一、加工中东高硫原油访日、韩技术考察报告（论文文献综述）
陈东魁[1]（2017）在《高密度高含盐原油脱盐脱水技术研究》文中进行了进一步梳理南美的马瑞油、波斯坎油等重质原油具有高含量的胶质和沥青质成分,在生产道路石油沥青方面具有优势,且价格低廉,尤其是更重的波斯坎油。在应用这两种原油混炼生产沥青产品时,如果能最大程度的提高更廉价的波斯坎油的混炼比例,将大大降低原料成本,从而提高经济效益。然而,对于马瑞油、波斯坎油等南美重质原油来说,主要问题是在具有高含盐量的同时,又具有高密度的特点,给原油脱盐脱水带来很大难度。原油含盐过高,会在加工过程中对装置设备造成较强的腐蚀危害。因此,解决原油的脱盐脱水问题,是加工高密度高含盐原油的关键,也是本课题的主要研究目的。本课题针对高密度高含盐原油的特点,采取了以下几方面的方法措施:（1）通过实验室静态和动态实验,筛选出了高效的破乳脱盐剂,对高密度高含盐原油起到了高效破乳脱盐作用。（2）采用了独特的“一级立式-两级卧式”电脱盐罐组合工艺,提高了电脱盐设备的脱盐脱水能力。（3）通过优化电脱盐操作条件,确保了电脱盐系统的高效运行。通过采取以上改进措施,可将高密度高含盐原油的脱盐率达到90%以上,原油脱后含水可降至0.1%以内,取得了较好的效果。高密度高含盐原油脱盐脱水问题的解决,提高了重劣质原油的混炼比例,降低了原料成本,同时减缓了装置设备设施的腐蚀程度,节约了检修成本。若将该研究成果进一步推广,将为国内高密度高含盐原油的脱盐脱水提供很好的借鉴意义。
张丽君[2]（2017）在《硫铁化合物低温氧化过程研究》文中研究表明原油中的活性硫很容易腐蚀设备,腐蚀产物与空气接触发生氧化反应,进而引发火灾和爆炸事故,研究硫铁化合物低温氧化过程,具有重要意义。本文以铁锈模拟物为原材料研究硫铁化合物低温氧化过程,铁锈模拟物由Fe2O3、Fe3O4和Fe（OH）3组成,质量分数分别为61.5%、27.8%和10.7%,硫化后生成不稳定的硫铁化合物,与空气接触后极易自燃。通过硫铁化合物样品的氧化升温曲线,研究不同干燥时间对氧化过程的影响,测定样品自燃点并研究含水率、粒度和通风条件对自燃点的影响;通过S单质和硫酸根(SO42-)离子的含量变化研究固态S元素迁移过程,通过SO2气体浓度变化规律探究气态S元素迁移过程。主要研究内容如下:采用测温系统研究不同干燥时间对硫铁化合物样品氧化升温曲线的影响。结果表明:未干燥的样品1和干燥0.5 h的样品2温度明显升高,存在三个升温阶段,氧化速率较大,干燥1 h的样品3和干燥2 h的样品4没有明显升温趋势;样品1和样品2的最大升温速率分别为2.81℃/s和2.77℃/s,氧化倾向性分别为647.14℃2/s和870.36℃2/s,表明二者具有较高的氧化自热倾向性,样品3和样品4几乎没有氧化自热倾向性。干燥0.5 h的样品自燃点为77.2326℃,自燃点较低,表明样品自热倾向性较高;含水率为5%的样品自燃点最低,自燃危险性最大,含水率较高（10%）和较低（1%）的样品自燃点均较高,自燃危险性较小;样品粒度越小,自燃点越低,自燃危险性越大,反之,自燃危险性越小;打开通风橱后,空气流量增大,供氧条件得以改善,促进氧化反应进行,使硫铁化合物自燃点降低,样品自燃危险性更大。研究S单质在氧化过程中含量变化。结果表明:第一升温阶段样品温度低于自燃点,发生不完全氧化反应,S单质质量迅速增加;第二升温阶段S单质的氧化反应和样品自燃进程相互促进,S单质质量比第一升温阶段少,比未氧化时多;第三升温阶段S单质被氧化生成SO2气体,质量迅速减少,甚至低于未氧化时的。研究硫酸根(SO42-)离子各阶段含量变化。结果表明:SO42-离子含量随氧化反应进行整体呈上升趋势,SO42-离子含量变化代表着样品中硫化铁被氧化的量,单位时间内硫酸根离子(SO42-)含量变化越大,样品氧化速率越大。运用ecom-D烟气分析仪研究SO2气体浓度变化规律及空气流量对气体浓度的影响。结果表明:空气流量为100ml/min时,样品温度没有达到自燃点,释放出极少量的SO2气体;空气流量为200ml/min时,样品温度超过自燃点,释放出大量的SO2气体;在研究范围内,空气流量越大,开始释放出SO2气体的时间越早,SO2气体的最大浓度值越大,在最大浓度值附近持续时间也越长;结合升温状况,SO2气体浓度变化可以表征硫铁化合物的氧化进程。结合实验结果,关于硫铁化合物自燃防治措施,可以采用控制温度、控制氧气浓度、控制水分、利用钝化法、添加缓蚀剂的预防措施;也可以采用设置SO2气体自动控制连锁装置,及时发出警报的治理措施。
朱佳华[3]（2016）在《活性硫化亚铁的制备、表征和钝化技术初步研究》文中指出石油化工行业近几年硫化亚铁自燃事故频繁发生,本文对硫化亚铁自燃现象进行了比较深入的研究,制备出具有自燃活性的硫化亚铁;对活性硫化亚铁的组成和颗粒形貌进行了分析和表征研究;对其自燃活性钝化技术进行了初步研究,完成了以下主要工作。1.采用液相反应法、气液反应法、气固反应法、均相反应法合成了四种不同形貌与活性的硫化亚铁样品。利用X射线衍射仪、电子探针、化学滴定三种方法对合成样品进行了表征,由于XRD无法定量检测样品中硫化亚铁的纯度以及检测不到“非晶型”物质,而滴定分析法滴定终点不易判断,因此采用电子探针法是最为有效的检测硫化亚铁含量的方法。电子探针分析检测数据表明,液相、气液、气固三种方法合成的硫化亚铁样品纯度都达到97%以上,而均相反应法制备的样品中氧含量较高,含有杂质。3.通过模拟石化领域活性硫化亚铁样品自热、自燃反应过程,考察了颗粒粒径、硫含量对硫化亚铁自热、自燃反应的影响,结果表明:硫化亚铁的自燃与颗粒粒度有关,颗粒越细,硫化亚铁的自热现象越明显;单质硫加剧了硫化亚铁的自热自燃效应,当样品中硫含量在45%时自热自燃效应最为明显。4.提出具有自主知识产权的硫化亚铁钝化专利技术,设计出硫化亚铁工业化钝化装置原理;利用实验室小型装置对发明专利设计的钝化原理进行相应的钝化实验研究;采用差热分析法对实验室钝化效果进行了评价,研究结果表明:钝化后样品的起始自热反应温度大幅度升高,而且放热量很小,样品自燃反应起始温度达到120℃以上。该钝化技术与传统防治硫化亚铁自燃危害的措施相比,具有钝化效果好、操作方便安全、耗时短（16h）、废液无污染（废液中无重金属）、费用低等优势,因此该钝化方法可以为解决硫化亚铁在石化行业的自燃问题提供借鉴作用,钝化装置和钝化法具有实践意义和推广价值。
陈鸣[4]（2015）在《原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究》文中研究表明在石油资源向着高硫、高酸、重质等劣质化方向发展的背景下,高硫原油在我国进口原油中所占的比重不断增大;同时,国内对高含硫原油的开采也不断增加,这就致使在我国原油炼制板块中高硫原油加工所占的比例愈来愈大;油品中不断增高的硫含量是工艺安全中的主要威胁。故实现安全加工含硫、高硫劣质原油,并有效控制硫含量增加带来的安全生产风险将是我国炼油企业将要面临的共同问题。本文以北方某高硫加工炼化企业为研究对象,选取了主要生产装置,对其主要含硫物流采用气相色谱和CHSN/O元素分析仪,对硫含量和硫类型分别进行了分析测定,得出硫类型主要以硫醇、硫醚、噻吩、苯并噻吩及各类噻吩取代物为主,从而为后续生产装置的硫风险分析提供了基础依据。本文依托于国家级课题“高含硫油品加工安全技术研究”项目。在深入分析我国炼化企业硫风险防控现状的基础上,在对其典型生产装置硫含量含硫和硫类型分析测定,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁自燃、硫化氢中毒等硫风险的潜在安全风险、重点积聚部位及危害物质形成机理、主要分布等情况,并提出了对应防控与处置措施。结合典型炼油装置的工艺特点,通过对加工高含硫油品的腐蚀环境、腐蚀类型、腐蚀的机理和影响因素进行分析,并利用实验室研究分析了不同类型硫化物的腐蚀程度;绘制了加工高含硫油品炼油装置腐蚀流程图;同时对腐蚀部位的工艺防腐进行研究,在腐蚀流程图上完成炼油装置腐蚀控制措施的布置,并在分析基础之上,对企业主要生产装置提出了具有针对性的防腐措施;为我国炼油企业加工高硫、高酸等劣质原油装置的腐蚀防护提供了重要的技术保障,进而提高我国炼油企业防腐蚀技术的整体水平。国内的石油化工企业频繁发生硫铁化合物自燃火灾爆炸事故,不仅严重威胁着作业人员的身体健康和生命安全,而且给生产企业造成了巨大的财产损失,同时带来严重的环境污染问题。原油或油品中硫或硫化物与铁及其氧化物相互作用生成硫铁化合物。论文在结合硫化亚铁形成机理和高硫油品加工过程装置实际运行情况,对炼化企业主要生产装置硫化亚铁重点隐患部位进行了识别,并研发了一种新型的QXF-1型复合清洗钝化剂和配套应用装备,在生产实际中取得了较好的应用效果。同时,考虑到硫化亚铁自燃现象仍时有发生,开发了一种新型的纳米粉体复合灭火剂材料,灭火性能测试表明,新开发的KHCO3/γ-Al2O3复合灭火剂与商业化的BC灭火剂相比较,具有更高的灭火性能。根据典型炼厂分析炼化企业装置中硫化氢的主要来源,对硫化氢中毒潜在危险分析、硫化氢的分布特点进行研究,在此基础上分别从硫化氢在线监测预警系统的研发、硫化氢检测器优化布置方法与流程、以及硫化氢吸收剂三个方面提出炼化企业硫化氢的防控方法。通过对原油及主要装置中物流中的硫测定分析,研究原油中的硫在加工过程中的迁移转化与硫类型分布,在此基础上分析原油加工过程中硫腐蚀、硫化亚铁聚积、硫化氢中毒等硫风险的影响因素、重点关注位置和区域等,提出对应的防范控制与处置措施,从而保障企业的安全、高效、经济运行。
付士义,卞映雪,虞志华[5]（2015）在《短时加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响》文中进行了进一步梳理某炼油厂利用1 d时间集中处理库存的高氯原油,从原料性质、装置运行参数、腐蚀监控数据等方面,分析了加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响。结果表明,加工高氯原油增加了电脱盐的脱水和脱盐难度,造成常压塔塔顶温度和压力波动较大。常顶温度降低造成塔顶腐蚀范围扩大,由此引起低温轻油系统腐蚀加剧。
宋红荣[6]（2014）在《硫铁化合物气相钝化机理研究》文中认为随着石化工业的发展，我国主力油田采出和进口原油多为含硫或高硫原油，这些原油具有腐蚀性，在储存、运输、加工过程中均会对设备造成严重腐蚀，形成硫铁化合物，腐蚀产物自燃能够引起火灾和爆炸事故的发生，因此对硫铁化合物自燃防治的研究尤为重要。目前炼化行业在停工检修过程中一般使用化学清洗法除去硫铁化合物，但是由于化学清洗法具有费用高、腐蚀率高，产生的H2S危害性极大，需要进行二次处理等缺点。因此，硫铁化合物钝化法的研究尤为重要。本文自主设计了气相钝化的实验装置。该装置具有可控温、易拆卸、结构简单、密封性好、操作方便快捷等特点，通过更换塔板来改变实验，缩短了实验的间隔，提高了效率。分别在液相和固相合成硫铁化合物，研究了硫化亚铁生成机理及其钝化机理。常温条件下利用硫酸亚铁与硫化钠制备高纯度的硫化亚铁，将制得的硫化亚铁在120℃条件下改变总压和水蒸汽与空气的分压进行间歇钝化，并在120℃、0.4MPa、0.15L/min空气、0.45L/min水蒸汽条件下进行了连续钝化。研究结果表明，少量水蒸汽的存在对于钝化有促进作用，大量水蒸汽存在就会附着在硫化亚铁的表面，阻碍了空气与硫化亚铁的接触，阻碍了钝化的进行；高压有利于钝化反应的进行；在0.5MPa（A）下水蒸汽与空气的最佳配比为0.1MPa水蒸汽和0.4MPa空气。采用H2S对Fe2O3、Fe3O4、Fe（OH）3进行硫化制备硫铁化合物，并在90-100℃、0.2MPa改变空气速率（0.5L/min、1L/min、3L/min、5L/min）进行Fe2O3硫化产物的钝化。结果表明，在3L/min条件下Fe2O3硫化产物会发生自燃；在90-100℃、0.2MPa、0.5L/min空气、5.5L/min水蒸汽条件下，Fe2O3硫化产物可以完全钝化并保证温度在可控范围之内；市售硫化亚铁、Fe3O4、Fe（OH）3的硫化产物在90-100℃、0.2MPa、3L/min空气的钝化条件下不会有自燃的危险性；在常温微正压硫化过程中，各物质的硫化活性顺序为Fe3O4≈Fe2O3>Fe（OH）3；在90-100℃、0.2MPa、3L/min空气的钝化条件下，各硫化产物的钝化活性顺序为Fe2O3>Fe（OH）3>Fe3O4。通过研究不同硫铁化合物的自燃倾向和不同条件下的钝化效果，指出钝化机理为使用一定比例的氧气和水蒸汽对硫铁化合物进行氧化从而生成稳定的化合物，使其不具备氧化自燃的可能性。
张殿宇[7]（2014）在《采油站硫化亚铁生成自燃机理及安全控制措施研究》文中研究表明随着以蒸汽吞吐为主要手段的热力开采技术的应用，油井套管气中开始出现硫化氢，伴随着热采时间的增加和SAGD技术的应用，含硫化氢油井数目不断增加，硫化氢浓度不断升高，产生腐蚀产物——硫化亚铁。硫化亚铁具有自燃性，在常温下与空气中的氧气接触能迅速反应放热而引起自燃。在设备正常运转期间，储罐中硫化亚铁是处于无氧环境，并不能发生氧化反应。但当设备处于检修期或者清理过程中，储罐内一般会进行通风，此时硫化亚铁与空气中的氧气接触并发生氧化反应，放出大量的热量，在一定条件下发生自燃反应，可能引起火灾爆炸事故。为了避免设备发生硫化亚铁自燃事故，必须对硫化亚铁自燃机理开展深入研究，对硫化亚铁可能存在的部位，引起火灾爆炸的危害程度进行深入分析，最终对硫化亚铁自燃提出相应的安全控制措施。本文通过研究曙光采油厂硫化亚铁的生产机理确定了硫化亚铁生成和自燃的影响因素，认为抑制硫铁化合物的生成有如下几种方法：一是加强脱硫，控制设备内H2S气体的浓度。二是提高设备的防腐性能。三是加强设备的管理。防止硫化亚铁自燃的安全控制措施为：检修时严格控制温度，使用钝化剂消除硫化亚铁活性，降低温度、保持湿润，控制氧含量，使储罐经常保持活罐状态。
薛光亭[8]（2013）在《加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护》文中认为某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。
甘为民[9]（2013）在《中海高酸原油石油酸分布、类型及热裂解规律的研究》文中研究表明中海原油酸值较高，在原油的加工过程中装置腐蚀严重，对炼厂的安全生产和稳定运行带来严重威胁。因此，研究中海高酸原油石油酸的分布规律、组成、加热过程中的热解行为以及防腐措施，是石油加工防腐的基础所在。本论文主要针对中海高酸原油进行研究。首先将中海高酸原油进行实沸点蒸馏切割，分析各馏分的酸值分布；然后采用氨醇萃取法对各馏分油中石油酸进行分离提纯，同时结合红外光谱、元素分析、GC/MS等手段对石油酸组成结构研究；最后通过考察裂解时间和裂解温度对原油酸值的影响，对石油酸的热裂解行为进行研究。研究结果对炼厂各装置、各部位的防腐具有重要指导意义。通过对SZ36-1、QHD32-6和PL19-3三种原油的酸值分布进行分析，结果表明，三种原油的酸值都大于2.0mgKOH/g，均属于高酸原油。其中SZ36-1酸值较高的组分主要集中在300450℃馏分中；PL19-3原油的柴油馏分和蜡油馏分酸值均较高，环烷酸主要集中在中间馏分段；QHD32-6原油400450℃馏分的酸值相对较高。SZ36-1原油作为中海重交沥青生产的原料被大量开采加工。通过对SZ36-1原油中环烷酸的组成结构分析，发现该原油中一、二、三环的环烷酸含量较多，而芳环含量较少；环烷酸的平均分子量随馏分变重而增加，结构也随馏分变重而更加复杂。原油中的石油酸类物质在低于350℃的热解温度下，基本上不发生分解；温度达到360℃后，石油酸才发生部分分解，并且随着温度的升高，石油酸分解速度加快；当温度达到440℃时，石油酸基本完全发生分解。热解时间是影响高酸原油中石油酸分解的主要因素，随着热解时间增加，SZ36-1原油的酸值明显减小，热裂解后180250℃馏分的酸值变大，表明在裂解过程中，重组分中的石油酸并没有完全发生碳—氧键的断裂，一部分石油酸发生了碳—碳键断裂，生成小分子的石油羧酸，这部分小分子石油羧酸的腐蚀性更强。研究了高酸原油加工过程中装置的各种防腐措施，在实验室中对缓蚀剂的性能进行评价，并在工业装置上进行了应用，缓蚀效果较好。同时在工业装置上采用材质升级、腐蚀在线监测等手段，保证加工高酸原油的安全性。
于凤昌[10]（2011）在《原油中不同硫化物的腐蚀研究》文中进行了进一步梳理对原油中常见的元素硫、硫醇、硫醚和二硫醚等硫化物进行了腐蚀试验。结果表明:不同类型硫化物的腐蚀性存在很大差异:不同类型硫化物的腐蚀行为不同,含有活泼氢的硫化物在高温下的腐蚀为催化反应机理,无活泼氢的硫化物在高温下的腐蚀为硫自由基机理。并推断出了不同形态硫化物腐蚀性的强弱顺序。
二、加工中东高硫原油访日、韩技术考察报告（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、加工中东高硫原油访日、韩技术考察报告（论文提纲范文）
（1）高密度高含盐原油脱盐脱水技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的目的及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 高密度高含盐原油脱盐的重要性及难点分析 |
| 2.1 原油性质分析 |
| 2.2 高密度高含盐原油脱盐脱水的重要性 |
| 2.3 高密度高含盐原油脱盐脱水技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 破乳脱盐剂的实验室筛选及工艺条件的优化 |
| 3.1 脱盐剂静态筛选实验 |
| 3.1.1 静态实验方法 |
| 3.1.2 四种脱盐剂不同加量下的破乳实验效果 |
| 3.1.3 四种脱盐剂静态实验效果对比 |
| 3.2 脱盐剂动态评价实验 |
| 3.2.1 动态实验方法 |
| 3.2.2 马波 6:4 下动态实验结果 |
| 3.2.3 马波 5:5 下动态实验结果 |
| 3.2.4 马波 4:6 下动态实验结果 |
| 3.2.5 动态实验结果正交法分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 电脱盐工业条件的改进 |
| 4.1 采用立式-卧式电脱盐罐三级组合工艺 |
| 4.2 优化电脱盐运行条件 |
| 4.2.1 控制操作温度 |
| 4.2.2 控制操作压力 |
| 4.2.3 控制电场强度 |
| 4.2.4 优化换热流程，增加电脱盐温度及压力的调节手段 |
| 4.2.5 控制注水量 |
| 4.2.6 控制电脱盐界位 |
| 4.2.7 合理调整原油混炼比例 |
| 4.3 效果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 经济效益分析 |
| 5.1 不同原料配比下的效益分析 |
| 5.2 检修成本效益分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）硫铁化合物低温氧化过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 硫铁化合物自燃的研究背景 |
| 1.1.2 硫铁化合物自燃的研究意义 |
| 1.2 低温硫铁化合物形成机理概述 |
| 1.2.1 低温硫腐蚀机理 |
| 1.2.2 硫酸盐还原菌腐蚀机理 |
| 1.3 硫铁化合物自燃机理研究进展 |
| 1.3.1 低温硫铁化合物自燃机理研究现状 |
| 1.3.2 硫铁化合物自燃影响因素 |
| 1.3.2.1 环境温度 |
| 1.3.2.2 水分 |
| 1.3.2.3 粒度 |
| 1.3.2.4 通风条件 |
| 1.3.3 硫铁化合物自燃点研究现状 |
| 1.3.4 硫铁化合物自燃过程表征 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法及技术路线 |
| 2 硫铁化合物氧化自热倾向性研究及自燃点测定 |
| 2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 实验样品制备 |
| 2.4 硫铁化合物自燃点影响因素 |
| 2.5 实验结果与讨论 |
| 2.5.1 不同干燥时间对硫铁化合物氧化升温曲线的影响 |
| 2.5.2 硫铁化合物氧化自热倾向性 |
| 2.5.3 硫铁化合物自燃点测定 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 硫铁化合物氧化过程中固态S元素迁移历程 |
| 3.1 实验试剂和仪器 |
| 3.2 实验样品 |
| 3.3 测定S单质含量变化 |
| 3.4 测定SO_4~(2-)含量变化 |
| 3.5 实验结果与分析 |
| 3.5.1 硫铁化合物及其氧化残余物物相分析 |
| 3.5.2 硫铁化合物氧化过程中S单质含量变化 |
| 3.5.3 硫铁化合物氧化过程中SO_4~(2-)离子含量变化 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 硫铁化合物氧化过程中气态S元素迁移历程 |
| 4.1 实验样品 |
| 4.2 实验装置 |
| 4.3 实验步骤 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 硫铁化合物氧化过程中温度及SO_2气体浓度变化规律 |
| 4.4.2 不同空气流量下硫铁化合物氧化过程中SO_2气体浓度变化规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 硫铁化合物自燃防治措施 |
| 5.1 硫铁化合物自燃预防措施 |
| 5.1.1 装置材质选取及其内表面防腐涂层设置 |
| 5.1.2 原料及中间产物脱硫 |
| 5.1.3 硫铁化合物氧化防护措施 |
| 5.2 硫铁化合物自燃治理措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（3）活性硫化亚铁的制备、表征和钝化技术初步研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 原油中硫的分布 |
| 1.3 硫化亚铁的形成机理 |
| 1.3.1 无氧条件下的细菌腐蚀 |
| 1.3.2 低温电化学腐蚀 |
| 1.3.3 潮湿环境中的化学腐蚀 |
| 1.3.4 大气腐蚀 |
| 1.3.5 高温下的硫腐蚀 |
| 1.4 硫化亚铁自燃危害的防治技术研究 |
| 1.4.1 源头上控制硫化亚铁的形成 |
| 1.4.2 钝化和清洗防治方法 |
| 1.5 硫化亚铁自燃影响因素研究 |
| 1.5.1 水对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.5.2 单质硫对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.5.3 样品粒径对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.5.4 油品对硫化亚铁自燃的影响 |
| 1.6 硫化亚铁自燃研究主要存在的问题 |
| 1.7 本论文研究的意义和主要内容 |
| 第二章 硫化亚铁的合成 |
| 2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.2 液相反应法合成硫化亚铁 |
| 2.3 气固反应法合成硫化亚铁 |
| 2.4 气液反应法合成硫化亚铁 |
| 2.5 均相沉淀法合成硫化亚铁 |
| 第三章 硫化亚铁的表征 |
| 3.1 仪器分析 |
| 3.1.1 扫描电镜(SEM) |
| 3.1.2 X射线衍射 |
| 3.1.3 电子探针分析合成样品组成 |
| 3.2 化学滴定法检测样品含量 |
| 3.2.1 硫化亚铁溶解装置 |
| 3.2.2 待测物的溶解 |
| 3.2.3 硫离子含量测定 |
| 3.2.4 铁离子含量测定 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 硫化亚铁自燃影响因素的研究 |
| 4.1 粒度对硫化亚铁自燃的影响 |
| 4.2 硫对硫化亚铁自燃的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 硫化亚铁的活性分析以及钝化研究 |
| 5.1 不同方法合成的硫化亚铁样品自燃活性分析 |
| 5.2 硫化亚铁钝化实验 |
| 5.2.1 钝化实验原料的选择 |
| 5.2.2 硫化亚铁钝化装置设计原理 |
| 5.2.3 设计钝化装置处理步骤 |
| 5.2.4 小规模钝化效果评价实验 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（4）原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外高硫原油加工现状 |
| 1.2.1 国外高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.2.2 国内高硫原油主要加工工艺现状 |
| 1.3 原油加工过程中硫风险事故案例分析 |
| 1.4 原油加工过程中硫风险控制措施研究现状 |
| 1.4.1 硫腐蚀防控措施研究现状 |
| 1.4.2 硫化亚铁自燃防控措施研究 |
| 1.4.3 硫化氢防控措施研究 |
| 1.5 课题内容及技术路线 |
| 第二章 典型炼化装置硫化物类型分布研究 |
| 2.1 选定炼厂工艺流程简介 |
| 2.2 硫类型测定实验 |
| 2.2.1 现场调研与样品采集 |
| 2.2.2 采集样品硫含量分析 |
| 2.2.3 采集样品硫类型分析 |
| 2.2.4 实验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 典型炼化装置硫腐蚀分析及防治技术 |
| 3.1 硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.1 不同硫化物腐蚀机理分析 |
| 3.1.2 不同硫化物腐蚀试验 |
| 3.1.3 试验评价结果 |
| 3.2 典型炼油生产装置硫腐蚀分析 |
| 3.2.1 低温硫化氢腐蚀 |
| 3.2.2 高温硫腐蚀 |
| 3.3 典型炼油生产装置硫腐蚀流程图绘制 |
| 3.4 炼化企业硫腐蚀防控建议 |
| 3.4.1 常减压装置 |
| 3.4.2 催化裂化装置 |
| 3.4.3 延迟焦化装置 |
| 3.4.4 加氢装置 |
| 3.4.5 酸性水汽提装置 |
| 3.4.6 硫磺回收装置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 炼化企业硫化亚铁自燃风险分析及防控技术 |
| 4.1 硫化亚铁形成机理 |
| 4.2 典型炼化装置硫化亚铁重点隐患部位确定 |
| 4.3 炼化企业硫化亚铁清洗钝化新技术 |
| 4.3.1 QXF-1 型复合清洗钝化剂介绍 |
| 4.3.2 硫化亚铁清洗钝化装备简介 |
| 4.3.3 实际应用效果分析 |
| 4.3.4 QXF-1 型清洗钝化剂的特点小结 |
| 4.4 新型灭火剂材料的研制与测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 炼化企业硫化氢中毒风险分析及防控技术 |
| 5.1 炼化企业硫化氢的主要来源 |
| 5.2 生产过程中硫化氢的分布 |
| 5.2.1 原油加工过程硫化氢分布特点 |
| 5.2.2 典型装置中硫化氢采样分析调查 |
| 5.3 硫化氢的防控技术 |
| 5.3.1 硫化氢在线监测预警系统研发 |
| 5.3.2 硫化氢检测器优化布置方法与流程 |
| 5.3.3 硫化氢喷淋吸收装置实验室模拟研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）短时加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 高氯原油的加工 |
| 2. 1 加工高氯原油时生产工艺参数的波动 |
| 2. 2 加工高氯原油期间设备腐蚀情况 |
| 2. 2. 1 塔顶系统腐蚀探针检测情况 |
| 2. 2. 2 常压系统水洗油检测情况 |
| 2. 3 塔顶含硫污水分析数据 |
| 3 结论 |
（6）硫铁化合物气相钝化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 硫含量测定与分析 |
| 1.2.1 原油中的硫分布 |
| 1.2.2 活性硫的来源 |
| 1.3 硫化亚铁的形成机理 |
| 1.3.1 低温液体环境电化学腐蚀 |
| 1.3.2 高温下直接腐蚀 |
| 1.3.3 HCl+N_2S+H_2O 体系中硫化亚铁的形成 |
| 1.3.4 硫酸盐还原菌微生物腐蚀 |
| 1.3.5 硫化亚铁的存在状态 |
| 1.3.6 硫铁化合物的组成和结构 |
| 1.4 硫化铁的自燃 |
| 1.4.1 典型的硫铁化合物“自燃”事故 |
| 1.4.2 硫化铁自燃内因分析 |
| 1.4.3 硫化铁自燃的外因分析 |
| 1.4.4 硫化亚铁自燃的影响因素 |
| 1.5 硫化亚铁事故的预防措施 |
| 1.6 本论文研究目的和意义 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 气相钝化实验 |
| 2.2.1 装置设计 |
| 2.2.2 操作规程 |
| 2.2.3 硫化亚铁含量的测定 |
| 2.2.4 硫酸根离子的测定 |
| 3 液相法合成硫化亚铁及其气相钝化 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 在 0.1MPa 水蒸汽 0.4MPa 空气的条件下间歇钝化 |
| 3.3.2 在 0.15MPa 水蒸汽 0.35MPa 空气的条件下间歇钝化 |
| 3.3.3 在 0.1MPa 水蒸汽 0.1MPa 空气的条件下间歇钝化 |
| 3.3.4 在 0.2MPa 空气的条件下间歇钝化 |
| 3.3.5 在 120℃、0.4MPa、0.15L/min 空气、0.45L/min 水蒸汽条件下连续钝化 |
| 3.4 反应机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 三氧化二铁硫化制备硫化亚铁及其气相钝化 |
| 4.1 实验原理 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Fe_2O_3硫化产物在 0.5L/min 空气条件下的连续钝化 |
| 4.3.2 Fe_2O_3硫化产物在 1L/min 空气条件下的连续钝化 |
| 4.3.3 Fe_2O_3硫化产物在 3L/min 空气条件下的连续钝化 |
| 4.3.4 Fe_2O_3硫化产物在 5L/min 空气条件下的连续钝化 |
| 4.3.5 Fe_2O_3硫化产物在 0.5L/min 空气、5.5L/min 水蒸汽条件下的连续钝化 |
| 4.4 反应机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 不同硫铁化合物的气相钝化 |
| 5.1 实验原理 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 市售硫化亚铁在 3L/min 空气条件下的连续钝化 |
| 5.3.2 Fe_3O_4的硫化及在 3L/min 空气条件下的连续钝化 |
| 5.3.3 Fe(OH)_3的硫化及在 3L/min 空气条件下的连续钝化 |
| 5.4 反应机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）采油站硫化亚铁生成自燃机理及安全控制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 目前国内外研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第二章 硫化亚铁的研究 |
| 2.1 硫化亚铁的性质 |
| 2.1.1 关于硫化亚铁的化学反应式 |
| 2.2 硫化亚铁的生成机理 |
| 2.3 高温条件下的硫化亚铁生成 |
| 2.4 低温条件下硫化亚铁的生成 |
| 2.4.1 化学与电化学腐蚀 |
| 2.4.2 大气腐蚀 |
| 2.4.3 细菌腐蚀 |
| 2.5 硫化亚铁的自燃机理 |
| 2.5.1 硫化亚铁在有氧的情况下自燃反应式及现象 |
| 2.5.2 塔设备的硫化亚铁自燃机理 |
| 2.5.3 含硫油品储罐硫化亚铁的自燃机理 |
| 2.6 硫化亚铁的危害 |
| 2.7 曙光采油厂硫化亚铁现状的调研 |
| 2.8 小结 |
| 第三章 影响硫化亚铁产生的因素实验研究 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验仪器 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 实验结果 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 防止硫化亚铁产生的控制措施 |
| 4.1 国内外研究现状 |
| 4.1.1 隔离法 |
| 4.1.2 清洗法 |
| 4.1.3 钝化法 |
| 4.2 曙光采油厂硫化亚铁安全控制措施可行性分析 |
| 4.2.1 硫化亚铁化学清洗原因 |
| 4.2.2 硫化亚铁化学清洗技术方案论证 |
| 4.2.3 硫化亚铁清洗剂各组分的配比分析 |
| 4.2.4 清洗剂其它组分的复配分析 |
| 4.2.5 PH 值、温度和反应时间对于硫化亚铁去除效果的影响分析 |
| 4.2.6 清洗剂质量分数对于硫化亚铁去除率效果的影响 |
| 4.2.7 三维旋转清洗设备性能介绍 |
| 4.2.8 清洗施工工艺 |
| 第五章 硫化亚铁自燃影响因素实验 |
| 5.1 硫化亚铁自燃影响因素实验 |
| 5.2 结果分析 |
| 第六章 防止硫化亚铁自燃的安全控制措施 |
| 6.1 控制氧含量 |
| 6.2 检修时应严格控制温度 |
| 6.3 抑制硫化亚铁活性 |
| 6.4 控制空气的流速 |
| 6.5 控制温度 |
| 6.6 水含量的控制 |
| 6.7 全文小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（8）加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护（论文提纲范文）
| 1 腐蚀状况 |
| 1.1 低温HCl-H2S-H2O腐蚀 |
| 1.2 高温部位的腐蚀 |
| 2 腐蚀原因分析 |
| 2.1 低温部位腐蚀原因分析 |
| 2.1.1 电脱盐效果差 |
| 2.1.2 塔顶注氨设施不完善 |
| 2.1.3 缺乏有效的冷凝水p H值监测手段 |
| 2.1.4 原油脱钙剂的影响 |
| 2.1.5 材质选用不合理 |
| 2.2 高温部位腐蚀原因分析 |
| 2.2.1 原油酸值高 |
| 2.2.2 材质不符合要求 |
| 3 防腐措施与建议 |
| 3.1 改造电脱盐设施 |
| 3.2 采用原油注碱 |
| 3.3 完善三顶注氨措施 |
| 3.4 合理选材 |
| 3.5 加强腐蚀监测和检测 |
| 4 结语 |
（9）中海高酸原油石油酸分布、类型及热裂解规律的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 环烷酸简介 |
| 1.2.2 环烷酸的分布 |
| 1.2.3 环烷酸的类型 |
| 1.2.4 环烷酸的腐蚀 |
| 1.2.5 环烷酸的热裂解行为 |
| 1.3 高酸原油加工工艺 |
| 1.3.1 高酸原油直接加工工艺 |
| 1.3.2 高酸原油脱酸工艺 |
| 1.4 环烷酸分离工艺的研究 |
| 1.4.1 环烷酸的分离方法 |
| 1.4.2 环烷酸的精制工艺 |
| 1.5 环烷酸的分析方法 |
| 1.5.1 质谱法 |
| 1.5.2 红外光谱法（IR） |
| 1.5.3 其它分析方法 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第二章 环烷酸在原油中的分布与测定 |
| 2.1 原油性质分析 |
| 2.1.1 原油基本性质测定 |
| 2.1.2 实沸点蒸馏 |
| 2.2 环烷酸分布测定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 环烷酸组成及结构的测定 |
| 3.1 环烷酸的分离与纯化 |
| 3.1.1 环烷酸分离的基本原理 |
| 3.1.2 环烷酸分离与纯化的条件选择 |
| 3.1.3 操作步骤 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 红外光谱分析 |
| 3.2.2 元素组成分析 |
| 3.2.3 质谱分析 |
| 3.2.4 结构预测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 环烷酸热裂解行为的研究 |
| 4.1 试验仪器及步骤 |
| 4.1.1 试验仪器 |
| 4.1.2 试验步骤 |
| 4.2 试验结果及讨论 |
| 4.2.1 热裂解温度对原油酸值的影响 |
| 4.2.2 热裂解时间对原油酸值的影响 |
| 4.2.3 原油热裂解后石油酸分布的变化 |
| 4.2.4 热解气体组成分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 高酸原油防腐措施 |
| 5.1 实验室开展工作 |
| 5.1.1 实验药品及挂片 |
| 5.1.2 缓蚀剂性能试验 |
| 5.1.3 实验结果与分析 |
| 5.2 工业上采取的措施 |
| 5.2.1 设备升级 |
| 5.2.2 注缓蚀剂 |
| 5.2.3 腐蚀挂片监测 |
| 5.2.4 定点测厚 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）原油中不同硫化物的腐蚀研究（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1 483μg/g,酸值未检出,初馏点275℃,95%馏出温度为523℃,分子量394。 |
| 2 试验结果 |
| 3 分析与讨论 |
| 3.1 硫化氢对金属的腐蚀 |
| 3.2 硫醇对金属的腐蚀 |
| 3.3 无活泼氢的硫化物对金属的腐蚀 |
| 3.4 其它硫化物的腐蚀性分析 |
| 4 结论 |
四、加工中东高硫原油访日、韩技术考察报告（论文参考文献）
- [1]高密度高含盐原油脱盐脱水技术研究[D]. 陈东魁. 燕山大学, 2017(05)
- [2]硫铁化合物低温氧化过程研究[D]. 张丽君. 郑州大学, 2017(11)
- [3]活性硫化亚铁的制备、表征和钝化技术初步研究[D]. 朱佳华. 北京石油化工学院, 2016(05)
- [4]原油加工过程中硫风险分析与防护技术研究[D]. 陈鸣. 中国石油大学(华东), 2015(06)
- [5]短时加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响[J]. 付士义,卞映雪,虞志华. 齐鲁石油化工, 2015(03)
- [6]硫铁化合物气相钝化机理研究[D]. 宋红荣. 青岛科技大学, 2014(04)
- [7]采油站硫化亚铁生成自燃机理及安全控制措施研究[D]. 张殿宇. 东北石油大学, 2014(02)
- [8]加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护[J]. 薛光亭. 石油化工腐蚀与防护, 2013(05)
- [9]中海高酸原油石油酸分布、类型及热裂解规律的研究[D]. 甘为民. 中国石油大学（华东）, 2013(06)
- [10]原油中不同硫化物的腐蚀研究[J]. 于凤昌. 石油化工腐蚀与防护, 2011(02)