一、计算机轧辊管理系统在三轧厂的应用（论文文献综述）
张聪[1]（2018）在《首钢冷轧厂生产制造执行系统设计与实现》文中指出随着时代的发展和科技的进步,信息技术正在逐渐地引导着我国工业化和产业化的革命,作为我国主要经济支柱的制造业正在发生着翻天覆地的变化。其中,首钢研发和设计的冷轧厂生产制造执行系统（Manufacturing Execution System）就是我国传统制造业改革的最鲜明的例子之一。在国内外各大企业整体科技化和信息化的大背景下,通过对首钢实际的生产状况和系统需求进行深入分析,最终建立起来的首钢冷轧厂生产制造执行系统（MES）涵盖了生产、物流、库存管理、质量、轧辊等众多工作内容,对运输、计质量、热轧MES等系统形成了强有力的支撑,大大的提高了首钢冷轧厂的工作效率和生产执行率,保证了首钢冷轧厂的生产质量,使得冷轧厂的生产更加规范化和精细化。本文结合首钢的生产现状和Enterprise Resource Planning系统（ERP）的具体要求,主要从以下几个方面对首钢冷轧MES系统的设计和实现进行了深入的分析与研究。（1）通过对国内外MES发展状况的研究和对比,限定了该系统在首钢生产、运输、库存管理等过程中的实施范围,阐述了 MES在首钢建设过程中的必要性和存在价值。（2）详细论述了 MES系统在钢铁行业的发展情况。从计划管理、动态调度、实时处理、技术指导、质量控制、物料跟踪等方面对MES系统的技术特点进行了简要的描述。并对系统需要的硬件提出需求。（3）基于冷轧厂对物料管理、轧辊管理、作业计划管理、设备管理、仓储管理、运输管理以及成本管理等方面的需求,对MES系统的功能需求进行了分析与研究;从服务器设计需求和网络设计需求两个方面对系统的硬件设备需求进行了分析;同时分析了性能、安全措施、安全性等系统的非功能性需求。（4）深入研究了首钢冷轧MES系统的各个功能模块,包括物料管理、轧辊管理、作业计划管理、设备管理、仓储管理、运输管理以及成本管理;并基于系统存在的问题与不足提出改进措施。（5）通过对取样分组规则进行优化,消除取样组规则定义不明确、人工决策因素明显以及取样组概念、处理逻辑混淆对冷轧质量检验中取样环节带来的的影响,进而提高整个冷轧厂产出钢卷质量检验结果的准确性,提高产品质量,减少质量异议的发生。
王志军,吴有生[2]（2017）在《轧辊管理模块设计与应用》文中认为轧辊管理模块是轧机过程控制系统的重要组成部分。轧辊管理水平直接影响产品质量与生产成本。本文设计了轧辊管理模块的各项功能,包括常数管理、辊形管理、参数管理、信息监视与管理、报表;同时设计了轧辊管理模块与其他系统的通讯接口。基于本设计的轧辊管理模块应用于多个生产现场,应用实践表明,轧辊管理模块能提高生产机组的管理水平,降低管理成本,对控制产品板形,预防生产事故起到积极作用。
朱晓岩[3]（2016）在《酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统的研究与应用》文中认为过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保证带钢产品质量和生产效率的主要控制手段。本文以某冷轧薄板厂1450mm酸洗冷连轧联合机组生产线建设项目为背景,对酸洗过程控制系统的结构框架及功能、酸液浓度和温度的设定模型、速度优化模型、破鳞拉矫机张力设定模型等内容进行了研究,以此为核心,开发了功能完备的酸洗过程控制系统程序,并将其应用于酸洗冷连轧联合机组实际生产,取得了良好的控制效果。主要研究内容如下:1)开发了酸洗过程控制系统。针对酸洗具体控制和工艺要求,设计过程控制系统结构框架、数据流程和触发逻辑,开发了过程控制系统中的数据通讯与管理、钢卷跟踪、参数设定计算、速度优化等功能模块。2)研究基于软测量技术的酸液浓度预测模型。针对酸液浓度在线检测设备昂贵、维护成本高的问题,研究了基于软测量技术的酸液浓度预测模型,选取易检测的酸液电导率、亚铁离子密度、酸液温度为辅助变量,以亚铁离子质量浓度和氢离子质量浓度为主变量,利用基于M估计的稳健回归进行回归分析建模,建立了具有在线校正功能的酸液浓度预测模型,对比传统的离线浓度检测,有效提高了酸液浓度的检测精度和实时性,对比昂贵的在线检测设备,显着降低了成本。3)研究基于案例推理技术的酸液温度设定模型。针对酸液温度设定精度低,影响带钢酸洗质量的问题,研究了案例推理技术在酸液温度设定问题上的应用,利用大量温度控制效果良好的生产数据,结合案例推理技术,提高了温度设定精度,使温度设定模型具有随工况变化的自适应能力。4)建立了基于多目标优化的速度优化模型。针对设备磨损大、机组生产效率低的问题,对酸洗冷连轧联合机组生产线的速度特性进行全面分析,研究了包括入口活套的入口、酸洗工艺段、圆盘剪和轧机入口四个工作段的速度与三个活套套量的关系。通过对优化原则的分析,设计了基于惩罚项的多目标优化函数,目标函数最优化求解过程中使用Nelder-Mead单纯形替换法,并给出了四个速度段速度的初始化计算公式。建立的优化算法成功应用于国内某1450mm酸洗冷连轧联合机组,当入口焊接、圆盘剪剪切和轧机换辊的时候,整个生产线加减速平滑稳定,三个活套的套量能够很好的控制在合理范围内,酸洗机组能够以最大能力向连轧机组供料,保证生产效率,由于正常生产时候停机次数减少,带钢成材率得到显着提高。5)研究破鳞拉矫机张力设定模型。针对破鳞拉矫机换辊后首卷钢的模型计算张力和实测张力存在接近8%的误差,深入分析了原因,提出了静态误差的概念,建立了带有学习项的破鳞拉矫机张力设定模型,对传统张力设定模型进行了补充。该张力模型优化算法已成功应用在某1450mm酸洗冷连轧联合机组生产线,破鳞拉矫机换辊后,首条带钢的张力设定精度偏差平均值由原来的4.477%降低到1.798%,张力设定精度均方差由2.713%降低到1.287%。6)现场应用自主开发的酸洗过程控制系统。介绍酸洗生产线的主要工艺及设备参数。给出自动控制系统硬件网络配置和软件结构,分析过程自动化系统、基础自动化系统和人机界面系统。目前,已将开发的酸洗过程控制系统成功应用于某1450mm酸洗冷连轧联合机组生产线,稳定可靠,这对于我国开发具有自主知识产权的酸洗过程控制系统具有重要意义。
高兴[4]（2015）在《硅钢轧制生产计划研究与MES设计》文中研究指明随着社会发展与科学技术的进步,以及市场竞争的日益严峻,钢铁企业要使自己在国内外激烈的市场竞争中立于不败之地,必须以尽量低的成本,生产出高质量的产品。在这种情况下,很多钢铁企业开始采用先进的生产管理模式,全面推进信息化建设,旨在降低生产成本,提高产品质量。目前,钢铁企业的生产大多是根据订货合同来制定生产订单,生产厂根据生产订单编制生产计划,进而组织安排生产。但是,在生产实施过程中,会因为市场的变幻莫测、生产的实施条件、设备条件等因素而调整实际生产,而生产厂对这些变动不能及时有效地给出应对措施而盲目生产,这大大降低了生产效率。因此,在当前的激烈市场经济环境下,科学有效的生产计划直接决定着订单的完成情况,进而影响着企业效益。本文在深入现场了解某大型钢铁企业硅钢厂生产工艺的基础上,结合实际调研数据信息,剖析硅钢厂轧制生产的实际问题。在对现场的生产情况调研需求分析后,确定硅钢MES子系统轧制生产计划的设计依据与总体思想,重点分析当前轧制生产计划的多个约束规则,构建了 VRP模型、运用启发式算法求解,旨在通过合理安排轧制生产的主体材、过渡材、烫辊材得到一个科学而实用的轧制生产计划,以减小轧辊磨损、提高轧辊使用率,达到提高轧制生产效率的目的。最后,本文将轧制生产计划应用到硅钢厂轧制实际生产中,采用批量的现场数据证明了通过科学、合理地安排主体材、烫辊材及过渡材生产可以有效提高轧制工艺的生产效率,达到了预期目标。
张坤[5]（2014）在《唐钢冷轧MES系统的设计与实现》文中指出唐钢MES系统是在认真吸取国内外钢铁企业先进的经验的基础之上，结合唐钢的实际情况，建立起来的一套生产制造执行系统。该系统包括生产、物流、质量、轧辊、库存等管理内容，满足了唐钢ERP系统要求，并为运输、计质量、热轧MES等系统提供支撑。通过该系统的实施，提升了唐钢冷轧厂的生产流程效率，提高了生产执行率，同时规范了质量管理，建立了一套有效的技术规范体系，保证了冷轧厂的精细化生产要求。本文是在唐钢冷轧厂进行企业整体信息化的背景下，在对企业生产现状研究和系统需求进行深入分析的基础上，详细研究了唐钢冷轧MES系统的设计与实现。首先，分析了企业建设MES的目的和意义，结合国内外MES的发展情况，对系统实施范围进行了界定。其次，对MES的技术进行了研究，尤其是对钢铁行业MES的发展及其技术特点进行了分析概述。在此基础上，分析和对比了MES的技术特点，并对计划编制、动态调度、实时处理、技术规范、全程质量、动态跟踪等领域的特点进行了描述。再次，根据系统实施原则，对系统进行了需求分析。描述了从接收原料至钢卷发货，集高级排程、订单管理、生产控制、全厂物流跟踪、质量管理、实际收集、成本管理、报工管理及相关报表查询等于一体的先进的厂级生产信息管理系统的需求。并对系统主机、网络、数据库等需求进行了描述。最后，在需求分析的基础之上，进行模块功能划分和详细设计，阐述了系统中生产计划、质量管理、物料跟踪、库管理、发货管理、轧辊管理、成本管理、设备管理等方面的设计并对每一个功能模块做了功能叙述、流程介绍、操作介绍。
朱逸惊[6]（2012）在《自动配辊模型在热轧轧辊配辊中的应用研究》文中认为近年来伴随着中国钢铁市场需求下降,钢铁行业产能严重过剩,钢铁企业的盈利难度越来越大。作为国内领先的钢铁企业,必须抓住这产业结构调整的关键时刻,提升管理,推进重点领域核心技术研发,加强绿色技术研发及应用,促进技术链延伸和深化。开展降本挖潜工作,推行轧辊综合评价,以轧辊性价比最优为目标,提高轧辊质量；优化生产组织方式,提高集批轧制比例,降低轧辊消耗；优化检测大纲,提高轧辊检测的有效性和针对性,减少轧辊在机事故,实现轧辊的安全使用。在分析了钢铁市场产品差异化竞争和成本优化的管理要求的基础上,围绕提高轧辊使用效率,降低轧辊消耗,减少轧辊生产使用事故等管理工作中的核心要素,从轧辊数据协同共享和合理化配置自动配辊两方面展开应用分析。在对宝钢轧辊管理系统分析的基础上,根据轧辊分层管理的特点,协同了轧辊管理系统、生产作业计划系统、制造执行系统的轧辊管理数据。按照轧辊合理化使用和降低辊耗的原则,分析了影响带钢生产质量的关键因素,建立了轧辊自动配辊模型,指导磨辊间和轧线合理经济的使用轧辊,通过一系列功能的升级,提升现场人员对轧辊的认知,缩小与业内先进企业的差距,逐步达到领先水平。
龚彩云[7]（2012）在《基于Web的冷轧辊系管理系统研究与实现》文中进行了进一步梳理轧辊及工艺辊是钢铁企业的关键生产工具，其管理水平的好坏，直接关系到所轧制产品的质量和成本控制问题，同时，对钢铁企业的工作效率和生产效益也有直接的影响。论文以国内某钢铁企业冷轧厂的辊系为研究对象，设计实现了一个基于WEB的辊系管理信息化系统。首先，论文分析了系统开发所需要的一些关键技术，包括B/S模式、UML、ASP.NET2.0技术，MVC设计模式、数据库技术等，为系统的开发奠定了理论和技术基础。结合企业现状和辊系全生命周期管理过程，进行了系统的需求分析，从功能需求、模块需求、数据安全性需求方面进行了详细论述。利用基于WEB的开发模式，对系统的总体架构、功能结构、数据库进行了设计和开发，并充分考虑系统的可维护性和扩展性。数据库设计从流程数据库和权限数据库两个方面进行了深入探讨。采用三层B/S模式，前台采用HTML和JavaScript语言编程，后台由C#控制开发，依托微软的.NET框架无缝接合，开发了某钢铁企业冷轧厂的辊系管理系统，实现辊系的设计、制造、使用、维护，直至报废的全生命周期信息化管理。
王宏亮[8]（2011）在《钢铁企业多粒度分型生产计划管理方法研究》文中认为生产计划管理是钢铁企业经营活动的核心和基础,它与钢铁生产工艺过程密切融合,建立符合工艺要求,企业产能允许,生产费用最小,库存产品和坯料最大利用的生产计划管理系统是钢铁企业之所需。本文通过分析钢铁企业的生产计划管理研究和应用现状,提取存在的问题,继而结合东北特钢集团抚顺基地生产计划管理实践,立足工艺路线的多粒度管理定义了工序的多粒度性,作为不同类型计划编制的基础,研究了钢铁企业多粒度分型生产计划管理（Multi-granularity classification Production Scheduling for Steel Enterprise, MGCPS）的框架结构及技术方法。提出一种钢铁企业MGCPS方法。基于“分解一协调”思想将钢铁企业的计划管理问题分解为一般性需求问题和特殊工艺制约的需求问题两种类型的优化子问题分别实现计划的局部优化,一般性需求作为静态调度规则约束企业级生产计划和分厂级作业计划的生成,指导物料需求计划的形成,然后利用动态作业调度协调不同特殊工艺制约的需求之间的统一,安排物料需求计划的生产顺序形成执行计划,实现整个问题空间的优化。构建了基于ERP/MES/PCS三层结构的MGCPS的系统模型、参数模型、算法模型,动态作业调度模型以及计划组织方式模型实现有限能力制约下的生产计划管理,并阐述了MGCPS方法的概念、任务与特征,研究了MGCPS集成设计,为钢铁企业优化生产管理提供了新的思路。提出一个多粒度能力负荷模型概念,结合钢铁产品主数据模型、工作中心模型以及订单BOM、工艺BOM、生产BOM基于特征映射构建了MGCPS参数模型. MGCPS参数模型从工艺路线和工序的多粒度性出发,研究了不同粒度工作中心的能力负荷估算规则,设计了负荷采集方法,实现了多粒度工序参数的动态统计以及瓶颈工序的动态识别,为MGCPS方法奠定了基础。从一般性需求出发,研究了MGCPS算法模型。定义工序为分厂,给出基于分厂产能的粗粒度最小生产费用模糊规划数学模型,实现订单与工艺路线的优化配置,形成企业级计划；定义工序为关键工序,给出基于关键工序的最小拖期／超期惩罚中粒度线性规划数学模型,依据关键工序的最优配合将企业级计划落实到分厂形成作业计划,并相应给出模型的遗传算法、粒子群算法、静态调度算法的求解流程以及应用实例。面向计划决策者满意程度设计了遗传算法的适应度函数,并对其进行尺度变换,解决算法进化到一定程度产生的收敛速度慢的问题,并应用于基于模糊模拟技术求解粗粒度模糊机会约束规划的程序实现。从特殊性需求出发,研究了MGCPS动态作业调度问题。分厂级作业计划的落实形成物料需求计划,企业不同生产阶段工艺约束的独特性作为动态作业调度约束条件对不同生产阶段的特殊工艺制约的需求子问题分类型管理,不同阶段之间采用协同调度的方法实现综合平衡和优化,最终形成执行计划。给出模型的动态调度算法流程以及瓶颈动态作业调度算法,并通过实例进行了验证。结合MGCPS算法模型构建了集成动态生产调度模型,结合生产实际证明了模型的实用性。通过案例企业生产计划管理信息化系统的应用,利用面向对象建模语言对MGCPS进行了系统分析和设计。MGCPS方法及其在案例企业的信息化实践,有利于促进钢铁企业生产计划管理理论与实践的研究,对我国钢铁企业信息化进程具有现实意义。
张永生[9]（2009）在《基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究》文中认为本论文以循环经济条件下的钢铁材料加工过程为背景,针对节约型减量化的钢铁材料加工过程的理论和实践过程的关键技术和重点问题,进行了系统研究,结合实验室研究工作及相关研究成果的工业推广应用,阐述了节约型减量化工艺技术的实际应用效果。结合我国当前钢铁工业能耗高,资源、能源以及环境压力日益增大的发展现状,本文指出钢铁材料加工过程的节约型减量化是钢铁工业发展循环经济的重要组成部分,已成为钢铁工业可持续发展的必然选择。在分析当前钢铁材料加工技术发展状况的基础上,针对钢铁材料加工过程的能源、资源消耗,结合钢铁材料的节约型减量化目标,建立节约型减量化钢铁材料加工过程的评价指标体系,包括节约热能、节约水电、节约资源和环境减排4个一级指标和15个二级指标。将定性分析与定量研究相结合,提出了基于层次分析法和模糊综合评价方法的钢铁生产减量化评价模型。采用层次分析法计算各级指标对上级指标的影响权重,通过模糊综合评判钢铁企业的减量化生产等级。结果表明该理论是客观有效的,能够定量评价减量化生产的评价等级,对企业实施减量化生产有明确的指导作用。在此基础上,进一步阐述了现代钢铁企业的减量化生产运作机制。钢铁材料加工过程的减量化技术是与钢铁产品生产流程密切相关的,对于钢铁产品生产制造过程,最基本的原则在于减少进入生产和消费过程的资源和能源量,从源头开始节省资源、提高利用率、防止废物产生,而不是将重点放在产生废物后的治理上。因此,减量化的工艺技术体现,一方面在于减量化的成份设计,减少资源如铁矿石、合金元素的使用量;另一方面在于减量化的工艺设计,通过生产工艺技术进步,减少工序流程,从而降低能源消耗,提高综合效率。实际上,减量化的成份设计通常需要工艺技术进步的支撑,而减量化的工艺设计,又通常体现在成份设计的减量化。钢铁材料加工过程中随着温度的不同,钢材内部发生着复杂的相变过程,通过成分设计和热处理工艺可得到性能范围极宽的不同规格特性的产品,这就是钢铁材料加工过程实现减量化的基础。本文针对钢铁材料加工流程,结合对传统TMCP技术的分析,阐述了新一代TMCP技术的实现条件以及其在棒线材、板带材等领域的实验室研究及潜在应用。基于钢铁材料的加工特性,钢铁材料加工过程的减量化还体现在基于组织性能控制的柔性化轧制技术上。基于新一代钢铁材料开发过程实践,采用同一种化学成分的坯料生产不同性能的产品已成为可能,其最为显着的效益及应用在于适度解放炼钢。生命周期的减量化是节约型钢铁材料的重要组成部分,关系到钢铁材料的再循环和再利用。结合产品生命周期评价的相关理论与方法及钢铁材料加工过程特征,建立了钢铁产品的生命周期评价方法一基于多目标规划的LCA模型,探析钢铁材料生命周期的减量化问题,并通过应用算例说明了模型的有效性和可行性。最后,结合韶钢生产实际,将节约型减量化技术应用于广东省韶关钢铁集团公司生产实践,促进企业循环经济发展,满足企业节能减排需要。
文学[10]（2009）在《重轨万能线轧制参数监视及优化关键技术研究》文中研究指明轨梁厂重轨万能线主体机械设备由德国西马克米尔公司引进,主体电气设备由德国的西门子公司引进。轧机的基础自动化控制系统主要由西门子公司的S7-400 PLC组成。由于系统缺少开放性的数据通讯,造成现场的大量轧制数据无法进行记录和分析,对新产品开发、重轨轧制精度的提高和参数优化带来不便。本文以轨梁厂重轨万能线为研究背景,在基础自动化、过程控制级的基础上,在实现了TCP/IP通讯接口基础上,建立了分布式C/S模式,搭建一个基础自动化控制系统对外数据平台。同时还实现重轨万能线轧制参数的监视及影响重轨断面尺寸精度的轧制参数优化。本文主要研究内容如下:1、根据轧制原理,通过Marc软件对重轨轧制仿真分析得出影响重轨规格的主要参数,把这些作为监视的参数,使得监视的参数具有理论的可靠性。2、在重轨万能线自动控制系统基础上设计了数据采集的通讯网络结构。根据轧制理论及仿真分析结果定制需采集相关数据信号,并形成了S7 400通信数据表。在占有尽可能低的通讯负荷的基础上,通过硬件配置、软件编程,数据库接口编程,实现西门子S7-400 PLC对外的TCP/IP通信接口。3、在重轨万能线基础自动化系统中开发了有效的数据通讯功能。组态数据采集站ibaPDA,以及与ibaPDA系统的通讯接口,形成了一套可靠的数据采集和监视软件。建立的系统便于相关技术人员进行新产品开发、轧制状态的分析和改进。4、与重轨检测中心PLC通讯,包括网络连接、网络接受、数据解析、数据分析、数据库操作等功能进行开发,采集到重轨断面尺寸精度数据。结合重轨轧制过程数据分析,得出影响重轨断面尺寸精度的轧制主参数,并对重轨断面尺寸精度的提高提出了合理的建议区间,加快了生产效率,提高了重轨质量。5、结合轨梁厂重轨万能线实际情况,分析其数据信息模型、建立轧制数据库库,利用VC++软件开发重轨万能线轧制参数监视及优化系统软件。由于西门子公司的TCS系统以及ibaAG公司的PDA数据采集系统广泛的应用于钢铁企业、造纸业等自动化领域。本课题的成功经验也值得在其他生产线上推广应用。另外在项目建立的数据采集系统的基础上,可以对张力控制模型、重轨轧制工艺孔形设计、AGC模型、温度控制模型等轧制控制的核心模型以及生产工艺过程进行进一步的研究和优化。
二、计算机轧辊管理系统在三轧厂的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机轧辊管理系统在三轧厂的应用（论文提纲范文）
（1）首钢冷轧厂生产制造执行系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 制造执行系统的产生 |
| 1.2.2 制造执行系统在生产管理中的系统定位分析 |
| 1.2.3 制造执行系统主要功能分析 |
| 1.2.4 制造执行系统发展和技术现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 第2章 MES系统技术特点及需求分析 |
| 2.1 MES的技术特点 |
| 2.1.1 钢铁企业MES的技术特点 |
| 2.1.2 冷轧MES系统的总体功能概述 |
| 2.2 冷轧MES系统功能需求分析 |
| 2.2.1 作业计划管理 |
| 2.2.2 质量管理 |
| 2.2.3 物料管理 |
| 2.2.4 仓储及运输管理 |
| 2.2.5 成本管理 |
| 2.2.6 设备管理系统 |
| 2.3 硬件设备需求 |
| 2.3.1 服务器设计需求 |
| 2.3.2 网络设计需求 |
| 2.4 与其他系统接口需求 |
| 2.5 开发工具需求 |
| 2.6 需要解决的主要问题 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 首钢冷轧MES系统功能设计与实现 |
| 3.1 生产计划管理 |
| 3.2 质量管理 |
| 3.2.1 质量设计信息的管理 |
| 3.2.2 作业指导管理 |
| 3.2.3 原料质量判定 |
| 3.2.4 物料表面质量检查管理 |
| 3.2.5 物料封闭释放管理 |
| 3.2.6 物料终判 |
| 3.2.7 临时产品、试制品的质量检验要求 |
| 3.2.8 环保相关数据管理 |
| 3.2.9 工序介质质量检验数据管理 |
| 3.3 物料跟踪管理 |
| 3.4 库管理 |
| 3.4.1 原料库管理 |
| 3.4.2 中间库管理 |
| 3.4.3 成品库管理 |
| 3.5 发货管理 |
| 3.6 轧辊管理 |
| 3.7 成本管理 |
| 3.8 设备管理 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 取样分组规则优化与实践 |
| 4.1 问题的提出 |
| 4.2 质量模块取样组分组功能及数据模型创建 |
| 4.3 质量模块取样分组管理设计应用 |
| 4.4 功能分析及实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 概况 |
| 1.1.2 国内外自动控制系统的现状 |
| 1.2 酸洗机组发展 |
| 1.2.1 带钢酸洗机组的主要形式 |
| 1.2.2 典型带钢酸洗机组的发展 |
| 1.2.3 不同形式酸洗机组的工艺特点对比 |
| 1.3 酸洗技术的发展 |
| 1.3.1 带钢盐酸酸洗机理 |
| 1.3.2 影响酸洗效果的因素 |
| 1.3.3 酸洗工艺制度的制定 |
| 1.3.4 紊流酸洗技术 |
| 1.4 酸洗计算机控制系统组成 |
| 1.4.1 基础自动化控制级 |
| 1.4.2 过程自动化控制级 |
| 1.4.3 生产管理控制级 |
| 1.5 酸洗数学模型发展 |
| 1.5.1 目标函数寻优算法 |
| 1.5.2 指数平滑法 |
| 1.5.3 记忆式递推最小二乘法 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统 |
| 2.1 系统结构 |
| 2.2 系统功能 |
| 2.2.1 数据通讯 |
| 2.2.2 数据管理 |
| 2.2.3 物料跟踪 |
| 2.2.4 设定值计算 |
| 2.2.5 速度优化 |
| 2.2.6 日志系统部分 |
| 2.2.7 程序监视系统部分 |
| 2.2.8 人机界面 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 先进控制技术在酸液浓度和温度控制中的应用研究 |
| 3.1 基于软测量技术的酸液浓度预测方法研究 |
| 3.1.1 软测量技术 |
| 3.1.2 辅助变量的选择及其检测手段 |
| 3.1.3 基于稳健回归M估计的酸液浓度预测模型 |
| 3.1.4 应用效果 |
| 3.2 基于案例推理的酸液温度设定方法研究 |
| 3.2.1 酸液温度基础自动化控制策略 |
| 3.2.2 基于案例推理的温度设定策略 |
| 3.2.3 应用效果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 酸洗冷连轧联合机组速度优化模型的研究 |
| 4.1 酸洗冷连轧联合机组生产线速度特性分析 |
| 4.1.1 酸洗冷连轧联合机组设备工艺简述 |
| 4.1.2 速度特性分析 |
| 4.2 速度优化模型研究 |
| 4.2.1 目标函数设计 |
| 4.2.2 初始值的计算 |
| 4.3 优化算法和求解过程 |
| 4.3.1 Nelder-Mead单纯形替换法简介 |
| 4.3.2 速度优化求解流程 |
| 4.4 应用实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 破鳞拉矫机张力设定模型研究 |
| 5.1 破鳞拉矫机概述 |
| 5.1.1 工艺设备 |
| 5.1.2 矫直原理 |
| 5.1.3 破鳞拉矫机功能 |
| 5.2 延伸率控制策略 |
| 5.2.1 延伸率的设定 |
| 5.2.2 延伸率控制方式 |
| 5.3 破鳞拉矫机张力设定模型的研究 |
| 5.3.1 张力模型 |
| 5.3.2 数据采集 |
| 5.3.3 静态误差概念 |
| 5.3.4 静态误差算法 |
| 5.4 现场应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 酸洗过程控制系统现场应用 |
| 6.1 项目背景 |
| 6.1.1 酸洗区域设备布置 |
| 6.1.2 设备及工艺参数 |
| 6.1.3 工艺流程 |
| 6.2 酸洗区域计算机控制系统 |
| 6.2.1 基础自动化控制系统 |
| 6.2.2 过程自动化控制系统 |
| 6.2.3 人机界面系统 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）硅钢轧制生产计划研究与MES设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 MES意义 |
| 1.2 国内外冶金行业的生产现状 |
| 1.3 生产计划的研究现状 |
| 1.4 课题的理论意义与实际作用 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轧制工艺及问题分析 |
| 2.1 硅钢生产介绍 |
| 2.1.1 生产参数简介 |
| 2.1.2 工艺特点 |
| 2.2 轧制生产实际问题分析 |
| 2.3 调研需求 |
| 2.4 设计原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧制计划模型的建立 |
| 3.1 轧制问题详述 |
| 3.1.1 模型目标 |
| 3.1.2 轧制工艺约束 |
| 3.2 建立轧制计划模型 |
| 3.2.1 建模思想 |
| 3.2.2 轧制计划VRP模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轧制计划编制与验证 |
| 4.1 算法综述 |
| 4.2 轧制计划总体编制过程 |
| 4.2.1 主体材计划编制 |
| 4.2.2 算法实现步骤 |
| 4.2.3 烫辊材计划编制 |
| 4.2.4 过渡材计划编制 |
| 4.3 生产实绩验证 |
| 4.3.1 分解订单 |
| 4.3.2 数据输入 |
| 4.3.3 数据输出 |
| 4.3.4 数据统计 |
| 4.3.5 数据分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧制计划实现与MES设计 |
| 5.1 主要功能 |
| 5.1.1 功能模块 |
| 5.1.2 主要表设计 |
| 5.1.3 功能实现 |
| 5.2 系统设计 |
| 5.2.1 体系架构 |
| 5.2.2 编写语言 |
| 5.2.3 数据库 |
| 5.2.4 通讯方式 |
| 5.2.5 网络及硬件配置 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文研究总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）唐钢冷轧MES系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 系统建设的目的和意义 |
| 1.2.1 提升按单生产合同兑现率 |
| 1.2.2 通过系统降低物流运输成本 |
| 1.2.3 建立统一规范的质量技术体系 |
| 1.3 国内外 MES 的发展 |
| 1.3.1 MES 在国外的发展 |
| 1.3.2 MES 在国内的发展 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 第2章 MES 技术概述 |
| 2.1 MES 的定义 |
| 2.1.1 AMR 对 MES 的定义 |
| 2.1.2 MESA 对 MES 的定义 |
| 2.1.3 ISA 对 MES 的定义 |
| 2.1.4 NIST 对 MES 的定义 |
| 2.1.5 我国信息产业部发布的中国电子行业 MES 规范 |
| 2.2 MES 的发展历程 |
| 2.3 钢铁行业 MES 的定义 |
| 2.4 钢铁企业 MES 的技术特点 |
| 2.4.1 较强的一体化计划编制技术 |
| 2.4.2 适应柔性生产的动态优化调度技术 |
| 2.4.3 满足敏捷制造的实时处理技术 |
| 2.4.4 完善的产品规范和冶金规范体系 |
| 2.4.5 面向决策和操作的全面质量管理技术 |
| 2.4.6 实时动态的合同执行进程跟踪管理技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统需求分析 |
| 3.1 需求背景 |
| 3.2 任务概述 |
| 3.3 功能需求 |
| 3.3.1 作业计划管理 |
| 3.3.2 质量管理 |
| 3.3.3 物料管理 |
| 3.3.5 仓储及运输管理 |
| 3.3.6 成本管理 |
| 3.3.8 轧辊系统 |
| 3.3.9 设备管理系统 |
| 3.4 硬件设备要求 |
| 3.4.1 服务器设计要求 |
| 3.4.2 网络设计 |
| 3.5 与其他系统接口要求 |
| 3.5.1 与四级信息系统(ERP)的接口 |
| 3.5.2 与三级信息系统的接口 |
| 3.5.3 与二级系统的接口 |
| 3.5.4 与天车自动定位系统接口 |
| 3.6 开发工具要求 |
| 3.7 数据库系统 |
| 3.7.1 数据库选型比较 |
| 3.7.2 数据库功能 |
| 3.8 非功能性要求 |
| 3.8.1 性能需求 |
| 3.8.2 安全措施需求 |
| 3.8.3 安全性需求 |
| 3.8.4 软件质量属性 |
| 3.9 需要解决的主要问题 |
| 3.9.1 系统开发方案 |
| 3.9.2 系统的安全性 |
| 3.9.3 操作界面友好性 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 系统功能设计与实现 |
| 4.1 生产计划管理 |
| 4.1.1 脱挂订单管理 |
| 4.1.2 订单工艺路线管理 |
| 4.1.3 机组物料需求信息查询 |
| 4.1.4 订单跟踪 |
| 4.1.5 订单后备录入 |
| 4.1.6 要料信息查询 |
| 4.1.7 机组主要工艺规程管理 |
| 4.1.8 生产计划编制管理 |
| 4.1.9 各机组生产计划查询和打印管理 |
| 4.2 质量管理 |
| 4.2.1 质量设计信息的管理 |
| 4.2.2 作业指导管理 |
| 4.2.3 原料质量判定 |
| 4.2.4 物料表面质量检查管理 |
| 4.2.5 物料封闭释放管理 |
| 4.2.6 物料终判 |
| 4.2.7 临时产品、试制品的质量检验要求 |
| 4.2.8 环保相关数据管理 |
| 4.2.9 工序介质质量检验数据管理 |
| 4.3 物料跟踪管理 |
| 4.3.1 接收其他系统的生产信息 |
| 4.3.2 更新跟踪节点数据 |
| 4.3.3 定时刷新跟踪界面显示数据 |
| 4.3.4 跟踪概览 |
| 4.4 库管理 |
| 4.4.1 原料库管理 |
| 4.4.2 中间库管理 |
| 4.4.3 成品库管理 |
| 4.5 发货管理 |
| 4.5.1 准发计划接收处理 |
| 4.5.2 返厂倒装处理 |
| 4.5.3 返厂卸货处理 |
| 4.5.4 异议退货处理 |
| 4.5.5 发货作业管理 |
| 4.5.6 发货实绩收集 |
| 4.6 轧辊管理 |
| 4.6.1 轧辊的入库领用和投入 |
| 4.6.2 轧辊磨削 |
| 4.6.3 轧辊装配 |
| 4.6.4 轧辊报废 |
| 4.6.5 轴承管理 |
| 4.6.6 剪刃管理 |
| 4.7 成本管理 |
| 4.7.1 标准成本查询 |
| 4.7.2 成本实际收集 |
| 4.7.3 成本分析 |
| 4.7.4 备品备件管理 |
| 4.7.5 能源介质消耗管理 |
| 4.7.6 原料消耗管理 |
| 4.7.7 制造费用管理 |
| 4.7.8 成本实际数据上传 |
| 4.8 设备管理 |
| 4.8.1 设备台帐管理 |
| 4.8.2 设备运行监控 |
| 4.8.3 设备的检修计划管理 |
| 4.9 系统的实现 |
| 4.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）自动配辊模型在热轧轧辊配辊中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢铁行业和轧辊管理的现状 |
| 1.2 目前轧辊管理存在的问题 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 1.4 本文的章节安排 |
| 第二章 技术背景 |
| 2.1 系统功能平台 |
| 2.1.1 开发工具 |
| 2.1.2 数据库 |
| 2.1.3 体系结构 |
| 2.1.4 通讯中间件XCOM |
| 第三章 需求分析 |
| 3.1 系统总体需求 |
| 3.2 配辊要求及实施方案需求 |
| 3.2.1 自动配辊功能需求 |
| 3.2.2 轧辊上下机等作业流程优化 |
| 3.2.3 APFC系统磨损曲线的配辊应用 |
| 第四章 总体设计 |
| 4.1 轧辊管理系统流程图 |
| 4.2 轧辊系统数据库设计 |
| 4.3 轧辑系统的授权 |
| 第五章 详细设计与实现 |
| 5.1 自动配辊模型设计 |
| 5.1.1 1880热轧自动轧辊配辊的初步框架 |
| 5.1.2 自动配辊系统功能实现 |
| 5.2 自动配辊系统实现 |
| 5.2.1 计算CalculateService类的设计和实现 |
| 5.2.2 选辊Chooseroll类的设计和实现 |
| 5.3 自动配辊功能涉及ER图及数据结构 |
| 5.4 与ERP系统接口 |
| 5.4.1 财务系统 |
| 5.4.2 采购系统 |
| 5.5 与生产作业计划系统接口 |
| 5.6 与制造执行系统接口 |
| 5.7 与磨床控制系统接口 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 自动配辊模型应用后的横向对比 |
| 6.2 自动配辊模型应用后的纵向对比 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于Web的冷轧辊系管理系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目的开发背景和意义 |
| 1.2 设备管理国内外现状 |
| 1.2.1 国外设备管理的发展历史 |
| 1.2.2 国内设备管理的发展历史 |
| 1.2.3 设备管理的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.4 辊系管理的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 论文的研究目标 |
| 1.4 论文的主要结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统开发所需的技术与理论 |
| 2.1 B/S 模式与 C/S 模式 |
| 2.2 三层应用体系架构 |
| 2.3 MVC 设计模式 |
| 2.3.1 MVC 介绍 |
| 2.3.2 MVC 在 ASP.NET 中的实现 |
| 2.4 NET 技术 |
| 2.4.1 NET 技术介绍 |
| 2.4.2 C#简介 |
| 2.4.3 ADO.NET |
| 2.4.4 DLL 库 |
| 2.5 Web2.0 技术 |
| 2.5.1 Web2.0 |
| 2.5.2 DHTML |
| 2.5.3 JavaScript |
| 2.5.4 CSS |
| 2.6 UML 介绍 |
| 2.7 数据库技术 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析 |
| 3.1 系统分析的意义 |
| 3.2 功能需求分析 |
| 3.3 辊系全生命周期管理 |
| 3.4 模块需求分析 |
| 3.4.1 系统信息管理 |
| 3.4.2 辊系基本信息管理 |
| 3.4.3 辊系使用管理 |
| 3.4.4 辊子磨削管理 |
| 3.4.5 辊子报废管理 |
| 3.5 数据安全性需求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 系统详细设计 |
| 4.1 设计原则 |
| 4.2 系统架构设计 |
| 4.3 系统功能设计 |
| 4.4 数据库设计 |
| 4.5 系统安全性设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统的实现 |
| 5.1 系统功能实现及界面展示 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 详细中英文摘要 |
（8）钢铁企业多粒度分型生产计划管理方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 钢铁企业生产计划管理研究及应用现状与面临的问题 |
| 1.2.1 钢铁企业生产计划管理研究及应用现状 |
| 1.2.2 钢铁企业生产计划管理面临的问题 |
| 1.3 论文研究的目的和思路 |
| 1.3.1 论文的研究目的与思路 |
| 1.3.2 论文研究的内容 |
| 1.4 论文主要内容和结构 |
| 1.4.1 论文主要内容 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 2 MGCPS方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钢铁企业生产流程特点分析与生产计划管理内容 |
| 2.2.1 钢铁企业生产流程特点分析 |
| 2.2.2 钢铁企业生产计划管理的主要内容 |
| 2.3 钢铁企业生产计划管理制约因素分析与MGCPS问题的提出 |
| 2.3.1 钢铁企业生产计划管理制约因素分析 |
| 2.3.2 钢铁企MGCPS问题的提出 |
| 2.4 MGCPS方法模型 |
| 2.4.1 钢铁企业MGCPS参数定义 |
| 2.4.2 钢铁企业MGCPS方法模型 |
| 2.5 MGCPS生产计划组织方式模型 |
| 2.6 MGCPS方法的特征 |
| 2.7 MGCPS集成模型 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 MGCPS参数模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特征映射与钢铁产品结构数据模型 |
| 3.2.1 产品需求特征及其映射关系研究 |
| 3.2.2 面向过程集成的钢铁产品结构数据模型 |
| 3.3 多粒度能力负荷模型 |
| 3.3.1 BOM与工艺数据的多粒度定义 |
| 3.3.2 多粒度能力负荷模型的构建 |
| 3.3.3 多粒度能力负荷模型应用方法与能力需求计划 |
| 3.4 MGCPS多粒度参数表述 |
| 3.4.1 企业级粗粒度特征参数 |
| 3.4.2 分厂级中粒度特征参数 |
| 3.4.3 车间级细粒度特征参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 MGCPS算法模型 |
| 4.1 算法模型建立的基础 |
| 4.1.1 模糊规划 |
| 4.1.2 遗传算法 |
| 4.1.3 粒子群算法 |
| 4.2 基于分厂产能的企业级最小费用模糊规划模型 |
| 4.2.1 粗粒度企业级参数的模糊性 |
| 4.2.2 粗粒度企业级模糊规划问题的设想 |
| 4.2.3 基于分厂产能的粗粒度最小费用模糊规划模型研究 |
| 4.2.4 基于遗传算法的模糊机会规划模型求解设计 |
| 4.3 基于关键工序的分厂级最小拖期/超期惩罚线性规划模型 |
| 4.3.1 基于关键工序的线性规划模型构建思路 |
| 4.3.2 基于订单拖期/提前惩罚的中粒度计划模型 |
| 4.3.3 基于规则的订单拖期/提前惩罚线性规划粒子群算法流程 |
| 4.4 MGCPS算法模型静态调度流程 |
| 4.5 MGCPS算法模型应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 MGCPS动态作业调度问题研究 |
| 5.1 作业调度内容研究 |
| 5.1.1 计划与物料管理对作业调度提出的要求 |
| 5.1.2 能力需求计划对作业调度提出的要求 |
| 5.2 MGCPS动态作业调度的主要任务研究 |
| 5.3 动态作业调度规则表述与DBR调度研究 |
| 5.3.1 调度规则的三元组表述方法 |
| 5.3.2 DBR调度技术研究 |
| 5.4 基于规则的DBR动态作业调度模型研究 |
| 5.4.1 基于规则的DBR动态作业调度模型研究 |
| 5.4.2 基于规则的DBR动态作业调度算法流程研究 |
| 5.4.3 应用实例 |
| 5.5 集成MGCPS动态作业调度模型研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 MGCPS企业应用 |
| 6.1 企业生产计划管理概况 |
| 6.1.1 企业生产计划管理组织结构 |
| 6.1.2 企业生产计划管理的业务现状 |
| 6.2 MGCPS系统需求分析与建模 |
| 6.2.1 MGCPS系统需求分析 |
| 6.2.2 MGCPS系统建模 |
| 6.3 MGCPS总体设计 |
| 6.3.1 系统功能设计 |
| 6.3.2 信息编码设计 |
| 6.3.3 系统开发的企业级解决方案 |
| 6.4 MGCPS系统的应用 |
| 6.4.1 生产任务编制 |
| 6.4.2 物料需求计划管理 |
| 6.4.3 分厂月计划管理 |
| 6.4.4 日生产计划管理 |
| 6.4.5 物料跟踪管理 |
| 6.4.6 合同跟踪管理 |
| 6.4.7 生产实绩收集管理 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间参与的研究项目及发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钢铁行业发展现状 |
| 1.3 钢铁产业与循环经济 |
| 1.3.1 循环经济的相关概念 |
| 1.3.1.1 循环经济的概念与发展特征 |
| 1.3.1.2 循环经济中的“减量化”原则 |
| 1.3.1.3 工业生态学与生态工业 |
| 1.3.1.4 清洁生产 |
| 1.3.2 循环经济是钢铁工业发展的必由之路 |
| 1.4 钢铁材料加工过程的节约减量化 |
| 1.4.1 节约型减量化的钢铁材料加工过程的必要性 |
| 1.4.2 节约型减量化生产的基本概念 |
| 1.4.3 国内外减量化生产工艺的发展现状 |
| 1.5 本文主要研究工作 |
| 第2章 钢铁材料加工技术发展及现状 |
| 2.1 钢铁材料加工技术发展 |
| 2.1.1 炼铁技术 |
| 2.1.2 炼钢技术 |
| 2.1.2.1 转炉炼钢法 |
| 2.1.2.2 电炉炼钢技术 |
| 2.1.2.3 我国炼钢技术的发展趋势 |
| 2.1.3 连续铸钢技术 |
| 2.1.4 轧制技术 |
| 2.2 钢铁材料加工过程的资源与能源消费 |
| 2.2.1 冶炼工序能源消耗 |
| 2.2.2 轧钢工序能耗分析 |
| 2.2.3 我国与发达国家钢铁企业能耗差距 |
| 2.3 钢铁材料加工过程对环境影响现状 |
| 第3章 节约型减量化钢铁材料加工过程的评价指标体系 |
| 3.1 建立减量化指标体系的背景与原则 |
| 3.1.1 减量化指标体系的背景 |
| 3.1.2 减量化指标体系的原则 |
| 3.2 钢铁产品生产减量化评价方法 |
| 3.2.1 层次分析法基本原理 |
| 3.2.2 模糊数学综合评价方法 |
| 3.2.2.1 模糊综合评价的基本原理 |
| 3.2.2.2 模糊综合评价的基本步骤 |
| 3.2.3 AHP-模糊综合评价在钢铁企业节约型减量化的应用 |
| 3.3 节约型减量化加工过程的现代钢铁企业运行机制 |
| 第4章 节约型减量化背景下的钢铁材料轧制技术研究 |
| 4.1 钢铁材料轧制工艺流程的工艺技术特点 |
| 4.1.1 钢铁材料加工过程减量化的基础 |
| 4.1.2 钢铁材料加工过程TMCP技术的实质 |
| 4.2 以超快速冷却为核心新一代TMCP技术研究 |
| 4.2.1 新一代TMCP技术背景及实现条件研究 |
| 4.2.2 棒线材新一代TMCP技术研究 |
| 4.2.3 热轧板材新一代TMCP技术的可行性研究及应用潜力 |
| 4.3 钢铁材料加工过程的柔性轧制工艺技术研究 |
| 4.3.1 柔性化轧制技术的实现背景及可行性研究 |
| 4.3.2 基于组织性能控制的柔性化轧制技术实现途径 |
| 4.4 节约型减量化背景下轧制工艺技术发展探析 |
| 第5章 钢铁产品生命周期减量化 |
| 5.1 产品生命周期评价相关理论与方法 |
| 5.1.1 生命周期评价产生的背景与概念 |
| 5.1.2 生命周期评价的实施框架 |
| 5.1.3 生命周期评价的评价指标体系 |
| 5.1.4 产品生命周期评价的意义 |
| 5.2 钢铁产品生命周期理论 |
| 5.2.1 绿色制造与绿色钢铁产品生命周期 |
| 5.2.2 生命周期评价对钢铁企业的作用 |
| 5.3 钢铁产品生命周期影响评价方法 |
| 5.3.1 经济输入输出与过程模型 |
| 5.3.2 多目标优化模型 |
| 5.3.3 基于模糊多目标规划的LCA模型 |
| 5.4 生态化环境友好型钢铁产品 |
| 第6章 韶钢节约型减量化生产过程实践 |
| 6.1 韶钢减量化生产背景 |
| 6.1.1 背景说明 |
| 6.1.2 韶钢概况 |
| 6.1.3 循环经济与减量化 |
| 6.2 韶钢减量化生产模式 |
| 6.2.1 减量化生产指导思想 |
| 6.2.2 减量化生产总体目标 |
| 6.2.3 韶钢减量化生产思路 |
| 6.3 韶钢发展节约减量化及循环经济的实践及成果 |
| 6.3.1 大力发展节能新技术 |
| 6.3.1.1 韶钢TRT项目 |
| 6.3.1.2 韶钢蓄热式燃烧技术在五轧厂加热炉上的应用项目 |
| 6.3.2 提高水资源利用效率-韶钢轧机冷却水系统改造项目 |
| 6.3.3 大力推广生产工艺减量化技术 |
| 6.3.3.1 韶钢控轧控冷工艺技术改造项目 |
| 6.3.3.2 韶钢2500中厚板生产线控轧控冷工艺应用项目 |
| 6.3.4 钢铁渣高价值的利用 |
| 6.4 韶钢未来减量化生产方向与展望 |
| 6.4.1 面临挑战 |
| 6.4.2 韶钢未来减量化生产任务 |
| 6.4.3 未来展望 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与科研工作 |
| 撰写的论文 |
| 获得的科技成果奖励 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）重轨万能线轧制参数监视及优化关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及相关研究现状 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 相关研究现状 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 课题研究主要内容 |
| 1.3.1 主要内容 |
| 1.3.2 工具软件需求 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 重轨生产工艺及万能线自动控制系统构成 |
| 2.1 重轨生产工艺 |
| 2.1.1 流程 |
| 2.1.2 特点 |
| 2.2 重轨万能线自动控制系统主要构成 |
| 2.2.1 西门子PLC 系统介绍 |
| 2.2.2 iba PDA 数据采集系统介绍 |
| 2.2.3 自动控制系统构成 |
| 2.2.4 自动控制系统主要功能 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 重轨万能线轧制参数分析 |
| 3.1 轧制原理 |
| 3.1.1 轧制变形区主要参数 |
| 3.1.2 轧制变形的表示方法 |
| 3.2 影响轧制过程因素分析 |
| 3.2.1 宽展及影响宽展的因素 |
| 3.2.2 前滑和后滑及影响其因素 |
| 3.3 影响重轨断面尺寸关键参数分析 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 关键参数影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 重轨万能线轧制参数采集 |
| 4.1 轧制参数采集总体通信拓扑结构设计 |
| 4.2 轧制参数采集通信协议 |
| 4.2.1 通信协议格式 |
| 4.2.2 通信协议实现 |
| 4.3 基于基础自动化的数据平台开发和实现 |
| 4.3.1 西门子PLC 57-400 控制器通讯程序设计 |
| 4.3.2 西门子PLC 与ibaPDA 通信实现 |
| 4.3.3 与ibaPDA 计算机数据通信 |
| 4.4 与检测中心数据通信 |
| 4.4.1 通信设计 |
| 4.4.2 通信实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 重轨轧制关键参数优化 |
| 5.1 轧制参数数据预处理 |
| 5.1.1 轧制数据过失数据剔除 |
| 5.1.2 轧制数据随机误差处理 |
| 5.1.3 轧制数据归一化处理 |
| 5.2 轧制关键参数优化算法设计 |
| 5.2.1 主成分分析法 |
| 5.2.2 优势区间算法设计 |
| 5.3 优化仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 重轨万能线轧制参数监视与优化软件系统开发 |
| 6.1 软件达到的功能目标 |
| 6.2 软件内部结构 |
| 6.3 软件数据流 |
| 6.4 软件信息模型与数据库设计 |
| 6.4.1 软件信息模型 |
| 6.4.2 数据库设计 |
| 6.5 软件运行状况 |
| 6.5.1 轧制参数在线监视 |
| 6.5.2 轧制参数优化子系统 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、计算机轧辊管理系统在三轧厂的应用（论文参考文献）
- [1]首钢冷轧厂生产制造执行系统设计与实现[D]. 张聪. 东北大学, 2018(02)
- [2]轧辊管理模块设计与应用[A]. 王志军,吴有生. 第十一届中国钢铁年会论文集——S18.冶金自动化与智能管控, 2017
- [3]酸洗冷连轧联合机组酸洗过程控制系统的研究与应用[D]. 朱晓岩. 东北大学, 2016(07)
- [4]硅钢轧制生产计划研究与MES设计[D]. 高兴. 东北大学, 2015(06)
- [5]唐钢冷轧MES系统的设计与实现[D]. 张坤. 燕山大学, 2014(01)
- [6]自动配辊模型在热轧轧辊配辊中的应用研究[D]. 朱逸惊. 复旦大学, 2012(03)
- [7]基于Web的冷轧辊系管理系统研究与实现[D]. 龚彩云. 武汉科技大学, 2012(02)
- [8]钢铁企业多粒度分型生产计划管理方法研究[D]. 王宏亮. 大连理工大学, 2011(10)
- [9]基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究[D]. 张永生. 东北大学, 2009(12)
- [10]重轨万能线轧制参数监视及优化关键技术研究[D]. 文学. 重庆大学, 2009(12)