一、回转式电火花展成加工及其成形运动分析（论文文献综述）
郑方焱[1]（2017）在《动轴变速齿轮传动理论及应用》文中提出齿轮几何学,即齿轮啮合理论,是一门研究共轭齿面接触传动原理、共轭齿面几何设计、共轭齿面几何关系的古老而现代的机械工程与数理科学相交叉的学科,是现代齿轮设计和制造的基础。目前有关齿轮理论的着作和文献均以定轴齿轮传动为基本出发点,该基本点规定了两传动齿轮轴线的相对位置在传动的过程中不发生改变。若对该基本点进行推广,假设齿轮传动过程中轴线相对运动,则可以得到动轴齿轮传动*。动轴齿轮传动是对定轴齿轮传动的一种推广,以此建立起的传动理论则是一种更广义的齿轮传动理论,能更好的解释齿轮设计和制造中的诸多问题。本研究提出动轴齿轮传动的基本假设,尝试建立完善的动轴变速比齿轮传动理论体系,涵盖齿轮的传动原理、齿面的几何设计、齿面的制造和齿轮传动机构的设计等问题,研究主要工作可概括如下:（1）齿轮传动原理提出动轴齿轮传动基本概念:假设一对齿轮传动的过程中,其轴线的夹角和偏置距是不断变化的;将变化的轴偏置和轴交角均定义为主动轮转角的函数;传统的定轴齿轮传动是动轴齿轮传动理论下轴交角和轴距为常数的一种特例。建立动轴齿轮传动的基础椭球面坐标系:基于动轴齿轮传动的基本概念,以旋量理论为基础,求解得到动轴齿轮传动的瞬时轴;将主动轮转角、传动比、以及瞬时轴的参数作为基本量,建立空间椭球面坐标系;研究其三个主要的坐标曲面:瞬轴面,横断面与轴向面;将线啮合瞬轴面成拓展成点啮合,讨论了空间齿轮传动的节曲面。（2）齿面几何设计研究了线接触共轭齿面的产形原理和方法,应用于线啮合齿轮传动设计:根据啮合基本原理讨论了产形轮的存在性,并研究产形轮的两种类型,即定轴产形轮与动轴产形轮（定轴产形轮和被产形齿轮之间构成定轴齿轮传动,动轴产形轮和被产形齿轮之间构成动轴齿轮传动）;以动轴产形轮和自由齿面齿条为基础,建立产形轮齿面的自由构造方法;结合产形运动关系,推导了线啮合共轭齿面的基本方程。研究了点接触共轭齿面的产形原理和方法,应用于空间点啮合齿轮传动设计:以空间传动齿轮的节曲面为基础,建立曲面上产形轮的运动标架;以最一般的螺旋产形轮为基础,建立了产形轮在上述运动标架上的位姿;以传动齿轮节曲面上点的速度为基础,建立了用该动轴产形轮产形点啮合共轭齿廓的运动关系,最终导出了空间点啮合共轭齿面的方程。研究了基础齿条齿面的自由修形原理和方法,应用于各类齿轮传动的修形设计:以基础齿条的齿面几何为基础,在齿廓和齿长曲线函数的基础上叠加修形函数局部重构基础齿条的齿面,并映射到相应产形轮的齿面上,最终基于产形原理获得相应齿轮的修形齿面几何;以降低齿轮传动对制造误差的敏感性为目标,研究了热锻直齿圆锥和直齿非圆锥齿轮的修形设计方法,并开发了相应的修形设计软件。（3）齿面加工制造建立了能适用于众多工艺类型和机床形式的齿轮展成法制造的联动数学模型,应用于齿轮的展成法切削加工:以动轴齿轮传动为基础,确定了产形刀具和产形轮之间坐标变换关系;结合齿轮加工机床刀轴和工件轴的运动关系,最终建立展成法齿轮制造的联动数学模型;以此为基础,对插齿加工和铣齿加工非圆齿轮进行了研究（包括非圆柱外齿轮、非圆柱内齿轮、斜齿非圆柱齿轮、弧齿非圆锥齿轮、曲线齿非圆柱齿轮）,建立了机床的运动关系,推导了多轴联动的数学模型,研究了齿轮加工中的若干工艺问题,并完成了相应齿轮的制造和加工软件的开发。（4）齿轮机构设计提出了动轴齿轮传动机构的概念,并就平面变中心齿轮单级传动及相应轮系的机构学特点进行了初步的讨论:讨论了研究动轴齿轮传动的机构的可行性及应用优势;以变中心距齿轮传动为例,研究了三种基本的单级齿轮传动形式（分别为圆柱-圆柱齿轮变中心距传动,圆柱-非圆柱齿轮变中心距传动,非圆柱-非圆柱齿轮变中心距传动）,分析了这些传动形式的特点;以单级传动为基础,研究了二级变中心距轮系,分析了其较传统定轴齿轮传动的应用优势,并就三种基本的传动（即外-外齿轮变中心距传动、内-内齿轮变中心距传动以及外-内齿轮变中心距传动）的机构学特点进行了研究和讨论;结合动轴齿轮传动理论,研究了非圆齿轮差动行星轮系,从而提出了一种新型的非圆齿轮系列分割器。
王福元[2]（2012）在《整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究》文中提出电解加工是整体叶轮的重要加工方法之一，现有的数控展成方法主要适用于直纹面或扭曲度不大的整体叶轮叶片加工，若用于自由曲面叶片整体叶轮加工，则加工误差较大。课题针对自由曲面整体叶轮叶片的加工难题，以提高叶片加工精度、加工稳定性和工作效率为研究目的，对整体叶轮叶片电解加工中的加工工艺、成形规律、阴极设计、加工路径规划、加工参数选择、加工过程故障诊断以及数字化制造等关键技术开展了研究。首先，开展了自由曲面整体叶轮电解加工工艺研究，提出了适用于自由曲面整体叶轮叶片加工的组合电解加工工艺，该工艺将叶片加工分为叶间通道加工、叶片精加工等多道工序，采用不同的加工方法满足自由曲面叶片加工要求。在叶间通道加工中采用了分步分区加工方法，并以φ600mm压气机叶轮为试验对象进行了试验，对叶间通道的加工方法进行了验证。以φ240mm整体涡轮为试验对象开展了自由曲面叶片精加工工艺试验，设计了开式叶片成形阴极电解精加工装置，采用脉冲电源和加工参数优化实现了小间隙加工，还运用了误差补偿法对阴极加工型面进行修正，提高了叶片加工精度，实现了自由曲面整体叶轮叶片电解精加工。其次，研究了整体叶轮数字化制造技术，开发了用于整体叶轮电解加工的数字化制造软件。在数值模拟研究中对电解加工过程进行离散，采用有限元法计算离散过程中加工间隙的电场分布及溶解量，从而模拟出零件的加工表面；开发了电解加工的数值模拟软件，运用该数值模拟软件辅助整体叶轮的工艺分析、阴极设计、加工参数优化。采用基于约束与尺寸驱动的方法实现了整体叶轮电解加工运动仿真，开发了运动仿真软件，利用该软件进行整体叶轮的加工路径规划、数控加工编程、加工误差分析。在整体叶轮的电解加工工艺研究中利用数字化制造软件进行设计与分析提高了阴极设计的成功率、加工参数选择的准确性。最后，研究了电解加工参数选择的方法，把加工参数的选择分为初选与优化两个阶段，先利用工艺数据库进行参数选择，再用模拟软件进行优化，加工参数准确选择提高了叶片加工精度。加强了对叶片电解加工过程的自动监控，建立了叶片加工过程故障诊断系统，利用加工电流、加工压力信息，经过特征提取、模式学习、故障判断等过程实现了加工过程监控和加工故障诊断，起到保护零件和阴极目的，提高了整体叶轮电解加工的稳定性和可靠性。研究结果表明，课题中采用的整体叶轮组合电解加工工艺是可行的，其分步分区法叶间通道加工方法使叶背与叶根的加工精度得到明显提高，成形阴极精加工后的叶片精度达到了±0.1mm，叶片一致性和表面质量好。
梁小流[3]（2011）在《渐变螺旋角斜齿轮的回转式电火花展成加工技术》文中指出根据直齿—渐变螺旋角斜齿轮传动的传动原理,提出了采用回转式电火花展成加工技术加工渐变螺旋角斜齿轮的工艺方法,设计出了渐变螺旋角斜齿轮的加工装置及其控制系统,并在此基础上进行了加工试验。
梁小流[4]（2010）在《回转式电火花展成加工技术的现状与发展趋势》文中提出基于回转式电火花展成加工技术原理及其特点,分析其发展现状,并评述了回转式电火花展成加工在加工理论、设备开发及控制技术等方面的发展趋势。
战祥乐,朱派龙,邵明,李元元,周玉山[5]（2008）在《齿轮模具电火花展成加工研究》文中指出从整体上对齿轮模具电火花展成加工方法进行研究,充分利用电火花加工不受工件硬度限制的优点,结合展成法加工齿轮的强制啮合原理,能均化各齿的加工误差,无轴向进给电火花加工所形成的加工锥度。实验证明,加工的齿轮模具完全能满足使用要求。齿轮模具电火花展成加工是齿轮加工方法的一个创新,对齿轮模具制造具有较大的现实意义。
战祥乐[6]（2007）在《齿轮模具电火花展成加工方法的研究》文中认为齿轮模具主要应用于齿轮的挤出、镦压及精密塑料齿轮铸造，其精度和强度都有较高的要求。特别是用于制造粉末冶金齿轮的模具，由于粉末冶金的压缩比大，齿轮模具的宽度方向尺寸较大，而且又是高硬度的内齿轮，无法用传统的滚齿、插齿、磨削的方法进行加工。从采用特种加工方法的角度考虑，若用轴向进给的方式进行电火花加工，则由于加工深度大，形成的加工锥度也较大。因此，合理选用有效的方法实现齿轮模具的加工，是本课题的研究内容，本课题研究的齿轮模具电火花展成加工方法，是齿轮加工的一个创新，对齿轮模具的制造具有较大的现实意义。本文首先在分析电火花加工、齿轮模具电火花展成加工原理的基础上，通过对齿轮模具加工的工艺性分析，得出电火花展成加工的方法，随后对该方法进行整体方案设计。为了能有效地实现轮模具电火花展成加工，通过对影响齿轮模具电火花展成加工精度的关键因素的研究，建立了工艺误差的理论模型；在分析电加工参数选择一般理论的基础上，进行了齿轮模具电火花展成加工的实验研究，分析了各电加工参数对加工精度的影响，给出齿轮模具电火花展成加工的电源参数选择方案。从而提出保证齿轮模具加工精度的具体措施。本文在DK7732G型电火花精密成型加工机床的基础上，研制了利用电火花展成加工方法的新型齿轮模具数控加工装置。充分利用电火花去除材料无机械力、工件硬度不受限制、加工精度高的优点，结合展成法加工齿轮的强制啮合的原理，实现内直齿形和内斜齿形模具的精密加工，代替现行的机械插齿和电火花轴向进给成形的内齿形加工方法。此外，对齿轮模具电火花展成加工装置的各个零件进行了具体的设计，给出了详细的设计图纸。对数控装置、伺服电机与伺服驱动器的选择、安装与使用方法给出了一套完整的方案。再根据设计方案，试制出整套装置，再经过多次试验，分析存在的问题，进行了有效的改进。最后，选对利用本文研制的齿轮模具电火花展成加工装置加工出的齿轮模具进行检测，证明达到质量要求。研究结果表明，本文研制的齿轮模具电火花展成加工装置能有效地满足齿轮模具高精度加工的现实需求，而且适用于各种内齿轮的加工。
周云鹏[7]（2007）在《基于线电极的电火花铣削加工工艺研究》文中研究表明基于线电极的电火花铣削加工工艺是一种新型电火花铣削技术，与传统的使用实体棒状电极的电火花铣削加工相比，其最大优点是可通过线电极的移动来补偿加工中的电极损耗。本文对这种技术的放电特征、机械结构设计、工艺规律进行了系统研究。本课题的研究有望克服传统电火花铣削加工中电极损耗补偿的难题，对电火花铣削加工的推广应用具有直接的推动作用，可以丰富电火花加工工艺的形式，对促进电火花加工乃至机械制造技术的发展都具有重要的意义。本文首先分析了基于线电极的电火花铣削加工的放电特征。通过建立的放电间隙变化的数学模型，得出该工艺具有回转运动的周期性和放电的局部性等特点；线电极的回转降低了电弧放电继续恶化的可能，从而将正常放电和电弧放电均可视为有效放电；该工艺还具有放电击穿延时较为随机等特点。为了深入研究这种加工工艺，设计了基于线电极的电火花铣削加工装置；根据放电特征，确立伺服控制策略，并设计X向主从式伺服控制系统，以驱动工作台的X向伺服，其中，上位机（PC机）为Visual Basic编程，下位机（单片机）为汇编语言编程；采用RS232串行口通讯，通过检测放电间隙状态，得到控制周期内的总体间隙状况，根据预定的伺服策略，实时控制加工过程。最后，采用本文建构的加工装置，进行工艺实验研究。先由单因素实验得出各个输入因子（包括电参数和非电参数）对工艺指标（材料去除率、表面粗糙度）的影响规律；然后选用恰当的因子，进行工艺优化实验，采用基于正交设计的灰关联分析方法，将多指标（材料去除率、表面粗糙度）优化问题转化为单个灰关联度的优化问题，随后根据电参数（脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流）、非电参数（走丝速度、导丝杆转速）等输入因子的灰关联度，得到了理想的输入因子组合，并以实验证实之；本论文亦对基于线电极的电火花铣削加工工艺的加工的沟槽宽度的尺寸精度进行了研究，通过以线电极为工具电极和以无补偿的实体棒状为工具电极的电火花铣削加工之间的对比实验，论证了该工艺具有良好的加工尺寸精度。
黄瑞华[8]（2007）在《基于商品机床的电火花展成微成形加工技术》文中认为本文首先介绍了微细加工技术现状及发展,及电火花展成加工技术的原理和现状、发展,分析了商品机床进行电火花微细展成加工具有的优势,为实践将商品电火花成形机应用于微细展成加工做出评估。为了验证商品机床应用于电火花微细展成加工的可行性,进行了系列工艺试验,研究了粗、中、精三种电规准条件下电极转速和分层厚度（每层加工深度）对电极损耗、生产率、加工精度、表面质量的影响趋势。本文分析了展成加工直线轮廓、圆弧轮廓时的电极损耗规律,计算出进行电极补偿时电极实际的运动轨迹;分析了电极轴向运动加工时的电极损耗规律,并计算了轴向补偿进给量。结合型腔以及文字类对象的展成加工试验,总结了电极以侧面放电为主时,利用直线或圆弧插补功能进行加工的技术要点;以及电极以底面放电为主时,分层加工的技术要点;最后,叙述了相应的数控编程技术。本文还介绍了直纹可展空间曲面的展成原理,利用电火花展成加工工艺成功地加工出型面为直纹可展曲面的模拟叶片。最后,本文对商品电火花成形机进行微细展成加工进行了技术评估,对后续研究作了展望。
梁小流[9]（2006）在《回转式电火花展成加工控制技术的研究》文中提出回转式电火花展成加工是一种以双轴回转运动为特征的新型电火花加工技术,本文针对目前回转式电火花展成加工控制技术的水平较低、缺乏通用性等特点,开展了回转式电火花展成加工控制技术的研究,开发出了一种通用性能较强的回转式电火花展成加工控制系统。本课题的研究对提高回转式电火花展成加工的性能和丰富其控制理论都具有较大的现实意义。 本文首先根据回转式电火花展成加工的原理,对各回转轴的驱动方案进行了研究,并通过转速检测实验的验证,确定了选用步进电机作为各回转轴的驱动元件并采用细分驱动技术驱动;同时结合对实际加工中成形运动控制的分析,提出了采用3B代码编程,利用逐点比较法插补原理的成形运动控制技术。在此基础上,采用上位PC机加下位单片机控制模块的主从式两级控制结构,设计了回转式电火花展成加工的控制系统。 为了有效地实现对回转式电火花展成加工的伺服控制,通过对回转式电火花展成加工的伺服特点及伺服策略的研究,提出了采用时间累积法对放电间隙状态进行检测,并设计了放电间隙状态检测电路。在此基础上,采用控制周期总体间隙状况和局部短路的伺服控制策略,建立了基于模糊控制技术的回转式电火花展成加工伺服进给控制系统。 此外,为了使控制系统能有效地工作,采用模块化的设计方法,分别进行了上位PC机和下位机软件（即单片机控制程序）的设计;并按符合RS232标准的串行异步通讯,制定了上位PC机与下位机之间通讯的通讯协议。其中上位PC机软件采用Visual Basic 6.0设计,而下位机软件则采用汇编语言设计。 最后,采用本文研制的回转式电火花展成加工装置和控制系统,进行了控制系统的性能实验研究和典型零件的加工实验研究。研究结果表明,本文设计的控制系统能精确有效地实现对回转式电火花展成加工过程的控制,而且具有较强的通用性。
梁小流,叶树林,林浩光[10]（2006）在《回转式电火花展成加工控制系统的设计》文中研究表明针对自制的回转式电火花展成加工装置,采用主从式控制结构,设计了一种具有一定通用性的回转式电火花展成加工控制系统。
二、回转式电火花展成加工及其成形运动分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、回转式电火花展成加工及其成形运动分析（论文提纲范文）
（1）动轴变速齿轮传动理论及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源、研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 定速比齿轮传动研究现状 |
| 1.2.2 定速比齿轮制造研究现状 |
| 1.2.3 非圆齿轮的研究现状 |
| 1.3 动轴齿轮传动的概念 |
| 1.3.1 动轴齿轮传动的定义 |
| 1.3.2 动轴齿轮传动的研究意义 |
| 1.3.3 动轴齿轮传动理论的应用 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 动轴齿轮传动的椭球标系 |
| 2.1 基本几何关系 |
| 2.2 瞬时轴 |
| 2.3 瞬轴面 |
| 2.4 轴向面 |
| 2.5 横断面 |
| 2.6 节曲面 |
| 2.6.1 基于参考传动比的共轭节曲面构建方法 |
| 2.6.2 基于瞬时轴法向的共轭节曲面构建方法 |
| 2.6.3 基于柱面的共轭节曲面构建方法 |
| 2.6.4 基于锥面的共轭节曲面构建方法 |
| 2.7 法向等距曲面 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 线接触共轭齿面几何 |
| 3.1 产形轮的正向构建方法 |
| 3.1.1 定轴产形轮 |
| 3.1.2 动轴产形轮 |
| 3.2 产形轮的逆向构建方法(基于传动原理) |
| 3.3 产形轮的齿面几何 |
| 3.3.1 基础齿条齿面 |
| 3.3.1.1 齿廓曲线类型及方程 |
| 3.3.1.2 齿长曲线类型及方程 |
| 3.3.2 圆柱产形轮 |
| 3.3.3 圆锥产形轮 |
| 3.3.4 螺旋产形轮 |
| 3.4 共轭齿轮几何 |
| 3.4.1 运动包络 |
| 3.4.2 共轭齿面方程 |
| 3.5 设计实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 点接触共轭齿面几何 |
| 4.1 产形轮的运动标架 |
| 4.2 产形轮的位姿 |
| 4.3 齿面几何 |
| 4.4 设计实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿面自由修形设计 |
| 5.1 齿面自由修形的基本原理 |
| 5.2 基础齿条的自由修形 |
| 5.3 直齿圆锥齿轮修形设计 |
| 5.3.1 直齿锥齿轮的修形系统 |
| 5.3.2 直齿锥齿轮修形设计实例 |
| 5.4 直齿非圆锥齿轮的修形设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 齿面数控展成制造 |
| 6.1 展成法齿轮制造的通用数学模型 |
| 6.1.1 刀具与产形轮的位置关系 |
| 6.1.2 展成加工联动数学模型 |
| 6.2 插齿加工 |
| 6.2.1 插齿加工的机床类型和坐标系 |
| 6.2.2 插齿加工非圆柱齿轮的联动数学模型 |
| 6.2.3 切齿循环 |
| 6.2.4 插补方法 |
| 6.2.5 毛坯设计 |
| 6.2.6 自动编程系统 |
| 6.2.7 实例分析 |
| 6.3 端面铣齿加工 |
| 6.3.1 铣齿加工的机床类型和坐标系 |
| 6.3.2 端面铣齿加工曲线齿非圆柱齿轮 |
| 6.3.3 端面铣齿加工弧齿非圆锥齿轮 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 动轴齿轮传动机构 |
| 7.1 变中心距单级齿轮传动 |
| 7.1.1 变中心距非圆齿轮传动 |
| 7.1.2 变中心距非圆齿轮-圆柱齿轮传动 |
| 7.1.3 变中心距圆柱齿轮 |
| 7.2 变中心距齿轮轮系 |
| 7.2.1 二级变中心距外啮合轮系 |
| 7.2.2 二级变中心距内啮合轮系 |
| 7.2.3 二级变中心距内外啮合轮系 |
| 7.3 非圆齿轮系列分割器 |
| 7.3.1 分割器的基本原理 |
| 7.3.2 传动比函数的推导 |
| 7.3.3 实例：外啮合非圆齿轮分割器 |
| 7.3.4 实例：内啮合非圆齿轮分割器 |
| 7.3.5 实例：非圆锥齿轮分割器 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 符号及术语 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间学术成果 |
| 学术论文 |
| 发明专利 |
| 参与课题研究 |
| 附录A 瞬轴面形状的讨论 |
| A.1 平行轴齿轮传动的瞬轴面 |
| A.2 相交轴齿轮传动的瞬轴面 |
| A.3 交错轴齿轮传动的瞬轴面 |
（2）整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图、表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 整体叶轮应用与特点 |
| 1.1.1 整体叶轮应用 |
| 1.1.2 航空发动机整体叶轮特点 |
| 1.2 整体叶轮制造技术的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 整体叶轮制造技术的研究现状 |
| 1.2.2 整体叶轮制造技术的发展趋势 |
| 1.3 整体叶轮的叶片电解精加工技术 |
| 1.3.1 整体叶轮叶片电解加工工艺 |
| 1.3.2 整体叶轮叶片电解精加工技术 |
| 1.3.3 整体叶轮叶片电解精加工中的关键技术 |
| 1.4 课题研究目的、意义和主要内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 整体叶轮叶片型面组合电解加工工艺研究 |
| 2.1 整体叶轮数控电解加工工艺及分析 |
| 2.1.1 整体叶轮数控展成电解加工方法 |
| 2.1.2 整体叶轮组合电解加工工艺 |
| 2.2 整体叶轮组合电解加工工艺中的叶间通道加工方法 |
| 2.2.1 分步分区法叶间通道加工方法 |
| 2.2.2 叶盆与叶背分开加工方案 |
| 2.2.3 叶根加工方案 |
| 2.3 整体叶轮叶间通道电解加工精度分析 |
| 2.3.1 影响叶片加工精度的因素 |
| 2.3.2 加工误差补偿 |
| 2.4 整体叶轮组合电解加工工艺中的叶片型面精加工方法 |
| 2.4.1 叶片型面成形阴极电解加工方案 |
| 2.4.2 影响叶片电解精加工的因素 |
| 2.4.3 叶片电解加工精度与表面质量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 整体叶轮组合电解加工阴极设计与加工路径规划 |
| 3.1 整体叶轮叶间通道加工阴极设计 |
| 3.1.1 叶背与叶盆电解加工阴极设计 |
| 3.1.2 叶根电解加工阴极设计 |
| 3.2 整体叶轮叶片精加工的成形阴极设计 |
| 3.2.1 成形阴极结构设计 |
| 3.2.2 成形阴极流场设计 |
| 3.3 整体叶轮叶间通道数控展成加工路径计算 |
| 3.3.1 叶间通道加工路径计算 |
| 3.3.2 运动分量计算 |
| 3.3.3 数控加工仿真与自动编程 |
| 3.4 整体叶轮叶片型面成形阴极精加工路径设计 |
| 3.4.1 成形阴极加工运动空间分析 |
| 3.4.2 成形阴极加工路径优化 |
| 3.4.3 成形阴极运动路径规划 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 整体叶轮组合电解加工中的数字化制造技术研究 |
| 4.1 整体叶轮组合电解加工中的数字化制造系统组成及其作用 |
| 4.1.1 数字化制造系统的组成 |
| 4.1.2 数字化制造技术在整体叶轮电解加工中的应用 |
| 4.2 数控电解加工过程数值模拟技术及软件开发 |
| 4.2.1 电解加工数学模型 |
| 4.2.2 电解加工数值模拟方法 |
| 4.2.3 电解加工数值模拟计算 |
| 4.2.4 电解加工数值模拟软件开发 |
| 4.3 数控电解加工运动仿真技术及软件开发 |
| 4.3.1 虚拟电解加工机床设计 |
| 4.3.2 运动轴驱动 |
| 4.3.3 加工中材料去除 |
| 4.3.4 数控运动仿真软件开发 |
| 4.4 电解加工工艺数据库建立 |
| 4.4.1 电解加工工艺数据库功能 |
| 4.4.2 电解加工工艺数据库组成 |
| 4.4.3 电解加工工艺数据库实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 整体叶轮组合电解加工参数选择与故障诊断技术研究 |
| 5.1 电解加工参数选择的基本思想 |
| 5.2 电解加工参数的初步选择 |
| 5.3 电解加工参数的优化 |
| 5.4 电解加工过程监控与故障诊断 |
| 5.4.1 加工过程监控系统组成 |
| 5.4.2 加工信息特征提取 |
| 5.4.3 加工过程故障诊断 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 自由曲面整体叶轮组合电解加工工艺试验 |
| 6.1 自由曲面整体叶轮组合电解加工试验方案 |
| 6.1.1 整体叶轮叶片型面的组合电解加工工艺 |
| 6.1.2 叶片组合电解加工工序余量确定 |
| 6.2 整体叶轮叶间通道电解加工基础试验 |
| 6.2.1 叶间通道可行性加工试验 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 自由曲面整体叶轮叶片型面电解精加工试验 |
| 6.3.1 加工参数选择与优化系统的应用 |
| 6.3.2 小直径整体涡轮叶间通道电解加工 |
| 6.3.3 小直径整体涡轮叶片型面电解精加工试验 |
| 6.4 自由曲面整体叶轮叶片型面加工精度分析与误差补偿 |
| 6.4.1 叶片型面成形阴极电解加工精度分析 |
| 6.4.2 叶片型面成形阴极电解精加工误差补偿 |
| 6.4.3 整体涡轮精加工试验结果 |
| 6.5 叶片电解加工故障诊断系统功能测试 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）渐变螺旋角斜齿轮的回转式电火花展成加工技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 渐变螺旋角斜齿轮的回转式电火花展成加工原理 |
| 2 加工装置设计 |
| 3 控制系统设计 |
| 4 试验结果 |
| 5 结论 |
（4）回转式电火花展成加工技术的现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 1 加工原理及其特点 |
| 2 加工技术的发展现状 |
| 3 发展趋势 |
| 3.1 加工理论的发展趋势 |
| 3.2 加工设备的开发 |
| 3.3 控制技术的发展趋势 |
| 4 结束语 |
（5）齿轮模具电火花展成加工研究（论文提纲范文）
| 1 齿轮模具电火花展成加工工艺设计 |
| 2齿轮模具加工精度保证措施 |
| 3 齿轮模具的加工实验 |
| 4 结束语 |
（6）齿轮模具电火花展成加工方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究和应用现状 |
| 1.2.1 齿轮加工技术的国内外研究与应用现状 |
| 1.2.2 电火花加工技术的国内外研究与应用现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究的内容 |
| 第二章 齿轮模具电火花展成加工的工艺方案设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 齿轮模具概述 |
| 2.1.2 齿轮模具的电火花加工 |
| 2.2 齿轮展成加工的原理 |
| 2.2.1 齿廓啮合的基本定律 |
| 2.2.2 齿廓成形的运动学分析 |
| 2.2.3 渐开线齿轮的加工原理 |
| 2.3 电火花展成加工齿轮的特点 |
| 2.4 齿轮电火花展成加工的工艺方案设计 |
| 2.4.1 齿轮模具加工的工艺性分析 |
| 2.4.2 齿轮模具电火花展成加工的工艺方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 提高齿轮模具电火花加工精度的关键因素分析研究 |
| 3.1 工艺系统的各种误差分析和精度保证措施 |
| 3.1.1 误差分类 |
| 3.1.2 误差来源 |
| 3.1.3 误差分析 |
| 3.2 电极设计 |
| 3.2.1 电极材料选择 |
| 3.2.2 电极参数计算 |
| 3.3 电参数的选择 |
| 3.3.1 电参数选择的一般规律 |
| 3.3.2 电参数对加工精度的影响 |
| 3.3.3 电参数的选择实验 |
| 3.4 齿轮模具加工精度保证措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 齿轮模具电火花展成加工装备设计 |
| 4.1 电极结构设计 |
| 4.2 工作液选择和内喷装置设计 |
| 4.3 工件夹具设计 |
| 4.4 其他零件的设计 |
| 4.5 数控装置的选择、安装与使用方法 |
| 4.5.1 数控装置的选择 |
| 4.5.2 数控装置的安装 |
| 4.5.3 数控装置的使用方法 |
| 4.6 伺服驱动器与伺服电机的选用 |
| 4.6.1 伺服马达的选用 |
| 4.6.2 伺服驱动器的选用 |
| 4.7 试运转情况 |
| 4.8 设备的改进 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 齿轮模具的加工实验 |
| 5.1 实验设备与条件 |
| 5.2 齿轮模具测量结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）基于线电极的电火花铣削加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花加工技术的研究现状 |
| 1.2 电火花铣削加工技术的研究现状 |
| 1.3 基于线电极的电火花铣削加工技术的原理及其特点 |
| 1.4 本课题来源、研究意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 基于线电极的电火花铣削加工放电特征分析 |
| 2.1 放电间隙与放电蚀除规律分析 |
| 2.1.1 贯穿式横向加工 |
| 2.1.2 Z向伺服加工 |
| 2.1.3 一般型腔的加工 |
| 2.2 放电波形分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于线电极的电火花铣削加工装i结构设计 |
| 3.1 总体结构设计 |
| 3.2 主要部件设计 |
| 3.2.1 走丝机构的设计 |
| 3.2.2 导丝杆的设计 |
| 3.2.3 匀丝机构的设计 |
| 3.2.4 回转机构的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于线电极的电火花铣削加工伺服系统的设计 |
| 4.1 控制系统总体设计 |
| 4.2 放电状态检测 |
| 4.3 伺服控制策略 |
| 4.4 下位机设计 |
| 4.5 上位机设计 |
| 4.6 伺服系统分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于线电极的电火花铣削加工工艺实验研究 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.2 实验方案设计 |
| 5.3 实验数据的测量指标、方法 |
| 5.4 各因子对工艺指标的影响 |
| 5.4.1 电参数对工艺指标的影响 |
| 5.4.2 非电参数对工艺指标的影响 |
| 5.5 工艺优化设计 |
| 5.5.1 正交实验设计和灰色系统理论 |
| 5.5.2 加工参数选择 |
| 5.5.3 正交设计表配置与实验结果 |
| 5.5.4 单指标极差分析优化 |
| 5.5.5 基于正交实验设计的灰关联分析 |
| 5.6 加工沟槽宽度的尺寸精度实验 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）基于商品机床的电火花展成微成形加工技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微细加工技术概述 |
| 1.2 特种微细加工技术及发展 |
| 1.3 微细电火花加工技术概述 |
| 1.4 电火花展成加工技术的发展及现状 |
| 1.5 本论文课题研究的目的、意义和任务安排 |
| 1.5.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.5.2 商品电火花机床进行展成加工的优势 |
| 1.5.3 课题研究的基础和内容安排 |
| 第二章 电火花展成加工技术 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 电火花展成加工的基本原理和技术特点 |
| 2.2.1 电火花加工的物理本质 |
| 2.2.2 电火花展成加工的基本原理 |
| 2.2.3 电火花展成加工的技术特点 |
| 2.3 电火花展成加工的关键技术 |
| 2.4 电火花展成加工中影响工艺指标的因素 |
| 2.4.1 影响加工精度的主要因素 |
| 2.4.2 影响加工速度的主要因素 |
| 2.4.3 影响表面质量的主要因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电火花展成加工基础试验 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 粗规准下加工参数对主要工艺指标的影响 |
| 3.2.1 加工参数对加工精度的影响 |
| 3.2.2 加工参数对生产率的影响 |
| 3.2.3 加工参数对表面质量的影响 |
| 3.3 中规准下加工参数对主要工艺指标的影响 |
| 3.3.1 加工参数对加工精度的影响 |
| 3.3.2 加工参数对生产率的影响 |
| 3.3.3 加工参数对表面质量的影响 |
| 3.4 精规准下加工参数对主要工艺指标的影响 |
| 3.4.1 加工参数对加工精度的影响 |
| 3.4.2 加工参数对生产率的影响 |
| 3.4.3 加工参数对表面质量的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电火花展成加工中电极损耗补偿技术 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 展成加工直线轮廓的电极损耗规律及电极运动轨迹算法 |
| 4.2.1 展成加工直线轮廓的电极损耗规律 |
| 4.2.2 展成加工直线轮廓的电极运动修正轨迹计算方法 |
| 4.3 展成加工圆弧轮廓的电极损耗规律及电极轨迹计算 |
| 4.3.1 展成加工圆弧轮廓的电极损耗规律及补偿 |
| 4.3.2 展成加工圆弧轮廓的电极运动修正轨迹计算方法 |
| 4.4 分层去除方式及电极补偿 |
| 4.4.1 等损耗加工模型 |
| 4.4.2 电极运动轨迹规划 |
| 4.4.3 电极损耗补偿策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于分层技术的电火花展成微细加工实践 |
| 5.1 三维造型软件UG NX 简介 |
| 5.2 型腔类微小模具的加工试验 |
| 5.2.1 试件设计 |
| 5.2.2 试验条件 |
| 5.2.3 加工工艺规划 |
| 5.2.4 数控程序编制 |
| 5.2.5 试验结果与分析 |
| 5.3 电火花展成加工在微小文字图案成形中的应用 |
| 5.3.1 试件设计 |
| 5.3.2 试验条件 |
| 5.3.3 加工工艺规划 |
| 5.3.4 数控程序编制 |
| 5.3.5 试验结果及分析 |
| 5.4 数控程序调试中常见问题分析及解决方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 直纹可展型面模拟涡轮叶片的展成加工 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 涡轮叶片的加工方法 |
| 6.3 数控电火花展成加工叶片的原理 |
| 6.4 数控电火花展成加工模拟叶片试验 |
| 6.4.1 叶片几何造型 |
| 6.4.2 加工工艺规划 |
| 6.4.3 电火花展成加工模拟叶片试验 |
| 6.5 展成加工涡轮叶片的工程意义 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结及展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 对今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
（9）回转式电火花展成加工控制技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花加工技术的现状与发展趋势 |
| 1.2 回转式电火花展成加工的原理及其特点 |
| 1.2.1 回转式电火花展成加工的原理 |
| 1.2.2 回转式电火花展成加工的特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 回转式电火花展成加工的研究现状 |
| 1.3.2 回转式电火花展成加工控制技术的研究现状 |
| 1.4 本课题的来源、研究目的与意义、主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题的研究目的与意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 成形运动控制及控制系统的结构设计 |
| 2.1 回转轴驱动方案的研究 |
| 2.2 成形运动控制技术的研究 |
| 2.3 控制系统的总体结构设计 |
| 2.3.1 功能分析 |
| 2.3.2 总体结构设计 |
| 2.3.3 下位控制模块的设计 |
| 2.3.4 步进电机及其驱动器的选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 伺服进给控制技术的研究 |
| 3.1 回转式电火花展成加工的伺服控制过程及其伺服特点 |
| 3.2 回转式电火花展成加工间隙放电状态检测原理 |
| 3.3 放电状态检测电路的设计 |
| 3.4 基于模糊技术的回转式电火花展成加工伺服进给控制原理 |
| 3.4.1 回转式电火花展成加工的伺服运动 |
| 3.4.2 基于模糊技术的伺服控制结构 |
| 3.4.3 划分输入输出变量的模糊区间 |
| 3.4.4 模糊规则的建立与控制量的清晰化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制系统软件设计 |
| 4.1 控制系统软件的功能需求分析 |
| 4.2 软件结构设计及功能模块划分 |
| 4.3 通讯协议的制定 |
| 4.4 上位 PC机软件的设计 |
| 4.4.1 上位 PC机软件的操作界面 |
| 4.4.2 3B代码文件存储格式及传送模块程序设计 |
| 4.4.3 数据字符编码模块程序设计 |
| 4.4.4 数据校验码生成模块程序设计 |
| 4.4.5 伺服进给控制模块程序设计 |
| 4.5 下位机软件的设计 |
| 4.5.1 主程序设计 |
| 4.5.2 回转运动控制程序设计 |
| 4.5.3 数据字符解码模块程序设计 |
| 4.5.4 伺服进给控制程序设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 控制系统的实验研究 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.2 控制系统性能实验 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 无局部短路控制实验 |
| 5.2.3 有局部短路控制实验 |
| 5.3 加工实例 |
| 5.3.1 工艺实验 |
| 5.3.2 加工实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 独创性声明 |
| 致谢 |
（10）回转式电火花展成加工控制系统的设计（论文提纲范文）
| 1 控制系统硬件结构的设计 |
| 2 控制系统软件的设计 |
| 2.1 上位PC机软件的设计 |
| (1) 操作界面的设计 |
| (2) 主要功能模块的设计 |
| 2.2 下位机软件的设计 |
| (1) T轴与R轴联动控制子程序的设计 |
| (2) T轴与P轴转速比控制及放电间隙状态检测子程序的设计 |
| (3) L轴进给/回退控制子程序的设计 |
| 3 小结 |
四、回转式电火花展成加工及其成形运动分析（论文参考文献）
- [1]动轴变速齿轮传动理论及应用[D]. 郑方焱. 武汉理工大学, 2017(02)
- [2]整体叶轮叶片型面数控电解精加工的若干关键技术研究[D]. 王福元. 南京航空航天大学, 2012(02)
- [3]渐变螺旋角斜齿轮的回转式电火花展成加工技术[J]. 梁小流. 机械传动, 2011(06)
- [4]回转式电火花展成加工技术的现状与发展趋势[J]. 梁小流. 装备制造技术, 2010(05)
- [5]齿轮模具电火花展成加工研究[J]. 战祥乐,朱派龙,邵明,李元元,周玉山. 模具工业, 2008(04)
- [6]齿轮模具电火花展成加工方法的研究[D]. 战祥乐. 广东工业大学, 2007(05)
- [7]基于线电极的电火花铣削加工工艺研究[D]. 周云鹏. 广东工业大学, 2007(05)
- [8]基于商品机床的电火花展成微成形加工技术[D]. 黄瑞华. 南京航空航天大学, 2007(06)
- [9]回转式电火花展成加工控制技术的研究[D]. 梁小流. 广东工业大学, 2006(09)
- [10]回转式电火花展成加工控制系统的设计[J]. 梁小流,叶树林,林浩光. 佛山科学技术学院学报(自然科学版), 2006(01)