一、关于渐开线圆柱齿轮重合度的另一种定义方法（论文文献综述）
李玉凡[1]（2021）在《考虑啮合错位的齿轮系统接触特性研究及修形设计》文中进行了进一步梳理
于晨伟[2]（2021）在《椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究》文中认为齿轮传动是应用最广泛的动力传动机构,大量应用在汽车、航空航天、工程机械以及仪表等诸多领域。近年来众多学者提出曲线齿线圆柱齿轮的概念,并重点研究了一种圆弧形齿线齿轮。弧齿圆柱齿轮在承载力、传动平稳性等方面比传统齿轮有明显的提升,但是要高效地加工具有理想几何参数的圆弧齿线圆柱齿轮还是困难重重。在研究和分析现有圆弧齿线圆柱齿轮基础上发现,通过调整加工刀盘到特定安装角,可以加工出具有理想几何特征的曲线齿线形圆柱齿轮。这种齿轮具备很好的传动特性,齿线为特殊的椭圆弧齿线形,研究发现,这种齿轮可以被快速高效加工。本文阐述了一种椭圆弧齿线圆柱齿轮的理想几何特征,推导了其静态齿面方程、动态齿面方程、动态啮合线方程及重合度的计算。同时通过SolidWorks二次开发技术,完成了椭圆弧齿线圆柱齿轮三维参数化自动建模程序编写。基于精确齿轮模型,对椭圆弧齿线圆柱齿轮进行动力学特性分析,研究齿轮的主要参数对传动性能的影响。基于Adams仿真分析了齿轮椭圆弧齿线短半轴（即齿轮加工刀盘半径）、齿轮转速对齿轮速度波动情况的影响规律,研究了动态啮合力随齿线半径、齿轮转速的变化情况,确定齿轮主要参数的最优选取区间。同时利用有限元分析原理,分析了载荷对齿轮副动态啮合刚度的影响情况。通过分析齿轮齿条的啮合关系,将椭圆弧齿条转化后得到椭圆弧齿线圆柱齿轮的加工刀具形状,并提出椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理。根据加工原理,利用Vericut对椭圆弧齿线圆柱齿轮进行仿真加工,验证了齿面切削成形的可行性,同时提出一种倾斜安装条件下——伸缩刀杆式旋转刀盘加工方法及其加工装置。最后,根据齿轮加工方法自主研发设计了椭圆弧齿线圆柱齿轮的专用加工机床及其软件控制系统,就椭圆弧齿线圆柱齿轮进行了试加工。利用已加工齿轮进行齿轮啮合实验,并研究了标准齿轮与修型后的齿轮啮合轨迹在齿面的分布情况。结果表明,椭圆弧齿线圆柱齿轮副啮合轨迹呈全齿宽分布,可实现全齿宽线接触,与理论推导结果相符合;经过微调刀具半径进行修型,齿轮接触轨迹分布在齿面中央,两端不参与啮合,有利于改善两端齿根接触状态,提升齿轮承载能力。
耿官旺[3]（2021）在《人字齿轮啮合传动特性及强度的研究与分析》文中认为人字齿轮具有高重合度、高承载能力以及传动平稳等优点,被广泛应用于船舶、航空航天、车辆等装备的传动系统。人字齿轮的啮合传动特性和强度直接影响实际应用中人字齿轮传动系统的可靠性和平稳性。人字齿轮的强度分析主要依据ISO齿轮标准,但该标准的分析低估了人字齿轮传动的潜能。其次,对于齿轮的动力学研究离不开齿轮的刚度,目前人字齿轮的分析中,仅考虑了切向啮合刚度的影响而忽略了轴向啮合刚度的影响。而且对于齿廓修形人字齿轮刚度分析,未同时考虑齿廓修形对齿间和齿向啮合的影响。因此对于人字齿轮的啮合传动特性和强度进行进一步研究是十分有必要的。本文建立了渐开线、过渡曲线和修形曲线的参数方程,在Creo软件中完成了人字齿轮与齿廓修形人字齿轮的精确三维参数化建模。运用多点约束法建立了人字齿轮的有限元网格模型,分析了该模型的有效性和精度。研究表明,该方法建立的人字齿轮有限元模型能在保证计算精度的前提下,大幅减少网格数量和缩短计算时间和降低计算成本。然后,分别从理论计算和有限元分析的角度,研究了满足精度要求的最少网格数量确定方法。基于能量法和切片法,建立了考虑轴向刚度的人字齿轮时变啮合刚度分析计算方法。其中,针对接触刚度,对比分析了三种方法的计算精度;对于齿轮轮体刚度,通过有限元方法考虑了耦合作用的影响。通过将该方法与有限元法和ISO齿轮标准计算方法对比,说明了该方法的有效性,而且轴向刚度对综合啮合刚度结果的影响程度将随着螺旋角的增大而增大。同时,在此基础上研究了传动误差与齿向、齿间载荷分布的分析计算方法和变化规律。然后,研究了齿轮参数对于啮合刚度、传动误差和载荷分布的影响。针对齿廓修形,提出了一种同时考虑修形对齿间和齿向影响的齿廓修形人字齿轮时变啮合刚度计算方法。该方法与有限元方法的结果变化趋势相同且平均啮合刚度误差为8.04%,验证了其有效性。其次,通过对齿廓修形人字齿轮载荷的分析计算表明,修形会加重处于或部分处于修形齿廓的接触线上的载荷分布不均程度。最后,研究了修形参数对于啮合刚度、传动误差和载荷分布的影响。结合ISO齿轮标准和对载荷分布的计算分析方法,建立了人字齿轮与齿廓修形人字齿轮时变齿根弯曲应力和齿面接触应力的计算模型。通过将该方法的应力结果分别与ISO齿轮标准和有限元法对比,验证了该方法的有效性,且计算精度好于ISO齿轮标准。因此,该方法能为人字齿轮与齿廓修形人字齿轮齿根弯曲应力和齿面接触应力校核提供更准确的参照。
孙秀全[4]（2021）在《考虑齿面磨损的多间隙耦合下的斜齿轮动态特性研究》文中进行了进一步梳理斜齿轮因其传动平稳、重合度大、承载能力高等优点被广泛的应用在高速重载传动中。随着对传动系统可靠性日趋严格的要求,斜齿轮的啮合特性、传动效率及疲劳寿命等问题成为了齿轮研究中的热点和重点。在长时间的运行和较高的滑滚比等条件下,啮合齿面会产生瞬时高温,导致润滑油粘度大幅降低,油膜厚度显着减小,进而导致润滑不良和齿面磨损。齿轮磨损会显着降低传动系统的运行效率,导致传动系统的振动响应的恶化。多数研究将磨损对齿轮动态特性的影响看作是啮合刚度的降低,且没有对磨损如何影响齿轮的振动响应做进一步研究与阐述。然而,齿面磨损对啮合刚度的影响是十分有限的,且理论上啮合刚度的降低通常会导致动态响应的降低,这与试验观测到的磨损引起的齿轮振动恶化现象不符,而磨损引起的齿轮啮合位置的改变往往被学者忽略。磨损会导致齿侧间隙的改变,进而引起轮齿啮合冲击响应的恶化。在磨损和多间隙的作用下,齿轮传动系统表现出了强烈的非线性特性,加之斜齿轮的时变啮合特性,导致磨损和多间隙对斜齿轮振动特性影响的研究相对较少。为了弥补这一差距,本文充分考虑了混合润滑状态下的齿面磨损状态,建立了包含由磨损引起的啮合冲击、齿侧间隙和轴承间隙等因素的斜齿轮动力学模型,对磨损导致的齿轮振动响应的变化进行了全面分析,以达到对齿轮磨损和间隙变化进行早期诊断和检测的目的。本文首先对斜齿轮的时变啮合特性进行了分析,提出了斜齿轮时变动态激励的计算方法。然后通过对齿轮润滑状态的分析,建立了混合润滑状态下的斜齿轮磨损模型,并对不同运行条件下的齿面磨损分布进行了研究,该模型充分考虑了混合润滑状态下的微凸体接触、润滑油膜状态及齿面温升对磨损的影响。然后,根据斜齿轮的传动特性和磨损引起的齿侧间隙变化,建立了斜齿轮啮合冲击计算模型,并将冲击激励带入斜齿轮十八自由度动力学模型进行动态仿真分析。该模型考虑了磨损、轴承间隙和齿侧间隙的变化对啮合刚度、轮齿啮合位置和冲击激励的影响,通过该动力学模型,分别对齿轮在不同轴承间隙和不同磨损量的情况下进行了数值仿真分析,获得了齿轮的振动响应特性。同时,进行了不同轴承间隙和齿轮疲劳磨损试验以验证模型的可靠性,最后采用时域同步平均分析方法对采集的振动和噪声信号进行数据分析和处理,揭示了齿轮振动响应和啮合状态随磨损和间隙变化的规律。斜齿轮磨损数值仿真结果表明,齿轮磨损主要发生在齿根部位,小齿轮因其循环圈数较多,运行850小时后的齿根最大磨损量可达25.5μm,这是由齿根处的滑滚比较大,齿面温升较高,摩擦表面润滑状态差,导致磨损加剧。与传统的Archard磨损模型相比,混合润滑状态下的磨损模型得出的磨损量明显降低,约相差4个数量级,其齿面磨损深度随着齿面载荷的改变呈现不均匀分布。通过对齿轮啮合状态的分析可知,磨损会导致齿侧间隙增大和轮齿啮合冲击的升高,同时加剧了齿轮的动态传递误差,使动态啮合力升高。对磨损引起的冲击激励仿真分析可知,磨损导致啮合力的升高,进而导致齿轮啮合频率及其谐波幅值的升高。该特征和变化可以为齿轮的磨损监测提供可靠的理论依据。通过对不同轴承间隙下的齿轮动力学特性进行数值仿真和试验研究发现,轴承间隙的增加会导致齿轮径向位移的增大,进而导致齿轮的中心距增加,齿轮啮合角增大,齿轮啮合刚度逐渐降低;而轴承间隙的增大会导致齿侧间隙的增加,进而导致轮齿啮合冲击加剧。对齿轮的振动频谱分析可知,间隙增大导致齿轮啮合频率及其谐波的幅值逐渐升高,该特征可以有效的反应间隙对齿轮振动响应的影响。试验分析发现轴承间隙的过大会导致齿轮振动恶化,而间隙过小同样会导致齿轮振动响应的恶化,主要是因为过小的间隙导致轴承滚动件间发生摩擦导致的。对不同磨损深度下的齿轮进行了动力学仿真研究。首先,研究了磨损导致的轮齿啮合角、接触载荷及冲击力等啮合参数的变化。然后,通过动力学模型进行了齿轮振动响应分析。结果表明,磨损导致齿间啮合冲击加剧,进而导致齿轮啮合频率及其谐波幅值的升高。此外,进行了齿轮疲劳磨损试验研究,并采用时域同步平均方法对采集的振动和噪声信号进行降噪处理。通过对齿轮箱的振动信号分析可知,低速级齿轮由于转速低、润滑不良,导致齿轮发生磨损,进而导致啮合频率及其谐波的幅值、边频幅值呈现逐渐上升的趋势,该变化表征齿轮箱的振动特性随着磨损的加剧逐步恶化。试验结果验证了模型的可靠性,同时也表明了对齿轮振动和噪声信号进行合理的分析和处理,可以表征齿轮的磨损进程,进而达到对其进行早期磨损监测和诊断的目的。
赵朋辉[5]（2021）在《直刃刀具加工面齿轮的方法及其啮合性能预控》文中研究说明面齿轮传动是一种圆柱齿轮与锥齿轮相啮合的齿轮传动机构。面齿轮的传统制造方法是基于面齿轮与小齿轮相啮合的精确模拟。为解决刀具结构复杂性和通用性的问题,本文研究了直刃刀具加工面齿轮的方法,并探究齿面修形参数对近似面齿轮齿面啮合性能的影响规律。本文研究的主要内容及相应成果如下:（1）设计直刃刀具的结构形式,推导出近似面齿轮的齿面方程。探究预置齿面切触轨迹对近似面齿轮齿面偏差量的影响规律,综合多种因素选取齿面对角线作为最佳的齿面切触轨迹。探究直刃刀具的外圆半径及其顶刃圆弧半径对近似面齿轮齿根过切量的影响规律,以及直刃刀具转矩角对近似面齿轮齿面精度的影响规律。选用五轴数控机床结构并建立相对应的坐标变换系统,推导出直刃刀具加工近似面齿轮的综合运动规律,并对近似面齿轮进行加工实验,从而验证了直刃刀具加工面齿轮方法的正确性。（2）以面齿轮的近似齿面为基础,推导出与近似面齿轮相共轭的小齿轮齿面。通过预置齿面接触路径、预设齿轮传动误差、规定接触椭圆长轴的方式对小齿轮齿面进行主动修形。选用NURBS曲面插值拟合的方法,重新构造修形小齿轮的拟合齿面。分析修形小齿轮与近似面齿轮的齿面啮合性能,结果显示:对共轭小齿轮齿面进行主动修形,可以获得与预置参数相一致的齿面几何接触路径、接触椭圆长轴和几何传动误差,还能有效消除齿轮安装误差对齿面啮合性能的影响。（3）提出一种基于四轴数控机床,直刃刀具多线包络磨削面齿轮的加工方法。设计顶刃带有圆弧的直刃刀具对插齿刀齿廓进行仿形,并推导出面齿轮理论齿面的方程。以两齿面间的接触线作为直刃刀具的刀位轨迹,通过数值模拟计算方法探究刀具的顶刃圆弧半径和转矩角对齿面包络残差的影响规律。推导直刃刀具磨削面齿轮的数控运动规律,并在VERICUT中进行仿真加工。将仿真模型与理论齿面进行对比分析,得到齿面偏差的最大值为4.7μm,结果验证了所提出加工方法的正确性。
刘志强[6]（2021）在《TBM行星减速器轮系效率损失建模及其最小化方法研究》文中研究表明全断面硬岩隧道掘进机（Full face hard rock tunnel boring machine,TBM）是集机、电、液一体化的专用隧道掘进工程装备,广泛应用于岩石地层开挖。但在实际施工中发现其动力损耗严重,致使其工作环境温度高、治理困难。典型的掘进机传动系统由多组行星轮系及多级定轴轮系构成,传动路径复杂。且在渐开线齿轮传动过程中,齿轮副啮合效率占很大比例,故啮合传动效率损失的减小,或是减少其传动动力损耗有效途径。本文以TBM行星减速器轮系为研究对象,研究其效率损失模型的建立方法,并在此基础上以其效率损失最小化为目标进行参数优化设计,以实现节能施工的工程目标。针对如何精确计算齿轮啮合传动效率问题,提出了当量滑动率（Δζe）概念。并根据瞬时效率,建立了啮合效率损失（Δη=1-η）的精确理论模型,得到了摩擦系数（μ）与当量滑动率的乘积,与啮合效率损失间的等量关系（Δη=μΔζe）。并给出了多个内、外齿轮传动以及变位齿轮传动啮合效率损失计算实例,将所述算法的部分结果与瞬时效率积分法或损失效率近似计算法对比,结果表明:所建立的啮合效率损失理论模型科学,无原理性偏差;所导出的啮合效率损失及当量滑动率两个等量关系式型式简洁,所述的算法正确、计算精准。针对TBM主切削系统施工过程中动力损耗严重的工程实况,以节能为设计目标,对普遍使用的双级2K-H型TBM行星减速器轮系进行效率优化设计。应用自行建立的齿轮啮合效率损失计算式,结合反转法建立2K-H行星轮系效率损失模型,在此基础上得双级2K-H型TBM行星减速器轮系效率损失模型。以该轮系为设计实例,分析2K-H行星轮系设计过程中的限制及约束条件,并进行了分类和简化。在此基础上建立其在满足配齿、重合度条件、齿厚条件、根切条件、干涉条件等约束条件下的效率最高、相对滑动最小目标函数下的数学模型,并对其齿数及变位系数进行两阶段优化。采用自行开发的软件对优化结果的干涉进行验证,结果表明:TBM行星减速器在满足配齿及变位系数等约束条件下,通过两阶段优化,使其效率损失相对减小4%—6%。能量节约总量相当可观。并减小了齿面间的相对滑动,在一定程度进一步提升齿轮的工作性能。针对少齿差行星减速器传动比大,传动效率损失大的特点,提出采用少齿差结构作为TBM推进结构的主减速器。提出四种可供选择的基本构型,采用反转法分析其传动比及啮合效率,考虑其齿数组合满足传动比误差,参考上一章内啮合的设计方法对其进行优化设计。结果表明:使其效率损失相对减小50%。结构尺寸相对减少15%,优化效果显着,对TBM减速机机构创新有重要参考意义。
王羽达[7]（2021）在《渐开线圆柱齿轮啮合弹性接触分析及修形研究》文中指出齿轮传动作为机械传动中一种重要的传动形式,负责着传递功率流与控制机构的运动。其中,渐开线圆柱齿轮因其具有传动比稳定,结构紧凑等优点,被广泛应用于各种机械部件中,比如减速器等。近年来,随着科技的发展,对于齿轮传动的精密性和可靠性要求也越来越高。为了使齿轮在高速重载等条件下,也能保证传动品质,在设计齿轮时,需要在对齿面进行修形的同时,对齿轮的啮合接触进行准确的分析,得出接触应力,传动误差及啮合刚度等可以反映传动性能的指标。而且为了保证设计的高效,便捷,通常使用有限元及传动系统分析软件,但国内对于这些软件的开发工作还比较少。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象,根据齿轮的几何啮合特性和载荷分布情况,建立简化接触模型,并分析安装误差和齿面修形对于齿轮传动的影响,同时对相关分析方法进行程序封装。首先,根据齿轮啮合接触条件及成形原理,推导在标准及含安装误差下的直、斜齿轮齿面方程及齿间间隙。根据Weber能量法和线性规划法,求解齿间、齿向载荷分布情况。其次,根据齿轮齿廓的曲率半径及受载情况,将渐开线圆柱齿轮的啮合接触,简化为一系列圆柱体对之间的挤压接触,运用弹性赫兹原理对其齿面接触应力分布及啮合刚度进行求解,从而得出标准安装下的结果,并进行结果对比,验证该模型的合理性。同时,分析斜齿轮螺旋角等因素对于啮合刚度的影响。然后,建立鼓形修形的直齿轮啮合的数学模型,并基于简化模型,分析安装误差及修形量对于齿轮接触轨迹,齿面接触应力分布的影响。同时,讨论齿面修形对于齿轮几何,承载传动误差的影响。最后,利用Python语言,根据本文对渐开线圆柱齿轮的分析方法,进行相关程序及GUI界面的编写,完成相关数据的可视化,并对标MASTA,对程序运行结果进行精度验证。
苏家乙[8]（2021）在《基于实测误差的齿轮传动建模及修形技术研究》文中研究表明齿轮传动是机械传动中最常见的形式之一,其传动的质量对设备的精度、寿命、振动和噪声等有重大影响,研究齿轮传动的性能有重要的意义。本文以渐开线圆柱齿轮为例,以空间刚体运动几何理论、有限元方法为基础,基于真实测量得到的齿轮几何误差、齿轮轴运动误差数据,建立考虑误差时齿轮传动的几何模型和弹性模型,分析各类误差作用下齿轮的传动性能和齿面接触情况,并对齿面修形技术进行研究。主要研究内容如下:（1）从运动几何学的角度,基于实测的误差值,建立了考虑齿面误差/修形、齿距误差和轴线误差的齿轮传动几何模型。根据齿面误差、齿距误差和齿轮轴线误差的测量原理,将误差信息添入到模型中;通过判断两齿面距离最短点所在位置,实现齿面接触类型的辨识,综合考虑了齿面啮合和各类边缘接触的情况;通过判断多对齿面接触时传递速度最快的齿面,实现了齿面交替传动。使用模型研究了渐开线圆柱齿轮齿面误差、齿距误差和轴线误差对传动性能和齿面接触情况的影响。（2）在几何分析模型的基础上,使用有限元软件ANSYS中的参数化设计语言,建立了考虑误差时的齿轮弹性模型,实现齿面承载接触分析。齿面误差和齿距误差通过节点偏移法施加到模型中,轴线运动误差反映在两齿轮相对位姿参数上。使用模型研究了考虑载荷和轴线、齿距误差时齿轮的传动性能和齿面接触情况。（3）分析了存在齿距误差时齿轮齿面在啮入啮出处的运动情况,提出了两齿轮齿数非互为质数时,可通过调整齿面配对情况降低冲击的方法。另外,基于齿轮传动模型对修形技术进行研究,根据磨齿加工工艺建立带参数的修形曲面,将齿面重合度大于1部分修形,以速比冲击最小作为目标函数优化得到具体修形曲面参数,完成修形曲面的设计。通过算例仿真分析,修形后最大速比冲击下降了70.59%。
路先亭[9]（2021）在《三自由度球齿轮建模与接触特性研究》文中进行了进一步梳理传统的齿轮（如圆柱齿轮和锥齿轮等）传动机构通常仅有一个运动自由度,然而随着人工智能、仿生关节技术等现代新兴领域的发展,传统齿轮机构已无法满足新兴领域对多自由度传动的要求。因此本文提出一种可实现俯仰、偏摆和自转运动的三自由度球齿轮,以该球齿轮为核心的传动装置具有良好的全方位运动特性,可轻易实现原本需要联合多对齿轮才能完成的空间运动,从而实现传动结构的轻量化设计。论文主要对三自由度球齿轮展开研究,分析其齿面生成原理、齿面接触特性、球齿轮结构优化及仿真等内容,主要研究内容如下:1)分析球齿轮的结构特点和运动原理,提出一种由环形齿和球锥齿两种齿形相交形成的三自由度球齿轮。基于平面渐开线和球面渐开线生成原理,分别推导环形齿面和球锥齿面的齿廓曲面方程。利用软件MATLAB和Pro/E分别得到了两种齿廓曲面的仿真模型和三维模型,实现球齿轮的三维精确建模。2)基于微分几何原理,分别研究环形齿和球锥齿的共轭齿面在接触点处的主曲率变化情况,推导出两种齿面与其共轭齿面的接触形式均为点接触。根据环形齿与球锥齿的运动学分析,分别得到两种齿面的接触方程和接触点。采用Workbench对不同轴交角啮合状态下的球齿轮副进行有限元分析,结果显示随着两球齿轮轴交角的增加,轮齿的最大应力值呈现先减小后增大的规律。3)根据球齿轮的齿形特点,推导球齿轮的体积函数与重合度函数,并在多个约束条件下联立球齿轮体积和重合度函数建立球齿轮结构的多目标优化函数。基于标准粒子群算法和改进粒子群算法对其进行优化分析,分析表明,采用改进的粒子群算法优化效果更好,结果为球齿轮体积减小了18.98%,环形齿重合度和球锥齿重合度分别增加了5.36%、7.86%。4)根据优化后的三自由度球齿轮建立球齿轮万向节式机构。基于坐标变换理论分析其运动学规律,求解得到球齿轮机构的正逆运动学方程。在Pro/E中建立球齿轮万向节式机构并进行运动仿真,仿真结果表明球齿轮机构传动精确且稳定。
黄玉娥[10]（2020）在《小模数塑胶传动齿轮箱的降噪优化设计研究》文中提出塑胶齿轮系统不仅要满足动力传动的要求,低噪声设计也是必须满足的。现阶段的塑胶齿轮普遍都是借鉴金属齿轮的设计标准设计,还须不断优化齿轮系统的整体设计,才能保证塑胶齿轮系统高质量的运转。塑胶齿轮作为新兴行业,目前对塑胶齿轮箱噪声的研究文献偏少。所以深入研究塑胶齿轮箱的传动噪声问题,将有助于其优化设计提供参考和借鉴。本文从齿轮副动力学传动分析、重合度理论分析、模态分析和谐响应分析等多方面讨论齿轮系统的传动,采用实验与仿真相结合的方法,深入了解塑胶蜗杆斜齿轮传动系统和四级塑胶齿轮系统的噪声产生原因和机理,并提出合理的降噪方案,通过实验得知实际的可降噪范围。主要内容如下:（1）在ADAMS软件中对蜗杆斜齿轮和四级圆柱齿轮系统通过进行动力学分析,得出各级齿轮副的啮合力总体呈不等幅度的周期变化,齿轮轴对齿轮箱体作用力也以逐级递减趋势的结果。不仅了解圆柱齿轮的啮合状态,也验证蜗杆斜齿轮副啮合传动方程的结论,表明蜗杆斜齿轮副啮合为在空间中的点接触曲线运动,不具有双啮合性,属于“局部共轭”啮合。（2）对蜗杆斜齿轮系统进行齿轮箱模态分析和齿轮副谐响应分析,齿轮箱的第六阶固有频率7053.3Hz与齿轮副的运转峰值频率7500Hz最接近,但差值达到446.7Hz。计算得知该齿轮箱体对噪声的模态贡献因子较小,且齿轮系统整体为塑胶件,具有很好的阻尼特性,所以共振噪声的影响可忽略。（3）对蜗杆斜齿轮箱的噪声问题,通过排除法找出其噪声源,根据蜗杆斜齿轮副的啮合重合度原理。得出结论,当斜齿轮增加0.3负变位时该齿轮副重合度最理想,并进行噪声测试实验验证,齿轮系统的运转明显变得平稳,振动噪声变小。（4）针对存在噪声问题的四级传动塑胶齿轮箱,通过模态仿真和传动噪声测试,发现噪声源主要为马达和一级齿轮副的运转噪声与齿轮箱壳产生声辐射共振。然后根据模态分析结果和结构优化原则,对固有振型幅值大的齿轮箱座头部和尾部重点优化,提出了三种有效的结构降噪优化方案,使最佳方案实现8分贝的降噪效果。
二、关于渐开线圆柱齿轮重合度的另一种定义方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于渐开线圆柱齿轮重合度的另一种定义方法（论文提纲范文）
（2）椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 曲线齿线圆柱齿轮加工技术研究现状 |
| 1.2.2 曲线齿线圆柱齿轮加工技术发展趋势 |
| 1.3 课题的研究意义及内容 |
| 1.3.1 课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合原理及参数化建模 |
| 2.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮理想几何参数 |
| 2.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿条几何特征分析 |
| 2.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面方程 |
| 2.3.1 静态齿面方程 |
| 2.3.2 动态齿面方程 |
| 2.3.3 动态齿面啮合线方程 |
| 2.3.4 动态啮合线图形化表示 |
| 2.3.5 齿轮重合度 |
| 2.4 基于SolidWorks二次开发椭圆弧齿轮参数化建模方法 |
| 2.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮的相关参数确定 |
| 2.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮参数化自动建模方法 |
| 2.4.3 渐开线齿廓圆柱齿轮综合建模系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 椭圆弧齿线圆柱齿轮动力学特性分析 |
| 3.1 基于Adams椭圆弧齿线圆柱齿轮速度波动分析 |
| 3.1.1 速度波动仿真理论分析 |
| 3.1.2 刀盘半径对速度波动的影响 |
| 3.1.3 齿宽对速度波动的影响 |
| 3.1.4 转速对速度波动的影响 |
| 3.1.5 与直齿、斜齿轮的对比分析 |
| 3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮动态啮合力分析 |
| 3.2.1 刀盘半径对动态啮合力的影响 |
| 3.2.2 齿宽对动态啮合力的影响 |
| 3.2.3 与直齿、斜齿轮的对比分析 |
| 3.3 基于有限元法的椭圆弧齿线圆柱齿轮动态啮合刚度分析 |
| 3.3.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合刚度计算公式 |
| 3.3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合刚度的有限元计算 |
| 3.3.3 啮合齿面的法向接触力以及综合弹性变形 |
| 3.3.4 单齿啮合刚度及多齿综合啮合刚度 |
| 3.3.5 载荷对齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工方法 |
| 4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具的生成 |
| 4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具形状 |
| 4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理 |
| 4.4 基于Vericut椭圆弧齿线圆柱齿轮仿真加工 |
| 4.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工机床模型 |
| 4.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具模型 |
| 4.4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工仿真 |
| 4.5 倾斜安装条件下——伸缩刀杆式旋转刀盘加工方法的提出 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工机床及实验 |
| 5.1 椭圆弧齿轮加工机床的整体设计 |
| 5.1.1 机床结构设计 |
| 5.1.2 机床控制系统软件设计 |
| 5.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工及啮合实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）人字齿轮啮合传动特性及强度的研究与分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮有限元建模方法的研究现状 |
| 1.2.2 齿轮啮合刚度的研究现状 |
| 1.2.3 齿轮强度计算标准的研究现状 |
| 1.2.4 人字齿轮强度的研究现状 |
| 1.2.5 研究现状总结 |
| 1.3 研究方案与研究内容 |
| 1.3.6 研究方案 |
| 1.3.7 主要内容 |
| 2 人字齿轮精确参数化建模 |
| 2.1 渐开线人字齿轮参数化建模 |
| 2.1.1 人字齿轮曲线数学模型 |
| 2.1.2 基于Creo的人字齿轮参数化建模 |
| 2.2 修形人字齿轮参数化建模 |
| 2.2.3 齿廓修形理论 |
| 2.2.4 齿廓修形三要素 |
| 2.2.5 齿轮修形曲线参数方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于多点约束法的人字齿轮有限元建模 |
| 3.1 人字齿轮的网格划分方法 |
| 3.2 采用多点约束法的人字齿轮有限元网格模型 |
| 3.2.1 多点约束法 |
| 3.2.2 有效性验证 |
| 3.3 人字齿轮网格数量讨论 |
| 3.3.3 网格数量理论计算法 |
| 3.3.4 有限元分析法 |
| 3.3.5 网格数量对比 |
| 3.4 边界条件及参数设置 |
| 3.4.6 网格单元选择 |
| 3.4.7 接触设置 |
| 3.4.8 边界条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 考虑轴向刚度的人字齿轮啮合传动特性分析 |
| 4.1 基于能量法的人字齿轮刚度解析计算方法 |
| 4.1.1 切向刚度 |
| 4.1.2 接触刚度 |
| 4.1.3 齿轮轮体刚度 |
| 4.1.4 轴向刚度 |
| 4.2 齿轮的时变综合啮合刚度 |
| 4.2.5 时变啮合位置的确定 |
| 4.2.6 综合啮合刚度的计算 |
| 4.3 刚度计算模型的准确性验证 |
| 4.3.7 ISO刚度计算标准 |
| 4.3.8 有限元法 |
| 4.3.9 对比验证 |
| 4.4 人字齿轮的传递误差和载荷分布计算 |
| 4.4.10 齿轮副的传递误差 |
| 4.4.11 齿轮副的载荷分布 |
| 4.5 齿轮参数对啮合传动特性的影响 |
| 4.5.12 齿宽的影响 |
| 4.5.13 螺旋角的影响 |
| 4.5.14 负载扭矩的影响 |
| 4.5.15 内孔半径 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 齿廓修形人字齿轮啮合传动特性分析 |
| 5.1 齿廓修形人字齿轮刚度及载荷分布 |
| 5.1.1 修形综合啮合刚度 |
| 5.1.2 修形单齿啮合刚度 |
| 5.1.3 对比验证 |
| 5.1.4 齿廓修形人字齿轮的载荷分布 |
| 5.2 修形参数对人字齿轮啮合传动特性的影响 |
| 5.2.5 修形量的影响 |
| 5.2.6 修形长度的影响 |
| 5.2.7 修形曲线类型的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 人字齿轮的强度分析 |
| 6.1 ISO人字齿轮强度计算标准 |
| 6.2 人字齿轮时变强度计算 |
| 6.2.1 时变齿根弯曲应力 |
| 6.2.2 时变齿面接触应力 |
| 6.2.3 齿廓修形人字齿轮时变应力 |
| 6.3 人字齿轮强度有限元分析 |
| 6.4 结果对比分析 |
| 6.4.4 人字齿轮应力对比 |
| 6.4.5 齿廓修形人字齿轮应力对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 人字齿轮相关参数说明 |
| 附录B 人字齿轮参数化建模程序 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）考虑齿面磨损的多间隙耦合下的斜齿轮动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮润滑磨损理论研究概况 |
| 1.2.1 齿轮润滑理论的发展与研究现状 |
| 1.2.2 齿轮磨损理论的发展与研究现状 |
| 1.3 齿轮动力学数值仿真研究现状 |
| 1.4 斜齿轮磨损的诊断及状态监测研究现状 |
| 1.5 研究现状总结 |
| 1.6 论文主要内容及结构 |
| 第2章 斜齿轮的时变啮合特性及激励计算方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 斜齿轮时变参数计算方法 |
| 2.2.1 时变接触线长度计算方法 |
| 2.2.2 时变啮合力计算方法 |
| 2.2.3 时变摩擦激励计算方法 |
| 2.3 齿轮几何参数对时变激励的影响 |
| 2.3.1 斜齿轮时变啮合线长度 |
| 2.3.2 螺旋角对时变激励的影响 |
| 2.3.3 齿宽对时变激励的影响 |
| 2.4 本章小节 |
| 第3章 混合润滑下的斜齿轮磨损模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 传统Archard磨损模型 |
| 3.3 混合润滑下的斜齿轮磨损模型 |
| 3.3.1 线接触混合润滑模型 |
| 3.3.2 齿面温升 |
| 3.3.3 磨损模型 |
| 3.3.4 接触压力 |
| 3.3.5 滑动距离 |
| 3.3.6 磨损深度 |
| 3.4 磨损模型结果分析 |
| 3.4.1 磨损模型对比 |
| 3.4.2 转速对磨损深度的影响 |
| 3.4.3 负荷对磨损深度的影响 |
| 3.4.4 齿宽对磨损深度的影响 |
| 3.4.5 螺旋角对磨损深度的影响 |
| 3.4.6 循环圈数对磨损深度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 考虑齿面磨损的多间隙耦合动力学模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 斜齿轮时变啮合刚度计算方法 |
| 4.3 轴承间隙引起齿轮中心距变化 |
| 4.4 磨损导致动态齿侧间隙变化 |
| 4.5 磨损齿轮啮合冲击计算方法 |
| 4.5.1 啮合点位置 |
| 4.5.2 冲击接触线 |
| 4.5.3 冲击力计算 |
| 4.6 斜齿轮动力学模型 |
| 4.7 磨损冲击的数值仿真结果分析 |
| 4.7.1 轮齿受载变化 |
| 4.7.2 动态传递误差 |
| 4.7.3 轮齿啮合刚度 |
| 4.7.4 齿轮振动变化 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 多间隙下的斜齿轮动力学特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴承间隙对齿轮动力学特性响应的数值分析 |
| 5.2.1 齿轮动态位移 |
| 5.2.2 齿侧间隙及中心距 |
| 5.2.3 啮合啮合参数 |
| 5.2.4 动态传递误差 |
| 5.2.5 齿轮动态激励 |
| 5.2.6 齿轮振动响应 |
| 5.3 轴承间隙对齿轮动态响应的试验分析与验证 |
| 5.3.1 试验台架介绍 |
| 5.3.2 试验工况和步骤 |
| 5.3.3 原始振动信号 |
| 5.3.4 振动信号TSA分析 |
| 5.4 仿真和试验对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 齿面磨损的斜齿轮动力学特性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同磨损深度下的斜齿轮动力学特性数值分析 |
| 6.2.1 轮齿啮合角变化 |
| 6.2.2 齿面接触载荷变化 |
| 6.2.3 齿轮啮合参数 |
| 6.2.4 动态传递误差 |
| 6.2.5 齿轮动态激励 |
| 6.2.6 齿轮振动特性分析 |
| 6.3 斜齿轮疲劳磨损试验研究 |
| 6.3.1 试验设备及数据采集系统 |
| 6.3.2 试验工况介绍 |
| 6.3.3 齿轮试验数据分析 |
| 6.3.4 应用TSA到齿轮箱振动信号 |
| 6.3.5 齿轮箱振动信号的TSA分析 |
| 6.3.6 齿轮箱声学信号的TSA分析 |
| 6.4 仿真和试验对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 本文主要结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）直刃刀具加工面齿轮的方法及其啮合性能预控（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 面齿轮传动的研究现状 |
| 1.2.2 面齿轮加工的研究现状 |
| 1.2.3 面齿轮副齿面修形的研究现状 |
| 1.2.4 目前存在的问题 |
| 1.3 研究内容及技术路线图 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线图 |
| 2 直刃刀具加工面齿轮的近似齿面 |
| 2.1 面齿轮近似齿面的数学模型 |
| 2.1.1 直刃刀具方程 |
| 2.1.2 近似面齿轮的齿面方程 |
| 2.2 面齿轮近似齿面的展成 |
| 2.2.1 预设切触轨迹 |
| 2.2.2 齿根的过切量 |
| 2.2.3 齿面的理论残差 |
| 2.3 面齿轮的仿真加工 |
| 2.3.1 机床及其坐标系统 |
| 2.3.2 刀具的综合运动规律 |
| 2.3.3 齿面对比分析 |
| 2.4 面齿轮的实验加工 |
| 2.4.1 直刃刀具的设计 |
| 2.4.2 面齿轮的加工 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 面齿轮传动齿面的主动修形及其啮合性能预控 |
| 3.1 小轮的齿面方程 |
| 3.2 小轮齿面的主动修形 |
| 3.2.1 预设齿轮传动误差 |
| 3.2.2 预置齿面接触路径 |
| 3.2.3 齿面接触线的修形 |
| 3.3 修形小齿轮的拟合曲面 |
| 3.4 齿面啮合性能分析 |
| 3.4.1 齿轮传动的安装误差 |
| 3.4.2 齿面接触与边缘接触 |
| 3.4.3 安装误差对齿面啮合性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于仿形法的面齿轮理论齿面 |
| 4.1 直刃刀具对插齿刀仿形 |
| 4.1.1 插齿刀的齿面方程 |
| 4.1.2 直刃刀具的仿形方程 |
| 4.2 面齿轮的齿面方程 |
| 4.3 面齿轮的齿面包络 |
| 4.3.1 刀位轨迹的规划 |
| 4.3.2 齿面包络残差的计算 |
| 4.4 面齿轮的仿真加工 |
| 4.4.1 面齿轮磨削数控规律 |
| 4.4.2 仿真加工及齿面对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 论文创新点 |
| 5.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）TBM行星减速器轮系效率损失建模及其最小化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 掘进机研究现状 |
| 1.2.2 TBM减速器研究现状 |
| 1.2.3 减速器研究现状 |
| 1.2.4 齿轮传动效率研究现状 |
| 1.3 课题来源及本文的研究内容和思路 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 拟解决的主要问题 |
| 1.3.3 本文组织 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 齿轮传动啮合效率研究 |
| 2.1 建立齿轮啮合传动效率模型技术路线 |
| 2.2 渐开线齿轮 |
| 2.2.1 渐开线齿轮基本方程 |
| 2.2.2 齿廓法线长度及法节比 |
| 2.2.3 渐开线长度 |
| 2.3 渐开线齿轮啮合规律 |
| 2.3.1 直齿圆柱齿轮啮合模型 |
| 2.3.2 齿廓曲线长 |
| 2.3.3 重合度与法节比关系定律 |
| 2.4 齿轮当量滑动率 |
| 2.4.1 相对滑动位移 |
| 2.4.2 滑动率 |
| 2.5 渐开线齿轮啮合功率损耗模型 |
| 2.6 当量滑动率计算实例 |
| 2.6.1 算法正确性验证 |
| 2.6.2 齿轮啮合效率计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 现有双级2K-H型TBM减速机性能分析与优化 |
| 3.1 现有TBM减速机物理模型 |
| 3.2 TBM行星轮系的设计 |
| 3.2.1 行星轮系齿数预分配 |
| 3.2.2 行星轮系设计计算 |
| 3.3 TBM行星轮系效率损失模型 |
| 3.3.1 单对齿轮效率损失模型 |
| 3.3.2 2K-H行星轮系啮合效率损失计算模型 |
| 3.3.3 TBM行星轮系减速器啮合效率损失模型 |
| 3.4 TBM双级2K-H行星轮系设计与优化实例 |
| 3.4.1 设计问题 |
| 3.4.2 变位系数优化的方法 |
| 3.4.3 已知齿数作其变位系数优化的计算实例 |
| 3.4.4 TBM减速器齿数优化方法 |
| 3.4.5 TBM减速器齿数优化结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 新型TBM减速机性能分析与优化 |
| 4.1 2K-H型少齿差行星传动分析 |
| 4.1.1 2K-H型少齿差基本传动结构 |
| 4.1.2 2K-H型少齿差传动比分析 |
| 4.1.3 2K-H型少齿差减速器物理模型 |
| 4.1.4 2K-H型行星少齿差减速器传动比分析 |
| 4.2 少齿差行星传动效率损失模型 |
| 4.2.1 一对内啮合齿轮基本设计计算 |
| 4.2.2 一对内啮合齿轮副的基本啮合关系 |
| 4.2.3 定轴轮系内齿轮副的啮合效率 |
| 4.2.4 双内啮合少齿差行星传动的啮合效率 |
| 4.3 2K-H型少齿差行星轮系设计与优化 |
| 4.3.1 设计问题 |
| 4.3.2 变位系数约束条件 |
| 4.3.3 变位系数优化的方法 |
| 4.3.4 TBM新型减速器齿数优化方法 |
| 4.3.5 TBM新型减速器齿数优化结果 |
| 4.4 2K-H型少齿差行星轮系强度设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）渐开线圆柱齿轮啮合弹性接触分析及修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 齿轮啮合接触分析研究现状 |
| 1.3.2 齿面修形技术研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 齿轮啮合接触分析 |
| 2.1 渐开线圆柱齿轮接触分析 |
| 2.1.1 齿面方程的推导 |
| 2.1.2 齿面连续接触条件 |
| 2.1.3 齿间间隙的计算 |
| 2.1.4 考虑安装误差的齿面接触分析 |
| 2.2 齿面载荷分布计算 |
| 2.2.1 齿间载荷分布 |
| 2.2.2 齿向载荷分布 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 简化啮合模型承载分析 |
| 3.1 赫兹弹性接触原理 |
| 3.2 简化圆柱体对模型 |
| 3.3 简化承载接触分析 |
| 3.3.1 接触应力分布求解 |
| 3.3.2 啮合刚度求解 |
| 3.4 标准安装下的计算结果 |
| 3.4.1 接触应力分析 |
| 3.4.2 啮合刚度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 齿面修形技术研究 |
| 4.1 齿轮修形原理 |
| 4.1.1 齿廓修形原理 |
| 4.1.2 齿向修形原理 |
| 4.2 鼓形修形齿轮啮合接触分析 |
| 4.2.1 鼓形齿面方程推导 |
| 4.2.2 安装误差下啮合接触分析 |
| 4.3 鼓形修形齿轮承载接触分析 |
| 4.3.1 鼓形齿分析方法 |
| 4.3.2 齿面接触应力计算结果 |
| 4.4 鼓形修形对于传动误差的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 接触分析软件开发 |
| 5.1 编程环境及前言 |
| 5.2 可视化界面及功能介绍 |
| 5.3 软件运行算例结果及精度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题研究总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（8）基于实测误差的齿轮传动建模及修形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮接触分析技术研究现状 |
| 1.2.2 齿面修形技术研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 考虑误差时齿轮接触的基本原理 |
| 2.1 刚体运动的描述 |
| 2.2 齿轮传动坐标系的建立 |
| 2.3 渐开线圆柱齿轮的矢量表达 |
| 2.4 齿面接触的基本原理 |
| 2.5 边缘接触的基本原理 |
| 2.5.1 齿顶曲线边缘接触 |
| 2.5.2 端曲线边缘接触 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 考虑误差时的齿轮传动几何模型的建立与仿真分析 |
| 3.1 基于实测值的模型构造 |
| 3.1.1 齿面误差的测量原理及模型处理 |
| 3.1.2 齿距误差的测量原理及模型处理 |
| 3.1.3 轴线误差的测量原理及模型处理 |
| 3.2 单对齿面接触传动 |
| 3.3 多对齿面接触传动 |
| 3.4 模型仿真 |
| 3.4.1 渐开线直齿轮传动仿真 |
| 3.4.2 渐开线斜齿轮传动仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 考虑误差时的齿轮传动弹性模型的建立与仿真分析 |
| 4.1 考虑误差时的齿轮弹性传动模型的建立 |
| 4.1.1 几何模型建立与误差处理 |
| 4.1.2 有限元网格与接触对的建立 |
| 4.1.3 载荷和位移约束边界的建立 |
| 4.1.4 网格灵敏度分析 |
| 4.2 考虑误差时的齿轮弹性模型仿真分析 |
| 4.2.1 考虑轴线误差时的直齿轮弹性模型仿真 |
| 4.2.2 考虑齿距误差时的直齿轮弹性模型仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 渐开线直齿轮齿面配对与修形设计研究 |
| 5.1 考虑齿距误差时的齿面传动分析 |
| 5.2 考虑齿距误差时的齿面配对优化 |
| 5.2.1 齿面配对优化原理 |
| 5.2.2 齿面配对优化算例 |
| 5.3 基于磨齿加工方法的修形曲面构造 |
| 5.4 考虑齿距误差时的修形参数分析 |
| 5.4.1 齿顶修形量对传动的影响 |
| 5.4.2 齿根修形量对传动的影响 |
| 5.4.3 齿顶修形范围对传动的影响 |
| 5.4.4 齿根修形范围对传动的影响 |
| 5.5 齿廓方向修形方法研究与算例仿真 |
| 5.5.1 齿廓方向修形方法分析 |
| 5.5.2 齿廓方向修形算例仿真 |
| 5.6 齿向修形算例仿真 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）三自由度球齿轮建模与接触特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 球齿轮的国内外研究现状 |
| 1.2.1 球齿轮国外研究现状 |
| 1.2.2 球齿轮国内研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第2章 三自由度球齿轮的形成原理与建模分析 |
| 2.1 球齿轮的形成原理与结构特点 |
| 2.2 球齿轮齿面的数学模型 |
| 2.2.1 环形齿面的数学模型 |
| 2.2.2 球锥齿面的数学模型 |
| 2.3 球齿轮齿面的仿真模型与三维建模 |
| 2.3.1 环形齿面仿真与建模 |
| 2.3.2 球锥齿面仿真与建模 |
| 2.3.3 球齿轮齿面仿真与建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 三自由度球齿轮齿面接触特性研究 |
| 3.1 环形齿齿面接触分析 |
| 3.1.1 环形齿齿廓曲面的主曲率 |
| 3.1.2 环形齿的运动学分析 |
| 3.1.3 环形齿面接触点 |
| 3.2 球锥齿齿面接触分析 |
| 3.2.1 球锥齿齿廓曲面的主曲率 |
| 3.2.2 球锥齿运动学分析 |
| 3.2.3 球锥齿啮合运动分析 |
| 3.2.4 球锥齿面接触点 |
| 3.3 有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三自由度球齿轮结构的多目标优化分析 |
| 4.1 球齿轮体积目标函数 |
| 4.1.1 直齿圆柱齿轮体积 |
| 4.1.2 球齿轮体积 |
| 4.2 球齿轮重合度目标函数 |
| 4.2.1 环形齿重合度目标函数 |
| 4.2.2 球锥齿重合度目标函数 |
| 4.3 设计变量 |
| 4.4 约束条件 |
| 4.4.1 齿面接触强度约束 |
| 4.4.2 齿根弯曲强度约束 |
| 4.4.3 边界条件约束 |
| 4.4.4 适应度函数 |
| 4.5 改进的粒子群算法 |
| 4.5.1 标准的粒子群算法 |
| 4.5.2 改进的粒子群算法 |
| 4.6 粒子群算法优化算法结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 三自由度球齿轮机构运动分析与加工 |
| 5.1 三自由度球齿轮机构的运动学分析 |
| 5.2 球齿轮机构的运动仿真 |
| 5.2.1 PRO/E的仿真功能 |
| 5.2.2 球齿轮万向节式机构 |
| 5.2.3 球齿轮万向节式机构运动仿真 |
| 5.3 球齿轮加工 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论与创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
（10）小模数塑胶传动齿轮箱的降噪优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的工程背景与意义 |
| 1.2 小模数塑胶齿轮传动的发展历程和噪声研究理论基础 |
| 1.2.1 小模数塑胶齿轮的发展历程 |
| 1.2.2 塑胶齿轮传动系统的噪声源及降噪研究理论 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮设计参数的特性研究 |
| 1.3.2 齿轮副接触和运动特性研究 |
| 1.3.3 齿轮传动系统降噪技术研究 |
| 1.4 论文的研究目的和主要内容 |
| 第二章 渐开线圆柱齿轮和蜗杆斜齿轮系统传动特性的研究 |
| 2.1 圆柱齿轮副传动动态激励分析 |
| 2.2 ADAMS的多体动力学仿真分析 |
| 2.2.1 多刚体动力学理论 |
| 2.2.2 四级塑胶圆柱齿轮传动系统的动力学仿真分析 |
| 2.3 蜗杆斜齿轮副正确啮合要求及啮合接触方程 |
| 2.3.1 蜗杆斜齿轮副的正确啮合理论 |
| 2.3.2 蜗杆斜齿轮副的传动啮合方程 |
| 2.3.3 蜗杆斜齿轮副啮合点接触验证 |
| 2.4 蜗杆斜齿轮副的运动学仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 塑胶蜗杆斜齿轮系统的有限元分析 |
| 3.1 塑胶蜗杆斜齿轮箱箱体的模态分析 |
| 3.1.1 模态分析基础理论 |
| 3.1.2 塑胶蜗杆斜齿系统的模态分析仿真 |
| 3.2 塑胶蜗杆斜齿轮系统的谐响应分析 |
| 3.2.1 谐响应分析基础理论 |
| 3.2.2 蜗杆斜齿轮系统的谐响应分析过程及结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 塑胶蜗杆斜齿轮传动齿轮箱的降噪理论和实验研究 |
| 4.1 实验使用仪器 |
| 4.2 查找蜗杆斜齿轮系统的噪声源 |
| 4.3 蜗杆斜齿轮箱的降噪理论及实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 塑胶齿轮系统箱体结构优化的降噪研究 |
| 5.1 齿轮系统的共振噪声问题 |
| 5.2 齿轮箱箱体的有限元模态分析 |
| 5.2.1 齿轮箱箱体模型的简化 |
| 5.2.2 定义齿轮箱箱体材料及网格划分 |
| 5.2.3 齿轮箱箱体模态分析结论 |
| 5.3 提出齿轮箱箱体优化方案并分析验证 |
| 5.3.1 提出齿轮箱箱体的优化设计方案 |
| 5.3.2 三种结构优化方案的模态分析验证 |
| 5.3.3 对齿轮箱箱体优化设计方案的试验验证 |
| 5.3.4 优化方案的模态和试验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 已发表论文 |
四、关于渐开线圆柱齿轮重合度的另一种定义方法（论文参考文献）
- [1]考虑啮合错位的齿轮系统接触特性研究及修形设计[D]. 李玉凡. 长安大学, 2021
- [2]椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究[D]. 于晨伟. 扬州大学, 2021(08)
- [3]人字齿轮啮合传动特性及强度的研究与分析[D]. 耿官旺. 北京交通大学, 2021(02)
- [4]考虑齿面磨损的多间隙耦合下的斜齿轮动态特性研究[D]. 孙秀全. 太原理工大学, 2021(01)
- [5]直刃刀具加工面齿轮的方法及其啮合性能预控[D]. 赵朋辉. 西安科技大学, 2021(02)
- [6]TBM行星减速器轮系效率损失建模及其最小化方法研究[D]. 刘志强. 华东交通大学, 2021(01)
- [7]渐开线圆柱齿轮啮合弹性接触分析及修形研究[D]. 王羽达. 东华大学, 2021(01)
- [8]基于实测误差的齿轮传动建模及修形技术研究[D]. 苏家乙. 大连理工大学, 2021(01)
- [9]三自由度球齿轮建模与接触特性研究[D]. 路先亭. 长春理工大学, 2021(02)
- [10]小模数塑胶传动齿轮箱的降噪优化设计研究[D]. 黄玉娥. 江西理工大学, 2020(01)