采用渗透探伤和超声探伤检测浇注后铸件,结果显示:无冷铁的铸件在中间段出现了当量尺寸为1.6mm的缩松缺陷,而有冷铁的铸件则没有缺陷,与数值模拟的结果相吻合;冒口和铸件剖切面结果表明缺陷到铸件的安全距离在误差允许的范围内,数值模拟结果与实验浇注结果相吻合。通过原始工艺和优化工艺的对比分析可知,在保证铸件无缺陷情况下,铸件的工艺出品率提高了将近10%,有效验证了铸钢件浇冒系统工艺优化CAD/CAE集成系统的实用性和可靠性。
张文燕[2]（2018）在《基于Pro/E的压铸模具辅助工具设计与开发》文中认为随着工业生产和科学技术的发展,压铸模具在国民生产中占据着越来越重要的地位,其生产技术水平也已成为衡量国家装备制造业水平高低的重要标志。与此同时,压铸产品的种类和数量需求也在大幅增加,许多压铸模具企业为了提高生产效率,加快压铸产品的更新换代速度,对一系列辅助工具的开发提出了更高的要求。在此背景下,本课题展开了基于Pro/E的压铸模具辅助工具系统的设计与开发,目的是帮助设计人员快速有效的进行压铸模具复杂结构设计。本文首先介绍了课题的来源与背景、相关领域的国内外研究现状及课题的主要内容和意义。在国内外模具行业快速发展的今天,压铸模具企业迫切需要设计人员使用二次开发工具,开发出一些功能性强、真正满足实际生产要求的压铸模具辅助工具。然后,对Pro/E二次开发相关技术和压铸模具辅助工具相关算法深入研究,引入p-Q2图技术、压铸数值模拟技术、三视图自动生成矩阵转换、B样条曲面法矢求法,提出压铸模具辅助工具理论研究方法。最后,根据压铸模具辅助工具理论研究方法,结合模块化的设计原理,完成了系统的功能模块设计,使用Pro/TOOLKIT技术、MFC可视对话框技术、以及ACCESS数据库等技术,构建出包含压铸模具浇注、冷却、滑块、抽芯机构、绘图、检测分析模块的实用性辅助工具系统。还进行实例测试,验证了辅助工具系统的可靠性。本设计能够提高压铸模具的设计效率,解决压铸模具企业在设计和生产中存在的突出问题,为压铸模具的智能化设计进程做了一些基础研究工作。
杨光辉[3]（2017）在《基于语义的压铸模浇溢CAD系统建模方法研究》文中研究指明压铸模具浇溢系统设计作为压铸模设计过程中的重要组成部分,其设计合理性直接关乎压铸件产品的质量和使用寿命,随着压铸模设计技术的快速发展,计算机辅助设计开始渗入压铸模设计领域,并逐渐成为必不可少的辅助技术。目前,多种三维CAD设计软件已经广泛应用于压铸模建模设计中,但由于缺乏专业的压铸模设计指导,导致手工建模标准性低、规范性差。本文针对上述问题,总结了压铸模浇溢系统设计领域的专业知识,在此基础上引入压铸模浇溢语义单元的概念,对浇溢过程所涉及模块进行语义划分,提出基于语义的压铸模浇溢系统建模设计方法,将几何信息与设计意图契合统一,尽可能减少设计信息易产生的随机变异和理解偏差。文章首先以浇溢系统相关知识为基础,给出了浇溢语义单元的相关定义和结构样式,进而提出基于语义的浇溢模型设计方法,然后基于上述方法,结合现有二次开发技术在UG平台上实现该语义系统的设计,并介绍系统开发流程、模块设计方案和二次开发技术。其次,对系统中部分语义单元的设计过程进行详细讨论,给出了相关实现算法和设计思路,提出三维分型面上,利用二维参数的衍生映射获得建模所需三维参数,进而精确建模。本文中提出了基于语义的浇溢系统建模设计方法,实例分析表明,该方法使得设计者能够从语义层直观编辑浇道特征,规范建模步骤,通过调用修改接口实现模型再驱动,在对诸多复杂压铸件模具设计中具有良好的精确性、高效性及广泛的自适应性,能有效地缩短开发周期。
杜淼燕[4]（2013）在《基于识别与推理的压铸模分模数字化设计的研究》文中研究表明随着经济的发展,压铸件逐渐被广泛应用于工业领域,并使得压铸模技术向前发展。压铸模的设计是一个融合了知识和经验的复杂设计过程,而压铸模设计中的分模技术又是其中最为重要的技术之一。如何改变压铸模分模设计的方式,从而实现利用最少的时间和成本,制造出高品质的压铸件已成为压铸模设计研究的热点之一本文针对压铸模分模技术,研究了分模技术中的三个主要内容,即确定脱模方向、识别分型线和生成分型面,对此建立了压铸模分模数字化设计系统,并通过实例对提出的理论方法进行验证。本文主要研究内容包括：（1）针对压铸模的脱模方向确定,提出了基于侧凹特征识别的最优脱模方向确定的方法。该方法考虑到了侧凹特征对确定脱模方向的重要影响,并利用其它影响因素对脱模方向进行优化计算。（2）针对压铸模的分型线识别确定,提出了一种基于改进AS算法的分型线识别方法。该方法利用AS算法能对离散点进行轮廓线重组的功能,对分型线进行识别确定,同时也传承了AS算法计算效率高和准确性好的特点。（3）针对压铸模的分型面生成,在分型线确定的基础上,提出了一种分型面混合设计方法。该方法通过规则设计和借鉴实例经验对不用类别的分型线采用不同的设计方法,避免了纯数学模型带来的大量计算问题,并有利于减少在压铸模设计中对模具设计师的依赖。（4）针对已提出的理论,建立了压铸模分模数字化设计系统。该系统以UG为开发平台,利用Microsoft Access建立数据库、Microsoft Visual C++编写程序语言和UG二次开发工具进行界面设计
夏骏[5]（2012）在《国内外压铸模具CAD技术现状与发展趋势》文中研究指明介绍了国内外压铸模CAD技术的发展概况,对我国压铸模CAD研究与开发存在的问题进行了分析,并就发展我国的压铸模CAD技术提出几点建议。
焦瑞萍[6]（2010）在《镁合金手机外壳压铸模CAD系统的研究与开发》文中指出镁合金手机外壳压铸行业刚刚起步,目前才形成规模并取得效益,具有巨大的发展潜力,是一个朝阳产业。镁合金手机外壳压铸模具设计复杂,查询计算数据繁多,为减轻模具设计的劳动强度,本文开展对镁合金手机外壳压铸模CAD系统的研究。本论文根据压铸模具的设计原理,在Windows XP环境下,基于Pro/E Wildfire 4.0软件平台,采用Access 2003数据库,利用Microsoft Visual Studio 2005编译器和Pro/E自带的功能丰富的二次开发工具Pro/Toolkit、Parameters和Relations等工具,开发一套简单实用的手机外壳压铸模CAD系统。结合手机外壳的结构特点,该系统在分析模具多种结构的基础上依照压铸模设计的一般流程,提出了较为合理的模具结构形式,并确定了系统功能模块方案和总体结构。本系统由手机外壳压铸件、工艺参数设计、选择压铸机、成型零部件设计、结构零部件设计、推出机构设计、模架参数总装图七大模块组成。使用该系统时,只需在各模块的对话框中输入少量原始参数,即可获得压铸工艺参数和模具结构,及生成相应手机外壳三维模型图和模架图,简化了模具设计过程,规范了模具设计步骤。论文通过分析Pro/E软件、Microsoft Visual Studio 2005编译器、Access数据库之间的通信及有关接口技术要点,研究MFC可视化对话框设计、Pro/Toolkit菜单设计、ADO数据库访问等关键技术,建立本系统各模块的对话框、菜单和信息资源文件,创建管理各模块零部件标准尺寸的Access数据库,实现手机外壳压铸模CAD系统的可视化界面设计。本系统界面友好,操作简单,图形生成速度快,较好地实现了压铸模具的三维参数化设计,提高了手机外壳压铸模的设计效率。
唐克岩,宋黎[7]（2010）在《压铸模及其CAD技术的现状与发展趋势》文中研究说明随着科学技术的不断发展,企业对压铸件质量要求越来越高。文中介绍了我国压铸模设计和制造的现状,并指出存在的不足。在阐述国内外压铸模CAD技术研究现状的基础上,分析了国内压铸模CAD技术的特点和发展方向。
李超,于彦东,李锋[8]（2010）在《基于实例推理的压铸模CAD系统的研究与开发》文中指出为实现压铸模设计的高效化与智能化,以Pro/E为开发平台,结合实例推理（CBR）技术,对基于实例推理的压铸模CAD系统进行了初步的研究与开发,设计了压铸模CAD系统的总体框架,并详细论述了系统实现过程中所涉及的实例表示、实例的管理与维护、实例检索与重用、系统数据库管理等相关技术。
张超彦[9]（2009）在《基于PRO/E的压铸模CAD/CAM系统开发》文中研究指明作者以Pro/E为开发平台,利用VC++中的MFC,结合PRO/ENGINEER自带的Pro/Toolkit二次开发工具,并结合ACCESS数据库,完善了压铸模CAD模架设计系统,开发了压铸模CAD浇注系统,并集成了压铸模CAD/CAM系统,为使用者提供了一种快捷有效的压铸模设计加工工具。本系统可以通过压铸模CAD系统完成压铸模的理论计算、设计工作;压铸模模架图形库系统自动产生系列模架,并在压铸模CAM系统完成NC操作。压铸模CAD系统主要包括压铸机选择、浇注系统设计、模体尺寸计算、压铸机数据库等八个模块,取代传统设计繁琐的计算过程,并且通过参数化造型技术,自动生成浇注系统的三维图形;压铸模模架图形库系统包括了标准零件图形库和系列模架图形库,集成了常用的标准件以及114套系列模架,以供CAD系统调用;压铸模CAM系统调用CAD系统选取的系列模架,通过特征识别、毛坯设定并且调用工艺库、刀具库、NC参数库等数据库,来实现NC代码的自动生成。三个子系统均可单独使用,数据库都可方便的扩展。本系统可有效缩短压铸模设计、制造时间,提高设计效率,具有一定的实用性。
张广辉[10]（2009）在《基于PRO/E的压铸模具CAD系统开发》文中研究说明压铸模是进行压铸生产的重要工艺装备,生产过程能否顺利进行,铸件质量是否有保证,在很大程度上取决于模具结构的合理性和设计技术的先进性。压铸模具的设计是个系统工程,在设计过程中需要查阅庞大的参数、计算和校核许多数据、绘制大量图形,这些工作量若依靠传统设计方法进行,将非常费时费力,同时也影响模具设计的进度和准确性。针对这一状况,本文开发了一套压铸模CAD系统,为压铸模设计者提供了一种快捷有效的压铸模设计工具。本文主要进行了以下几方面的研究。介绍了国内外压铸模CAD技术的现状及发展趋势,然后通过详细分析、对比几种压铸模CAD系统的开发设计方法,并结合本系统的实际需要,最终选择确定在Pro/E平台上应用Pro/TOOLKIT工具包作为本系统的开发工具。在对压铸模设计过程进行系统分析的基础上,设计了压铸模CAD系统的总体结构,并综合运用Pro/TOOLKIT技术、数据库技术、系统模块化设计技术及参数化设计等技术进行系统开发,CAD系统各个子模块包括压铸机选择模块、套板设计模块、支承板设计模块、座板设计模块、推出机构设计模块、浇注系统设计模块、抽芯机构设计模块。运用Pro/TOOLKIT的菜单、UI对话框设计技术,设计了压铸模CAD系统的可视化界面。UI对话框是Pro/TOOLKIT提供的一种交互界面,程序员可以利用UI对话框技术,在Pro/TOOLKIT应用程序中设计出与Pro/E系统本身具有的对话框相似的人机交互界面。本文开发的压铸模CAD系统集工艺计算、设计、绘图为一体,经调试、运行,达到设计要求,能实现压铸模计算机辅助设计的主要功能,实例表明本系统操作简单、界面友好、易学易用,并且符合工程技术人员的设计习惯,可以大大减轻设计者的工作强度,有效地提高了设计效率和设计质量。本压铸模CAD系统采用了规范化、标准化的软件开发手段,具有较强的可扩充性和可维护性。
二、压铸模CAD技术的现状与展望（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、压铸模CAD技术的现状与展望（论文提纲范文）
（1）铸钢件浇冒口工艺优化设计方法及CAD/CAE集成系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源与意义 |
| 1.2 浇冒口工艺优化设计方法研究现状 |
| 1.3 铸造CAD/CAE集成系统研究现状 |
| 1.4 目前存在的问题和主要研究内容 |
| 2 浇注系统工艺优化设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 浇注系统工艺优化设计模型 |
| 2.3 浇注系统工艺优化设计模型的求解 |
| 2.4 实验验证与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 冒口系统工艺优化设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于流动模型补缩路径与热节的计算 |
| 3.3 基于距离场几何热节的计算 |
| 3.4 冒口系统工艺优化设计模型 |
| 3.5 冒口系统工艺优化设计模型的求解 |
| 3.6 实验验证与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 铸钢件浇冒口工艺优化CAD/CAE集成系统的开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CAD/CAE集成系统总体设计 |
| 4.3 CAD关键技术 |
| 4.4 工艺优化及CAE关键技术 |
| 4.5 CAD/CAE集成系统功能实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实际铸钢件的应用与验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基座铸钢件浇冒口系统工艺优化应用 |
| 5.3 基座铸钢件浇冒口工艺优化结果的验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的主要论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间所获得的奖励 |
（2）基于Pro/E的压铸模具辅助工具设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出与背景 |
| 1.2 相关领域的国内外研究现状 |
| 1.2.1 压铸模具辅助工具的发展及研究现状 |
| 1.2.2 压铸数值模拟技术的发展及研究现状 |
| 1.2.3 p-Q2 图的发展及研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容及意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 论文研究思路及章节分布 |
| 第二章 压铸模具辅助工具系统的整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 压铸模具辅助工具系统的设计原则 |
| 2.3 压铸模具辅助工具系统的整体设计 |
| 2.3.1 压铸模具辅助工具系统的结构设计 |
| 2.3.2 辅助工具系统中的推理模型设计 |
| 2.4 压铸模具辅助工具模块设计 |
| 2.4.1 辅助工具系统的模块化原理 |
| 2.4.2 辅助工具系统的功能模块设计 |
| 2.5 压铸模具辅助工具系统界面设计 |
| 2.5.1 辅助工具系统界面菜单整体规划 |
| 2.5.2 辅助工具系统界面菜单的创建 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统开发环境配置及相关技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 压铸模具辅助工具系统开发环境配置 |
| 3.3 压铸模具辅助工具系统开发工具 |
| 3.4 压铸模具辅助工具系统工作模式 |
| 3.5 辅助工具系统程序和对话框的创建方式 |
| 3.5.1 系统程序的创建方法 |
| 3.5.2 系统对话框的创建方法 |
| 3.6 压铸模具辅助工具系统数据库 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 压铸模具辅助工具的算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 浇注系统辅助工具p-Q2 图优化设计 |
| 4.2.1 传统设计浇注系统p-Q2 图 |
| 4.2.2 优化设计浇注系统p-Q2 图 |
| 4.3 冷却系统辅助工具温度场数值模拟 |
| 4.3.1 温度场传热数学模型 |
| 4.3.2 温度场数值模拟边界条件 |
| 4.4 绘图辅助工具三视图矩阵转换 |
| 4.4.1 工程图主视图的矩阵转换 |
| 4.4.2 工程图俯视图与左视图的矩阵转换 |
| 4.5 检测分析辅助工具B样条算法 |
| 4.5.1 B样条曲面曲线的计算 |
| 4.5.2 B样条曲面法向矢量 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 压铸模具辅助工具子系统的设计与开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 压铸模具冷却系统辅助工具的设计与开发 |
| 5.2.1 冷却系统辅助工具的设计流程 |
| 5.2.2 冷却系统的冷却通道设计 |
| 5.3 压铸模具浇注系统辅助工具的设计与开发 |
| 5.4 压铸模具滑块辅助工具的设计与开发 |
| 5.5 压铸模具抽芯机构辅助工具的设计与开发 |
| 5.5.1 抽芯机构抽芯力的确定 |
| 5.5.2 .抽芯机构抽芯距离的确定 |
| 5.6 压铸模具绘图辅助工具的设计与开发 |
| 5.6.1 绘图辅助工具的工作流程 |
| 5.6.2 绘图辅助工具的功能设计 |
| 5.7 压铸模具检测分析辅助工具的设计与开发 |
| 5.7.1 检测分析辅助工具的工作流程 |
| 5.7.2 检测分析辅助工具的程序设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 压铸模具辅助工具系统运行实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 压铸模具辅助工具系统运行 |
| 6.3 压铸模具辅助工具检测分析实例 |
| 6.3.1 导入点云数据 |
| 6.3.2 点云与设计模型匹配 |
| 6.3.3 检测分析点云数据 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于语义的压铸模浇溢CAD系统建模方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究内容及意义 |
| 1.1.1 压铸模具概述 |
| 1.1.2 压铸模具设计技术 |
| 1.1.3 问题的提出 |
| 1.2 国内外压铸模CAD研究概况及发展趋势 |
| 1.2.1 国外压铸模CAD研究概况 |
| 1.2.2 国内压铸模CAD研究概况 |
| 1.2.3 基于语义的建模技术研究 |
| 1.2.4 压铸模CAD研究方向 |
| 1.3 课题来源及主要工作 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 压铸浇溢语义模型 |
| 2.1 浇溢语义模型创建 |
| 2.1.1 浇溢语义单元概念 |
| 2.1.2 语义单元基本属性 |
| 2.2 浇溢语义单元划分 |
| 2.2.1 浇口语义类 |
| 2.2.2 浇道语义类 |
| 2.2.3 排溢语义类 |
| 2.3 浇溢语义单元封装 |
| 2.3.1 面向对象的封装技术 |
| 2.3.2 浇溢语义单元的封装 |
| 2.4 基于语义的浇溢系统设计方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD系统总体设计 |
| 3.1 系统设计流程 |
| 3.2 系统组成构架 |
| 3.3 系统开发方案 |
| 3.3.1 CAD系统开发平台 |
| 3.3.2 UG/Open系列工具 |
| 3.3.3 NX Open Wizard环境设置 |
| 3.3.4 UG Journal的应用 |
| 3.4 参数化设计 |
| 3.4.1 参数化设计概述 |
| 3.4.2 CAD参数化设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 系统语义模块设计方法 |
| 4.1 压铸工艺参数 |
| 4.1.1 高层参数单元 |
| 4.1.2 中层参数单元 |
| 4.1.3 底层参数单元 |
| 4.1.4 参数检查 |
| 4.2 浇口类语义 |
| 4.2.1 扇形内浇口语义 |
| 4.2.2 切型内浇口语义 |
| 4.3 浇道类语义 |
| 4.3.1 切型横浇道语义 |
| 4.3.2 浇道连接语义 |
| 4.3.3 环形浇道语义 |
| 4.3.4 其他浇道语义 |
| 4.3.5 剖面变化分析 |
| 4.4 排溢类语义 |
| 4.4.1 渣包语义 |
| 4.4.2 排气语义 |
| 4.5 系统加密 |
| 4.5.1 硬件加密锁 |
| 4.5.2 MAC地址加密 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统实现与实例分析 |
| 5.1 系统实现 |
| 5.2 实例分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）基于识别与推理的压铸模分模数字化设计的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景和研究意义 |
| 1.2 压铸模技术概述 |
| 1.2.1 压铸模结构概述 |
| 1.2.2 压铸模分模设计 |
| 1.3 国内外压铸模技术研究现状 |
| 1.3.1 国内外压铸模分模技术研究现状 |
| 1.3.2 国内外压铸模CAD技术研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 基于侧凹特征识别的最优脱模方向确定技术的研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 基于侧凹特征识别的最优脱模方向确定技术 |
| 2.2.1 侧凹特征识别技术 |
| 2.2.2 确定和优化脱模方向 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于改进AS算法的分型线识别确定技术的研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基于改进AS算法的分型线识别确定技术的原理 |
| 3.2.1 利用改进AS算法识别外轮廓线 |
| 3.2.2 确定候选分型线 |
| 3.2.3 分型线的优化评价 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于规则和实例推理的分型面生成技术的研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 分型面的基本类型 |
| 4.3 基于规则和实例推理的分型面生成算法的原理 |
| 4.4 基于规则的设计 |
| 4.5 基于实例推理的设计 |
| 4.5.1 实例表示 |
| 4.5.2 实例检索 |
| 4.5.3 实例修改 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 压铸模分模数字化设计系统的实现 |
| 5.1 开发平台概述和构建 |
| 5.1.1 UG二次开发技术概述 |
| 5.1.2 Microsoft Visual C++和Microsoft Access概述 |
| 5.1.3 组建开发平台 |
| 5.2 压铸模分模数字化设计系统的功能实现 |
| 5.2.1 系统总体界面设计 |
| 5.2.2 各模块的功能实现 |
| 5.3 系统运行实例 |
| 5.3.1 实例一 |
| 5.3.2 实例二 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）国内外压铸模具CAD技术现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 1 国外压铸模CAD发展经历 |
| 2 我国压铸模CAD发展现状 |
| 3 我国压铸模CAD问题分析与建议 |
| 4 我国压铸模CAD技术展望 |
| 5 结束语 |
（6）镁合金手机外壳压铸模CAD系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 手机外壳的研究现状和发展趋势 |
| 1.2 压铸模具的研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 压铸模的研究现状 |
| 1.2.2 压铸模的发展趋势 |
| 1.2.3 压铸模CAD/CAM 的研究现状和发展趋势 |
| 第二章 系统开发环境及相关技术 |
| 2.1 PRO/E 二次开发工具 |
| 2.2 PRO/TOOLKIT 与VC++相关关知识 |
| 2.2.1 Pro/Toolkit 的基本概念如下 |
| 2.2.2 Pro/Toolkit 的两种工作模式 |
| 2.2.3 创建Pro/Toolkit 的基本方法 |
| 2.2.4 Pro/Toolkit 应用程序的设计 |
| 2.2.5 添加Pro/Toolkit 头文件 |
| 第三章 ADO 的应用及其数据库访问 |
| 3.1 VISUAL STUDIO 2005 开发数据库技术 |
| 3.2 ACCESS 2003 简介 |
| 3.3 ADO 介绍 |
| 3.3.1 ADO 结构 |
| 3.3.2 ADO 对象 |
| 3.4 设计与创建数据库 |
| 3.4.1 建立数据库 |
| 3.4.2 连接数据库 |
| 3.4.3 创建与编辑MFC 对话框 |
| 3.5 创建菜单 |
| 第四章 压铸件及其模具结构 |
| 4.1 手机外壳压铸件结构分析 |
| 4.2 手机外壳的成形过程 |
| 4.3 模具设计的基本要求及主要内容 |
| 4.3.1 模具设计的基本要求 |
| 4.3.2 压铸模设计的主要内容 |
| 4.4 手机外壳模具结构的确定 |
| 4.4.1 分型面的确定 |
| 4.4.2 浇注系统的设计 |
| 4.4.3 成形零件尺寸 |
| 4.5 模架的基本形式及设计 |
| 4.6 导向零件设计 |
| 4.7 推出机构的设计 |
| 4.8 压铸模具的校核 |
| 4.9 压铸模具的装配 |
| 第五章 手机外壳压铸模CAD 系统的设计 |
| 5.1 手机外壳压铸模CAD 系统结构 |
| 5.2 手机外壳压铸件 |
| 5.3 工艺参数的设计 |
| 5.4 压铸机的选择 |
| 5.4.1 压铸机选择的相关计算和依据 |
| 5.4.2 压铸机选择的界面设计 |
| 5.5 成型零部件设计 |
| 5.5.1 定模镶块的设计 |
| 5.5.2 动模镶块的设计 |
| 5.6 结构零部件设计 |
| 5.6.1 套板的设计 |
| 5.6.2 座板的设计 |
| 5.6.3 支撑板的设计 |
| 5.6.4 垫块的设计 |
| 5.6.5 导向类零件设计 |
| 5.7 推出机构设计 |
| 5.7.1 推杆的设计 |
| 5.7.2 结构元件的设计 |
| 5.7.3 导向机构的设计 |
| 5.8 模架参数总装图 |
| 第六章 程序运行实例 |
| 6.1 手机外壳压铸件 |
| 6.2 工艺参数的设计 |
| 6.3 压铸机的选择 |
| 6.4 成型零部件设计 |
| 6.5 结构零部件设计 |
| 6.6 推出机构设计 |
| 6.7 模架参数总装图 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）基于实例推理的压铸模CAD系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 1 基于CBR压铸模CAD系统设计 |
| 2 系统功能实现的关键技术 |
| 2.1 实例表示 |
| 2.2 实例检索 |
| 2.3 实例的管理与维护 |
| 2.4 实例的重用 |
| 3 结束语 |
（9）基于PRO/E的压铸模CAD/CAM系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的内容 |
| 1.3 课题研究的现状 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 第二章 系统开发环境及相关技术 |
| 2.1 PRO/Engineer 二次开发环境及相关技术 |
| 2.2 PRO/TOOLKIT 与VC++相关知识介绍 |
| 2.2.1 基本知识 |
| 2.2.2 PRO/TOOLKIT 程序的工作模式 |
| 2.2.3 PRO/TOOLKIT 应用程序设计 |
| 2.2.4 PRO/TOOLKIT 菜单创建 |
| 2.2.5 PRO/TOOLKIT 对话框与MFC 对话框 |
| 2.3 PRO/Engineer 的自动三维建模方案 |
| 2.3.1 关系（Relations） |
| 2.3.2 族表（family table） |
| 2.3.3 程序（Pro/Program） |
| 2.3.4 用户自定义特征（User Defined Feature） |
| 2.4 参数化造型 |
| 2.5 系统中数据库的应用 |
| 第三章 压铸模CAD |
| 3.1 CAD/CAM 系统概述 |
| 3.1.1 CAD 系统概述 |
| 3.1.2 CAM 系统概述 |
| 3.2 压铸模CAD/CAM 系统简介 |
| 第四章 压铸模CAD 系统 |
| 4.1 系统的需求分析及系统结构 |
| 4.1.1 需求分析 |
| 4.1.2 系统结构 |
| 4.2 程序的注册运行 |
| 4.3 基本参数输入 |
| 4.4 压铸机选择 |
| 4.4.1 压铸机的选择依据 |
| 4.4.2 模块具体设计 |
| 4.5 浇注系统设计 |
| 4.5.1 内浇道设计 |
| 4.5.2 横浇道设计 |
| 4.5.3 直浇道设计 |
| 4.6 模架尺寸计算 |
| 4.6.1 动、定模镶块的壁厚尺寸 |
| 4.6.2 型芯尺寸 |
| 4.6.3 套板尺寸 |
| 4.6.4 支承板尺寸 |
| 4.6.5 导向机构计算 |
| 4.6.6 推出机构尺寸 |
| 4.6.7 座板厚度尺寸 |
| 4.7 压铸机数据库 |
| 4.8 标准模架数据库 |
| 4.8.1 压铸模标准零件库 |
| 4.8.2 压铸模系列模架库 |
| 第五章 压铸模CAM 系统 |
| 5.1 压铸模的结构及加工工艺特点 |
| 5.1.1 结构特点 |
| 5.1.2 加工工艺策略 |
| 5.2 基于PRO/ENGINEER 的压铸模CAM 系统的架构 |
| 5.3 用户登陆 |
| 5.4 特征识别 |
| 5.5 毛胚设定 |
| 5.6 加工类型及加工工艺的确定 |
| 5.7 相关数据库的建立 |
| 5.8 CAD/CAM 系统集成 |
| 第六章 压铸模 CAD/CAM 系统的应用实例 |
| 6.1 应用程序的注册运行 |
| 6.2 基本参数输入 |
| 6.3 选择压铸机 |
| 6.4 浇注系统设计 |
| 6.4.1 内浇口设计 |
| 6.4.2 横浇道设计 |
| 6.4.3 直浇道设计 |
| 6.5 模体尺寸计算 |
| 6.5.1 动定模镶块尺寸 |
| 6.5.2 套板尺寸 |
| 6.5.3 支承板尺寸 |
| 6.5.4 导柱导套尺寸 |
| 6.5.5 推出机构尺寸 |
| 6.5.6 座板尺寸 |
| 6.6 模架选择 |
| 6.7 打开需加工的零件 |
| 6.8 特征识别 |
| 6.9 产生毛坯 |
| 6.10 选择加工类型 |
| 6.11 确定加工工艺 |
| 6.12 进入Pro/NC，进行虚拟加工 |
| 6.12.1 建立制造模型 |
| 6.12.2 定义操作 |
| 6.12.3 设置加工刀具 |
| 6.12.4 选择加工区域 |
| 6.12.5 NC 检测 |
| 6.12.6 Pro/NC 后置处理 |
| 第七章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（10）基于PRO/E的压铸模具CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压铸模具特点 |
| 1.2 国内外压铸模CAD 技术发展的历史及现状 |
| 1.2.1 国外压铸模CAD 技术发展的历史及现状 |
| 1.2.2 国内压铸模CAD 技术发展的历史及现状 |
| 1.3 课题提出的目的和意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题提出的目的和意义 |
| 1.3.2 本文主要的研究内容 |
| 第2章 系统开发环境及相关技术 |
| 2.1 Pro/E 二次开发的几种方式 |
| 2.2 Pro/E 的几种自动建模方法比较 |
| 2.2.1 族表(Family Table) |
| 2.2.2 用户自定义特征(User Defined Feature) |
| 2.2.3 程序(Pro/Program) |
| 2.2.4 关系(Relations) |
| 2.3 Pro/E 二次开发概述 |
| 2.3.1 基本知识 |
| 2.3.2 Pro/TOOLKIT 程序的工作模式 |
| 2.3.3 创建Pro/TOOLKIT 应用程序的基本方法 |
| 2.3.4 Pro/TOOLKIT 应用程序设计 |
| 2.3.5 UI 对话框 |
| 2.4 压铸模系统数据库管理方法介绍 |
| 2.4.1 文件管理系统 |
| 2.4.2 数据库管理系统 |
| 2.4.3 数据库访问技术 |
| 2.4.4 DBF 数据文件检索方法 |
| 2.5 压铸模系统三维参数化设计实现过程 |
| 2.5.1 三维模型参数化程序设计基本原理 |
| 2.5.2 三维模型样板的建立 |
| 2.5.3 参数的访问函数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压铸模CAD 系统总体设计 |
| 3.1 压铸模设计 |
| 3.1.1 压铸模设计原则 |
| 3.1.2 压铸模的结构组成 |
| 3.2 压铸模CAD 系统的建立 |
| 3.2.1 压铸模CAD 系统的组成 |
| 3.2.2 压铸模CAD 系统总体结构 |
| 3.3 用户管理界面的设计 |
| 3.3.1 压铸模CAD 系统动态菜单栏的创建 |
| 3.3.2 压铸模CAD 系统菜单的整体规划 |
| 3.3.3 添加压铸模CAD 系统菜单 |
| 3.3.4 在“压铸模设计”菜单下添加“套板”下级菜单 |
| 3.3.5 在“套板”二级菜单下添加“动／定模镶块” |
| 3.3.6 菜单资源信息文件的编写 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压铸模CAD 系统的子模块设计 |
| 4.1 系统初始化及原始数据的输入 |
| 4.1.1 系统初始化 |
| 4.1.2 原始数据的输入 |
| 4.2 压铸机选择系统CAD 模块的设计 |
| 4.2.1 压铸机选择的来源 |
| 4.2.2 压铸机选择模块的界面设计 |
| 4.2.3 压铸机选择模块的详细设计 |
| 4.3 套板系统CAD 模块的设计 |
| 4.3.1 动/定模镶块设计原则及方法 |
| 4.3.2 动/定模镶块的界面设计 |
| 4.3.3 动/定模镶块的详细设计 |
| 4.4 支承板系统CAD 模块的设计 |
| 4.4.1 支承板模块设计的原则与方法 |
| 4.4.2 支承板模块的界面设计 |
| 4.4.3 支承板模块的详细设计 |
| 4.5 推出系统CAD 模块的设计 |
| 4.5.1 推杆零件的设计原则及方法 |
| 4.5.2 推杆零件的界面设计 |
| 4.5.3 推杆零件的程序设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 支架铸件的模具优化 |
| 5.1 零件的工艺性分析 |
| 5.2 分型面的选择 |
| 5.3 系统初始化及原始数据的输入 |
| 5.3.1 应用程序的注册运行 |
| 5.3.2 原始数据输入 |
| 5.4 浇注系统的设计 |
| 5.4.1 内浇口的设计 |
| 5.4.2 横浇道的设计 |
| 5.4.3 直浇道的设计 |
| 5.5 压铸机选择 |
| 5.6 套板 |
| 5.6.1 动/定模镶块的设计 |
| 5.6.2 动/定模套板的设计 |
| 5.6.3 导柱设计 |
| 5.6.4 导套设计 |
| 5.7 支承板 |
| 5.8 动/定模座板 |
| 5.9 推出机构 |
| 5.9.1 推杆的设计 |
| 5.9.2 推板的设计 |
| 5.9.3 推板导柱的设计 |
| 5.9.4 推板导套的设计 |
| 5.9.5 推杆固定板的设计 |
| 5.9.6 复位板的设计 |
| 5.9.7 垫块的设计 |
| 5.10 压铸模具的校核 |
| 5.11 压铸模具的装配 |
| 5.12 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、压铸模CAD技术的现状与展望（论文参考文献）
- [1]铸钢件浇冒口工艺优化设计方法及CAD/CAE集成系统的研究[D]. 王瞳. 华中科技大学, 2020
- [2]基于Pro/E的压铸模具辅助工具设计与开发[D]. 张文燕. 大连工业大学, 2018(08)
- [3]基于语义的压铸模浇溢CAD系统建模方法研究[D]. 杨光辉. 合肥工业大学, 2017(07)
- [4]基于识别与推理的压铸模分模数字化设计的研究[D]. 杜淼燕. 南京理工大学, 2013(06)
- [5]国内外压铸模具CAD技术现状与发展趋势[J]. 夏骏. 机械制造, 2012(01)
- [6]镁合金手机外壳压铸模CAD系统的研究与开发[D]. 焦瑞萍. 太原理工大学, 2010(10)
- [7]压铸模及其CAD技术的现状与发展趋势[J]. 唐克岩,宋黎. 机械工程师, 2010(04)
- [8]基于实例推理的压铸模CAD系统的研究与开发[J]. 李超,于彦东,李锋. 热加工工艺, 2010(05)
- [9]基于PRO/E的压铸模CAD/CAM系统开发[D]. 张超彦. 中北大学, 2009(11)
- [10]基于PRO/E的压铸模具CAD系统开发[D]. 张广辉. 哈尔滨理工大学, 2009(03)