一、蛇纹石微波辐照硫酸浸出的实验研究（论文文献综述）
王鑫[1]（2017）在《微生物对低品位含钒石煤的浸出及机理研究》文中研究指明含钒石煤作为一种重要的钒矿资源,在我国分布广泛且储量丰富。石煤中钒多以类质同象形式赋存于钒云母的晶格中,结构较稳定。传统火法焙烧提钒工艺存在环境污染严重或酸浸过程耗酸量高等问题。基于此,本文以湖北郧西某含钒石煤为研究对象,采用氧化亚铁硫杆菌（At.f）和胶质芽孢杆菌（B.M.）浸提石煤中钒,研究了细菌对钒的浸出工艺条件及不同强化方法对含钒石煤浸出的影响规律。主要研究结果如下:研究获得了At.f对含钒石煤的最佳浸出工艺条件:初始pH值2.0、矿浆浓度为20g/L、接种量10%、初始Fe2+浓度12g/L,30d钒浸出率为47.56%;获得了 B.M.对含钒石煤的最佳浸出工艺条件:pH值6.0、矿浆浓度为20g/L、接种量10%、以蔗糖为碳源,添加量为20g/L,30d钒浸出率为44.31%。在此基础上进行了 B.M.不同诱变方法的研究,发现最佳诱变方法为紫外诱变,诱变菌种的草酸和柠檬酸代谢量分别比诱变前提高了 37.67%和33.01%,钒浸出率提高了 7.86%。研究发现,采用“空白焙烧预处理含钒石煤”强化细菌浸出效果,B.M.和At.f对钒浸出率分别可达92.62%和60.63%,较未采用强化处理工艺,钒浸出率分别提高了 48.31%和13.07%。对含钒石煤进行了热力学、SEM、FTIR及XRD分析,发现有机质、黄铁矿和钒的氧化反应在热力学上均可以自发进行,且钒云母铝氧四面体的结构失稳、基本构成单元发生畸变和垮塌且赋存于残渣态的钒含量降低,是微生物浸钒的主要机制。研究了不同浸出不同工艺,发现含钒石煤原矿及空白焙烧预处理后含钒石煤以及菌种的作用顺序等对钒的浸出率影响较大,钒浸出率大小顺序为:B.M.+At.f（94.27%,原矿焙烧）>B.M.（92.62%,原矿焙烧）>Atf.+R.M.（85.54%,原矿焙烧）>Af.f（60.63%,原矿焙烧）>At.f（47.56%,原矿不焙烧）>B.M.（44.31%,原矿不焙烧）>酸浸（42.37%,原矿焙烧）>水浸（18.36%,原矿焙烧）。At.f浸出过程中,钒云母表面逐渐被黄钾铁矾覆盖而形成钝化层,阻碍了微生物及其代谢产物与钒云母颗粒的作用,影响其对钒的浸出效果。首先采用B.M.进行浸出,而后采用At.f进行浸出,可以避免At.f浸出过程中产生的黄钾铁矾对浸出效果的影响。论文的研究成果对于采用微生物浸出含钒石煤具有重要的指导作用,可为低品位含钒利用提供一定的理论基础和依据。
李奇男[2]（2017）在《微波辅助铵盐浸出不锈钢渣中的钙及其碳酸化研究》文中提出近年来,随着不锈钢产量的增加,其副产品不锈钢废渣产量及累积量也逐年增加,同时冶炼工艺中产生大量CO2。不锈钢废渣中含钙矿物含量很高,是一种良好的替代自然矿物固定和存储CO2的材料。本研究针对微波场中电炉不锈钢废渣的浸出和碳酸化工艺进行了研究。探究了废渣基础特性和废渣在微波场中的升温特性,在此基础上研究了微波辅助铵盐浸出过程工艺参数对废渣中钙及杂质离子离子浸出率的影响;然后,研究了在碳酸化过程中工艺参数对碳酸钙收得率的影响,并初步探索了浸出介质的循环利用。研究结果表明:废渣中主要成分为含钙矿物,渣中CaF2、CaSi2O7F2和CaAl2Si2O8等物相难以与NH4Cl溶液反应;微波浸出能促进废渣颗粒内裂纹的产生和扩展,提高废渣中钙、镁离子的浸出率;且浸出过程中,微波功率、固液比及NH4Cl溶液的初始浓度等的增加能提高钙、镁离子的浸出率;废渣中钙离子浸出反应的优化工艺条件为:浸出剂为NH4Cl、微波功率P=385W、固液比为1:20、浸出剂初始浓度C=2mol/L、初始体积V=400ml、机械搅拌速度为300rpm;在碳酸化过程中,CO2流量、搅拌速率、氨水添加量以及水浴温度的增大,都将有利于碳酸化速度的提高。浸出液碳酸化速率较快,在添加适量氨水的条件下,钙的收得率在30min内能达到95%及以上。
蔡洵[3]（2017）在《微波强化LF废渣隔离CO2的研究》文中研究表明在钢铁冶金工艺中,不可避免产生大量废渣。LF废渣作为冶金废渣中的一种具备高碱度,高CaO的特点,使其可以用作固定CO2。本研究采用铵盐为浸出剂,LF废渣为原料在微波场中间接碳酸化固定CO2,同时制备高纯沉淀碳酸钙,达到资源再利用、减少CO2排放和提高工艺经济效益的目的。本文主要研究内容如下:采用电感耦合等离子体发射光谱仪、X射线衍射仪、扫描电镜和热分析-质谱联合仪等设备对LF废渣的基本特性进行研究,并对比了微波处理前后,废渣形貌、比表面积和物相变化情况;采用热力学软件Factsage从理论上研究LF废渣中的物相与铵盐反应的可行性;采用自制的微波装置,探索不同的铵盐种类、微波功率、搅拌速度、浸出剂初始浓度、浸出剂初始体积、液固比和LF废渣粒度对废渣中钙及杂质元素浸出率的影响,并对比常规条件下的浸出效果,旨在探索出最佳的浸出参数;采用自制的微波装置,以最佳浸出条件下所得的浸出液为碳酸化原料,探索了不同微波功率、CO2流量、氨水量和搅拌速度对浸出液中钙及杂质离子的影响,旨在探索出制备高纯碳酸钙的最佳碳酸化参数;另外,采用自制的微波装置,对铵盐浸出剂循环再利用进行了初步探索。实验结果表明:LF精炼废渣含有大量含钙矿物,经微波处理后,废渣内部及表面都有细微裂纹产生,物相组成无明显变化。在浸出过程中,最佳浸出条件为:微波功率385W,初始浓度2mol/LNH4Cl为浸出剂,搅拌速度300rpm,对液固比为20:1的LF废渣浸出60min,废渣中钙的浸出率可达62%以上,其中减少废渣粒度能大幅度的提高钙的浸出,浸出剂的初始体积对钙的浸出影响不明显。在碳酸化过程中,最佳的碳酸化参数为:微波功率120W,CO2流量130m L/min,氨水量为浸出液体积的1/15,搅拌速度300rpm,碳酸化时间20min,钙的沉淀率可达98%左右。在浸出剂循环利用过程中,杂质离子呈现富集的趋势,废渣中钙的浸出率降低。
向鹏[4]（2016）在《铬渣中铬的提取性实验研究》文中进行了进一步梳理我国铬盐产量早在2000年就成为全球第一,目前更是占据全球市场的半壁江山。铬盐行业每年都产生大量的固体废弃物,给社会和环境带来了严重的挑战。按我国每年约40万吨的铬盐产量计算,铬渣每年的年排放量约在80万吨,铬渣含有的六价铬化合物是一种致癌物,能损害人和动物的DNA。目前,国内处理铬渣技术主要有堆储法、固化法、还原法等解毒铬渣技术和烧结炼铁、制备微晶玻璃等资源综合化利用技术。国内外对于如何从铬渣中提取铬的研究才开始起步,对于如何系统性高效利用铬渣的研究更少。本研究分析云南某公司的电镀铬渣,发现除铬外,其中的铜、镍含量也较高,有一定利用价值。故本研究以云南某公司的电镀铬渣为原料,对其中的铬元素进行提取性实验研.究,同时完成铜、镍的富集。本课题的提取研究为铬渣的综合利用提供了一条有效的途径,实现了铬渣的解毒和资源化利用。本课题主要以铬的浸出和制备铬酸铅产品为主线,研究了铬渣碱性焙烧的最佳工艺条件,用水溶液浸出铬的最佳工艺条件,并以此浸出液为原料制备铬酸铅的工艺过程以及最佳工艺条件。首先,以云南某公司的电镀铬渣为原料,硝酸钠做氧化剂,氢氧化钠和碳酸钠做添加剂,在高温条件下,碱性焙烧铬渣,将难溶于水的Cr2O3氧化为溶于水的CrO42--,便于铬的提取。从焙烧温度、氢氧化钠的加入量、碳酸钠的加入量、硝酸钠的加入量、焙烧时间等因素对铬浸出的影响进行了分析,得到碱性焙烧阶段优化工艺条件为：焙烧温度600℃,不添加氢氧化钠,m（碳酸钠）：m（铬渣）=2：5,m（硝酸钠）：m（铬渣）=3：5,焙烧时间为2.5h。在该工艺条件下铬的浸出率可达91.38%。其次,以碱性焙烧渣为原料,碳酸钠溶液为浸取液,进行铬的浸出工艺实验。从浸取液中碳酸钠的浓度、固液比、温度、时间、洗液体积、搅拌器转速等因素对铬浸出的影响进行了分析,得到铬浸出阶段优化工艺条件：用蒸馏水浸出,固液比为1：6,浸出温度为800℃,浸出时间为2h,洗液体积为30mL/次（共3次）,搅拌器转速为300r/min。在该工艺条件下,铬浸出率可达93.94%。对浸出渣进行一系列的表征,研究表明,在铬浸出的同时完成了铜、镍的富集。再后,通过加硝酸调节pH的方式除去浸出液中的Al、Si等杂质。采用加硝酸铅溶液的方式制备铬酸铅,并进行了不同pH条件下制备铬酸铅产品的实验研究。当pH=7时,制备出了颜色为橙黄色、产品纯度较高的铬酸铅产品,产率达92.99%。当pH较高时,会有铝硅酸盐和Pb2O3杂质产生,当pH较低时,会有Pb2O3杂质生成。最后,以pH=7的浸出液为原料,加入硝酸铅,进行制备铬酸铅产品的工艺试验,从温度、时间、转子转速、物料配比等因素对铬酸铅产率的影响进行了分析,得到铬酸铅产率优化工艺条件为：反应温度为60℃,反应时间为1h,转子转速为400r/min, mol（硝酸铅）：mol（浸出液中含铬）=1：1。在该工艺条件下铬酸铅产率可达94.90%。通过XRD图谱可知,当硝酸铅过量后,会有Pb2O3产生。
刘成龙,夏举佩,李宛霖,周新涛[5]（2016）在《基于微波固相法与ChemOffice软件研究煤矸石中铁铝浸出机理》文中认为采用微波固相法酸浸提取煤矸石中的铁、铝,对煤矸石原料、酸浸物和酸浸渣的化学组成、物相组成及微观形貌进行了分析,利用Chem Office软件对煤矸石原料及酸浸未溶物所含化合物分子的三维结构及分子间键长进行模拟.结果表明,在微波辅助酸浸条件下,煤矸石中铁、铝组分浸取率分别达98.13%和95.07%,酸浸未溶物中铁、铝组分分别为Fe H（SO4）2?2H2O,Fe SO3,Al2SO4（OH）4?5H2O和Al H（SO4）2?2H2O.微波固相法的酸浸反应机理与传统加热机理不同.
张乔祎[6]（2015）在《微波对精矿活性及表面性能的影响研究》文中指出我国硼矿资源较丰富,绝大多数分布在东北和西部地区的辽、吉、青、藏四省区,主要为硼镁矿和硼铁矿,其中辽宁省硼铁矿约占我国硼矿资源总储量的58%。硼铁矿组成复杂、多元素共生、处理难度较大,尚未得到较好的开发与利用。硼精矿是硼铁矿磁-重选分离后的产品,经焙烧后基本可满足硼工业生产要求,但目前我国对低品位硼矿资源的焙烧装置落后,废气外排,导致硼回收率低并造成了资源浪费与环境污染。微波是一种较新的能源,具有加热快、可控性好、整体性加热、热效率高、选择性加热等优点,能源清洁,可取代目前硼精矿处理过程中部分高能耗、高污染的工艺。针对目前我国硼精矿焙烧及浸出工艺中存在的问题,本文提出以微波能代替传统热源,对硼精矿的微波活化焙烧工艺和微波辅助浸出工艺进行了研究。首先对硼精矿微波活化焙烧进行研究,对比传统焙烧,考察了焙烧温度、焙烧时间、微波功率、物料量及矿物粒度对活化焙烧效果的影响,探讨其反应机理,建立焙烧产物浸出过程的反应动力学模型;并利用Washburn浸渍理论和Van Oss-Chaudry-Good方程对微波场对硼精矿表面能及其分量和亲-疏水系数的影响进行研究,利用Stern双电层模型对微波对硼精矿表面电性的影响进行了研究;最后对微波辅助浸出未焙烧硼精矿进行了研究,分析了浸出温度、微波功率、搅拌速率、固/液比以及物料量对浸出率的影响,得到以下结论:1)采用微波能对硼精矿进行活化焙烧,可加快硼精矿的升温速率,最优的焙烧温度为600℃,最优焙烧时间为10-20min,最优焙烧功率为4kW,最优的物料量为150g,在最优处理条件下,硼精矿的活性由64.68%提高至86.73%;2)微波焙烧有助于提高硼精矿的表面能,其中,表面能的非极性部分及Lewis base分量均增大,亲-疏水系数√γsv+√γsv-增大,硼精矿粉体的亲水性增强;3)与传统焙烧相比,微波焙烧对硼精矿表面电性的影响更为显着,传统焙烧产物的ζ电位相比焙烧前仅下降约7.91mV,而微波焙烧条件下,硼精矿焙烧产物的ζ电位下降15.28mV～17.07mV,吸附OH-的能力明显增强;4)采用微波辅助浸出硼精矿中有价硼组分,硼精矿中B203的浸出率高于常规浸出,相同浸出条件下,微波辅助浸出B203浸出率达79.63%,比常规浸出高14.95%。本实验根据硼精矿矿物组成特点,采用微波能代替传热源对其进行活化焙烧和微波辅助浸出,可缩短工艺流程,降低工艺温度,减少处理时间,并从硼精矿表面性能的角度深入研究了微波的非热效应,为硼铁矿中硼的高效利用提供了新途径,为微波处理矿物的作用机理提供了新思路。
徐金英[7]（2015）在《微波辐射处理石油化工难降解废水的方法研究》文中认为近年来,随着石油、化工、焦化、制药等行业的不断发展,各种行业产生的难降解有机废水逐年增多,对此类污水中难降解有机物的处理成为了技术研究新课题。本文通过对目前难降解有机废水的来源和治理方法现状进行分析,着重阐述了利用微波技术高效处理难降解有机废水的应用,同时对微波-催化氧化工艺技术进行了一系列实验性的探索研究。本文首先对微波-催化氧化反应机理进行了总结,并探讨了微波技术在废水处理过程中存在的问题。微波-催化氧化处理有机废水作为一种新型的水处理方法,能够大大加速污染物的去除,短时高效,尤其是对难降解有机污染物效果更佳,已成为近期高级氧化技术研究的热点。通过建立微波诱导H2O2催化氧化工艺的实验性研究,以颗粒活性炭作为吸波载体,H2O2为氧化剂处理石油化工含苯酚废水。实验表明利用微波-H2O2-活性炭相结合能有效催化氧化处理苯酚废水,H2O2-活性炭和微波辐射对苯酚废水的处理有协同作用。通过研究多种苯酚生产废水处理效果影响因素,寻找到最佳工艺条件为:100m L初始浓度为100mg/L废水中,在活性炭1.0g、微波辐射时间18min、微波辐射功率200W、H2O2投加量500mg/L。在最佳处理工艺条件下,有机废水中苯酚去除率可达98.5%。
刘姝抒,宋贝,胡志波,牛保军,郑水林[8]（2015）在《石棉尾矿硫酸铵焙烧工艺优化研究》文中指出对石棉尾矿进行预先煅烧和研磨处理,研究了煅烧温度、煅烧时间和研磨时间对石棉尾矿硫酸铵焙烧效果的影响,得到最佳的预处理条件:煅烧温度为500℃,煅烧时间为1 h,研磨时间为18 min。经过预处理后,石棉尾矿硫酸铵焙烧氧化镁溶出率从70.03%提高到95.29%。
杨睿,都兴红,娄太平,胡志华[9]（2013）在《蛇纹石有价成分的提取与富集》文中提出蛇纹石作为一种重要的非金属矿物,广泛用于多种工业领域。介绍了蛇纹石的基本性质和结构,综述了国内外蛇纹石有价成分提取和富集的研究现状,主要介绍了氧化镁、氢氧化镁等镁系列产品、硅系列产品以及重金属镍和贵金属钯提取工艺。系统介绍了镍的提取技术,如还原焙烧—磁选法、还原焙烧—氨浸法、常压酸浸法和加压酸浸法等。提出了开发综合利用蛇纹石的重要意义及相关研究方向。
刘帅霞[10]（2013）在《两段式还原工艺解毒铬渣技术研究》文中指出铬渣来源于铬及铬盐的生产过程产生的有毒废渣,铬渣的性质随着原料和铬盐生产工艺的不同而不同,根据国家危险废物名录,铬渣被列为危险固体废物。中国铬盐产量占世界的1/10,含铬化合物占国民经济生产涉及化合物总量的15%。我国铬渣主要来自采用有钙焙烧工艺生产铬盐红矾钠（NaCr2O7）的制取过程。该工艺铬渣产生量大,六价铬残留量多,处理处置困难。上世纪50～80年代,随着红矾钠市场的变化等原因,大部分厂家停产倒闭,一大批遗留铬渣被无序堆存于铬盐产生地。目前,全国铬渣总产生量约630万吨,未解毒的320万吨,其中河南省堆存铬渣64万余吨。这些铬渣的无序堆存,造成地表水、地下水和土壤环境的严重污染。铬渣的毒性在于Cr（Ⅵ）的强氧化性,主要以Cr2042-和Cr042-两种形式存在。Cr（Ⅵ）易溶于水,可以通过细胞膜进入细胞体内,对生物活细胞发生氧化作用,致细胞组织发生癌变。而Cr（Ⅲ）难溶于水,性质稳定,是哺乳动物体内必需的一种微量元素。Cr（Ⅵ）在铬渣中的有多种存在形态,其中水溶性Cr（Ⅵ）和酸溶性Cr（Ⅵ）溶液释放到环境中,对环境危害较大,是铬渣无害化处理处置的关键。铬渣的解毒过程就是将铬渣中Cr（Ⅵ）转变为Cr（Ⅲ）。传统的解毒法包括干法解毒和湿法解毒。干法解毒处理成本低,但能量消耗大,能引起二次污染。湿法解毒可操作性强,对处理处置对象和场地的要求比较少,工艺比较灵活,解毒效果好。铬渣中Cr（Ⅵ）的有效浸出是湿法解毒铬渣的前提,选择合适的还原剂是铬渣解毒效果的关键。铬渣综合利用的依据是铬渣中元素的组成和物相的组成,综合利用的障碍是铬渣中Cr（Ⅵ）和游离的氧化镁。《铬渣污染治理环境保护技术规范（暂行）》（HJT301-2007）中明确了铬渣的主要综合利用途径,并对不同用途中污染物控制指标的限值做了明确规定。本课题来源于2009年河南省科技厅的科技攻关项目（项目批准号：092102310244）。以河南原郑州五里堡化工总厂历史遗留铬渣为研究对象,分析了历史遗留铬渣的化学组成,探讨了铬渣中Cr（Ⅵ）的浸出机理,考察了Cr（Ⅵ）在自来水浸出和浓硫酸浸出条件下浸出动力学特性,分析了铬渣在水浸和酸浸条件下Cr（Ⅵ）的浸出影响因素,研究了两段式还原工艺解毒铬渣所采取的Cr（Ⅵ）浸出方式和还原Cr（Ⅵ）所需的还原剂种类、投加顺序及投加量,并进行了该技术的生产性研究,实现了该技术的工程应用和推广。本文主要内容如下：1、铬渣的化学成分分析。研究用铬渣的化学组成为：A12039.48%,Cr2O33.22%,MgO18.45%,Fe2O35.65%,SiO216.8%,CaO30.79%,水溶性铬0.32%、酸溶性铬0.49%,铬渣水浸pH值>10。2、两段式还原解毒铬渣时Cr（Ⅵ）的浸出特性和浸出动力学的研究。考察了搅拌强度、粒径、pH值、液固比和浸出液浓度对Cr（Ⅵ）浸出效果的影响,并对实验数据进行拟合。自来水浸取铬渣时,铬渣中Cr（Ⅵ）的浸出由两个阶段完成,一是铬渣表面Cr（Ⅵ）的快速溶解过程,该阶段Cr（Ⅵ）浸出动力学模型为：dC/dt=3.42×10-3×（0.9902-Ct）；二是铬渣内部被包裹的六价铬的溶出过程,动力学方程为：1+2（1-f）-3（1-f）2/3=exp（-1248/RT）Rs-0.2210exp（-1/t）,两个阶段Cr（Ⅵ）的浸出反应速度受固膜扩散控制。浓硫酸浸出铬渣时,Cr（Ⅵ）的浸出过程经历了固液两相的化学反应,浸出动力学方程为：属于内膜扩散控制,增大硫酸浓度和减少铬渣粒径都有利于Cr（Ⅵ）的浸出。3、铬渣在不同浸出条件下,Cr（Ⅵ）浸出影响因子的研究。水溶性Cr（Ⅵ）易溶于水,酸溶性Cr（Ⅵ）易溶于酸,因此,分别考察铬渣在自来水和浓硫酸中的浸出影响因素。结果为：水浸铬渣时,Cr（Ⅵ）的最佳浸出条件为：液固比为20：1,铬渣粒径为100目-200目,浸出时间为4-8h,浸出温度为30℃～40℃；酸浸时最佳浸出条件为：粒径为200目,液固比3：1,浸出反应时间为3h,硫酸投加量0.25mL/g,浸出液终点pH为7.6。4、两段式还原工艺解毒铬渣还原剂的筛选。本研究所选铬渣堆存时间长,成分复杂,为找到经济有效的还原剂,首先考察多种有机和无机还原剂对重铬酸钾配制含铬废水的还原效果,结论为：所选的秸秆、面粉、葡萄糖有机还原剂中,只有秸秆在60℃的酸性条件（pH<4）下对Cr（Ⅵ）的还原效果显着,但反应时间和反应速率不及无机还原剂,只能为解毒后铬渣综合利用提供理论参考,用于工业化生产应用还需要进一步的研究。其它两种还原效果差。所选的无机还原剂中,硫酸亚铁的解毒效果最好,在酸性条件或碱性条件下都能将Cr（Ⅵ）还原为Cr（Ⅲ）,但药剂消耗量最大。通过进一步考察几种无机还原剂对铬渣浸出液中Cr（Ⅵ）和总铬的去除效果,实验确定选择焦亚硫酸钠（Na2S2O5）与硫酸亚铁（FeSO4）对浸出六价铬进行两段式还原。5、两段式还原工艺解毒铬渣工艺的研究及优化。考虑到铬渣中水溶性Cr（Ⅵ）和酸溶性Cr（Ⅵ）的浸出特性,采用水浸和酸浸连续浸出的方式分别浸取Cr（Ⅵ）,确保铬渣最大极限浸出Cr（Ⅵ）,在不改变铬渣原有的碱性条件下,分别在不同的浸出条件下投加不同的还原剂,实现Cr（Ⅵ）的两段式还原。连续浸出条件：加水球磨铬渣至200目,直接加焦亚硫酸钠,浸出反应1h后进入反应罐,加浓硫酸,浸出3h后,投加硫酸亚铁,调整液固比为3：1。还原剂投加顺序为：先投加焦亚硫酸钠,最佳投加量为：焦亚硫酸钠与铬渣质量比为0.018：1,硫酸亚铁与铬渣质量比为0.4：1,解毒后铬渣中Cr6+的平均含量为0.02mgm,总铬平均浓度为0.525mg/L。6、解毒后铬渣微观形态观察和晶型结构分析证明,两段式还原解毒后铬渣,解毒彻底,具有较好的长期稳定性。7、两段式还原铬渣工艺的生产性研究。在实验室研究的基础上,进行了该技术的生产性研究。生产性研究铬渣浸出条件为：粒径200目左右,溶液pH值在6左右,液固比为4：1。工艺条件为：焦亚硫酸钠→还原反应1h→93%浓硫酸反应2～4h→硫酸亚铁,熟化时间10-12h,还原反应温度60℃-80℃。药剂投加量：93%浓硫酸400kg/t铬渣,焦亚硫酸钠30kg/t铬渣,硫酸亚铁300kg/t铬渣。总铬的去除：选用20%石灰乳调节溶液的pH值为9,将Cr3+转变为Cr（OH）3沉淀去除,中和时间≧2h。经国土资源部郑州矿产资源监督监测中心检测,解毒后铬渣浸出液中总铬≤1.5mg/L, Cr6+<0.5mg/L,远远低于《铬渣污染治理环境保护技术规范（暂行）》（HJT301-2007）铬渣进入一般工艺固体废物填埋场的污染控制指标极限。该技术共计处理河南省堆存铬渣64.33万吨,分别通过了河南省环保厅的环保验收。8、主要创新点和特色。研究了两段式还原法解毒铬渣的浸出机理,找到了两段式还原法解毒铬渣过程中Cr（VI）浸出的动力学模型,提供了一套经济可行的铬渣解毒技术,并实现了该技术的推广应用,具有显着的社会效益、经济效益和环境效益。该技术已获得河南省科技进步二等奖。
二、蛇纹石微波辐照硫酸浸出的实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、蛇纹石微波辐照硫酸浸出的实验研究（论文提纲范文）
（1）微生物对低品位含钒石煤的浸出及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钒简介 |
| 2.1.1 钒元素发现简史 |
| 2.1.2 钒的物理化学性质 |
| 2.1.3 钒的应用 |
| 2.2 钒资源储量及利用概况 |
| 2.2.1 国外钒资源储量及利用概况 |
| 2.2.2 中国钒资源储量及利用概况 |
| 2.3 石煤提钒工艺现状及存在问题 |
| 2.3.1 石煤中钒的物相及赋存状态 |
| 2.3.2 石煤提钒工艺 |
| 2.3.3 存在问题 |
| 2.4 微生物浸矿技术研究现状 |
| 2.4.1 浸矿微生物 |
| 2.4.2 中温嗜酸硫杆菌属和硅酸盐细菌浸矿机理研究现状 |
| 2.5 微生物浸出含钒石煤工艺与理论的关键问题 |
| 3 研究内容与试验方法 |
| 3.1 研究内容和目标 |
| 3.1.1 研究内容 |
| 3.1.2 研究目标 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 试验材料 |
| 3.3.1 矿样 |
| 3.3.2 试验菌种 |
| 3.3.3 培养基 |
| 3.3.4 试验药剂 |
| 3.3.5 试验设备和仪器 |
| 3.4 试验方法 |
| 3.4.1 氧化亚铁硫杆菌浸出含钒石煤的影响因素试验 |
| 3.4.2 胶质芽孢杆菌浸出含钒石煤的影响因素试验 |
| 3.4.3 菌种诱变 |
| 3.4.4 强化细菌浸出含钒石煤试验 |
| 3.4.5 石煤钒的形态分析 |
| 3.5 评价指标及检测方法 |
| 3.5.1 评价指标 |
| 3.5.2 检测方法 |
| 4 微生物对含钒石煤的浸矿效果及条件研究 |
| 4.1 氧化亚铁硫杆菌对含钒石煤的浸矿效果 |
| 4.1.1 初始pH值对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.1.2 矿浆浓度对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.1.3 菌种接种量对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.1.4 初始Fe~(2+)浓度对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.2 胶质芽孢杆菌对含钒石煤的浸矿效果及条件研究 |
| 4.2.1 初始pH值对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.2.2 矿浆浓度对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.2.3 菌种接种量对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.2.4 石煤投加时间对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.2.5 碳源种类及添加量对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.2.6 补充蔗糖对含钒石煤浸出效果的影响 |
| 4.3 石煤对浸出体系中钒的吸附 |
| 4.4 小结 |
| 5 胶质芽孢杆菌的诱变 |
| 5.1 紫外线诱变 |
| 5.1.1 紫外诱变对菌种的致死率的影响 |
| 5.1.2 紫外诱变菌种的培养 |
| 5.1.3 紫外诱变菌种对含钒石煤的浸矿效果 |
| 5.2 微波诱变 |
| 5.2.1 微波诱变对菌种的致死率 |
| 5.2.2 微波诱变菌种的培养 |
| 5.2.3 微波诱变菌种对含钒石煤的浸矿效果 |
| 5.3 化学诱变 |
| 5.3.1 化学诱变对菌种的致死率 |
| 5.3.2 化学诱变菌种的培养 |
| 5.3.3 化学诱变菌种对含钒石煤的浸矿效果 |
| 5.4 小结 |
| 6 不同强化方法对含钒石煤细菌浸出的影响 |
| 6.1 表面活性剂对胶质芽孢杆菌浸出效果的影响 |
| 6.1.1 吐温-20对胶质芽孢杆菌浸出效果的影响 |
| 6.1.2 吐温-80对胶质芽孢杆菌浸出效果的影响 |
| 6.1.3 十二烷基硫酸钠(SDS)对胶质芽孢杆菌浸出效果的影响 |
| 6.1.4 三种表面活性剂对胶质芽孢杆菌浸出效果的影响 |
| 6.2 微波焙烧预处理含钒石煤对胶质芽孢杆菌浸出效果的影响 |
| 6.3 空白焙烧预处理含钒石煤对细菌浸出效果的影响 |
| 6.3.1 空白焙烧预处理对胶质芽孢杆菌浸出效果的影响 |
| 6.3.2 空白焙烧预处理对At.f浸出效果的影响 |
| 6.3.3 石煤空白焙烧预处理过程理论研究 |
| 6.4 不同工艺条件钒的浸出效果 |
| 6.5 小结 |
| 7 微生物对含钒石煤浸出机理 |
| 7.1 石煤微生物浸出的中间过程研究 |
| 7.1.1 石煤微生物浸出中间过程形貌变化分析 |
| 7.1.2 石煤微生物浸出中间过程颗粒表面元素面分布分析 |
| 7.1.3 石煤微生物浸出中间过程金属钒形态变化 |
| 7.2 石煤微生物浸出前后的物相分析 |
| 7.2.1 氧化亚铁硫杆菌-石煤浸出体系样品XRD分析 |
| 7.2.2 胶质芽孢杆菌-石煤浸出体系样品XRD分析 |
| 7.3 石煤微生物浸出前后FTIR分析 |
| 7.3.1 氧化亚铁硫杆菌-石煤浸出体系样品FTIR分析 |
| 7.3.2 胶质芽孢杆菌-石煤浸出体系样品FTIR分析 |
| 7.4 石煤微生物浸出前后矿物的微观形貌变化分析 |
| 7.4.1 氧化亚铁硫杆菌-石煤浸出体系样品SEM分析 |
| 7.4.2 胶质芽孢杆菌-石煤浸出体系样品SEM分析 |
| 7.5 石煤微生物浸出前后钒的形态分析 |
| 7.5.1 氧化亚铁硫杆菌-石煤浸出体系钒形态分析 |
| 7.5.2 胶质芽孢杆菌-石煤浸出体系钒形态分析 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）微波辅助铵盐浸出不锈钢渣中的钙及其碳酸化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 不锈钢渣的产生及其处理工艺 |
| 1.1.1 不锈钢及其冶炼工艺 |
| 1.1.2 不锈钢渣的特性 |
| 1.1.3 不锈钢渣的处理工艺及利用 |
| 1.2 微波特性及其于冶金工业中的应用 |
| 1.3 矿物碳酸化技术 |
| 1.4 本课题的研究内容及意义 |
| 第2章 不锈钢渣的特性研究 |
| 2.1 实验原料及检测方法 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 检测方法 |
| 2.1.3 不锈钢渣在微波场中的升温特性研究 |
| 2.1.4 微波处理前后不锈钢废渣的形貌及微观结构分析 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 不锈钢渣的化学成分及物相组成 |
| 2.2.2 不锈钢渣的热重/差热分析 |
| 2.2.3 不锈钢废渣的浸出特性 |
| 2.2.4 微波场中不锈钢渣的升温特性 |
| 2.2.5 微波处理前后不锈钢废渣的形貌及微观结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 微波辅助铵盐浸出不锈钢废渣中钙离子的研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 实验过程 |
| 3.1.3 溶液中离子浓度的检测及数据处理 |
| 3.2 铵盐浸出钙/镁离子热力学分析 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 加热方式对钙及镁、铁等杂质离子浸出率的影响 |
| 3.3.2 浸出剂种类对钙、镁离子浸出率的影响 |
| 3.3.3 微波功率对钙、镁离子浸出率的影响 |
| 3.3.4 固液比对钙、镁离子浸出率的影响 |
| 3.3.5 浸出剂初始浓度对钙、镁离子浸出率的影响 |
| 3.3.6 浸出剂初始体积对钙、镁离子浸出率的影响 |
| 3.3.7 搅拌速度对钙、镁离子浸出率的影响 |
| 3.3.8 浸出后残渣的微观结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 浸出液中钙离子的碳酸化工艺研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 碳酸化实验 |
| 4.1.2 浸出介质的循环利用实验 |
| 4.1.3 溶液中钙离子的收得率计算 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 浸出液碳酸化过程中各工艺参数对钙的收得率的影响 |
| 4.2.2 碳酸化过程中沉淀的特性 |
| 4.2.3 碳酸化后滤液中氨的循环利用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 存在的问题及下一步工作建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（3）微波强化LF废渣隔离CO2的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 LF精炼工艺 |
| 1.2 LF废渣及其特性 |
| 1.2.1 LF废渣的来源 |
| 1.2.2 LF废渣的特性 |
| 1.3 LF废渣资源化利用 |
| 1.3.1 LF废渣热态循环利用 |
| 1.3.2 LF废渣中硫的去除 |
| 1.3.3 LF冷态钢渣再利用 |
| 1.4 微波技术简介及其在冶金中的应用 |
| 1.5 矿物碳酸化 |
| 1.5.1 冶金废渣直接碳酸化工艺 |
| 1.5.2 冶金废渣间接碳酸化工艺 |
| 1.6 本课题研究内容及意义 |
| 第2章 LF废渣的特性 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 LF废渣化学成分 |
| 2.2.2 LF废渣物相及形貌分析 |
| 2.2.3 LF废渣热重/差热分析 |
| 2.2.4 微波处理对废渣形貌、比表面积和物相组成的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 微波强化铵盐浸出LF废渣中钙及杂质离子的行为研究 |
| 3.1 铵盐浸出LF废渣反应热力学计算 |
| 3.2 微波浸出工艺 |
| 3.2.1 实验原料及装置 |
| 3.2.2 实验过程及数据处理 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 铵盐浸出剂种类对LF废渣中钙和杂质离子的影响 |
| 3.3.2 微波功率对LF废渣中钙及杂质离子的影响 |
| 3.3.3 浸出剂初始浓度对LF废渣中钙和镁浸出率的影响 |
| 3.3.4 液固比对LF废渣中钙和镁浸出率的影响 |
| 3.3.5 浸出剂初始体积对LF废渣中钙和镁浸出率的影响 |
| 3.3.6 搅拌速度对LF废渣中钙和镁浸出率的影响 |
| 3.3.7 LF废渣粒度对渣中元素浸出率的影响 |
| 3.4 常规浸出实验 |
| 3.5 浸出后残渣特性 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 微波强化浸出液碳酸化工艺研究 |
| 4.1 碳酸化实验 |
| 4.1.1 实验原料及装置 |
| 4.1.2 碳酸化实验过程 |
| 4.2 碳酸化工艺条件对浸出液中钙及杂质离子的影响 |
| 4.2.1 CO_2流量对浸出液中钙及杂质离子的影响 |
| 4.2.2 微波功率对浸出液中钙及杂质离子的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对浸出液中钙离子的影响 |
| 4.2.4 氨水量对浸出液中钙及杂质离子的影响 |
| 4.2.5 碳酸钙沉淀的表征 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 NH_4Cl浸出剂循环再利用初探 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 存在的问题及下一步工作建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附件 |
（4）铬渣中铬的提取性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铬的概述 |
| 1.2 铬的性质 |
| 1.2.1 铬的物理性质 |
| 1.2.2 铬的化学性质 |
| 1.3 铬的化合物 |
| 1.3.1 铬的氧化物 |
| 1.3.2 铬的氢氧化物 |
| 1.3.3 铬盐 |
| 1.4 铬酸铅的性质、应用及制备方法 |
| 1.4.1 铬酸铅的性质 |
| 1.4.2 铬酸铅的应用 |
| 1.4.3 铬酸铅的制备方法 |
| 1.5 铬渣处理研究及进展 |
| 1.5.0 堆储法处理铬渣 |
| 1.5.1 固化法处理铬渣 |
| 1.5.2 还原法处理铬渣 |
| 1.5.3 微波法处理铬渣 |
| 1.5.4 电化学法处理铬渣 |
| 1.5.5 生物净化法处理铬渣 |
| 1.5.6 铬渣掺杂烧结炼铁 |
| 1.5.7 利用铬渣制备耐火材料 |
| 1.5.8 利用铬渣制备微晶玻璃 |
| 1.5.9 用铬渣制备钙镁磷肥 |
| 1.5.10 铬渣用于制砖 |
| 1.5.11 络渣在其他方面的综合利用 |
| 1.6 本课题研究的目的和主要内容 |
| 1.6.1 本课题研究的目的及意义 |
| 1.6.2 本课题的主要内容 |
| 第二章 实验设备及研究方法 |
| 2.1 实验仪器、原料及试剂 |
| 2.1.1 实验所用的设备及仪器 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.1.3 实验试剂 |
| 2.2 工艺流程图 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 焙烧处理的实验方法 |
| 2.3.2 用水浸出铬的实验方法 |
| 2.3.3 制备铬酸铅的探索性实验方法 |
| 2.4 铬含量的分析方法 |
| 第三章 铬渣原料特性及浸出探索性实验研究 |
| 3.1 实验原料特性分析 |
| 3.1.1 实验原料的扫描电镜图 |
| 3.1.2 实验原料的能谱分析 |
| 3.1.3 实验原料的全元素分析 |
| 3.1.4 原料中铬含量的化学法测定 |
| 3.1.5 铬渣原料的粒度分析 |
| 3.2 铬浸出的探索性实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铬渣的焙烧及铬浸出实验研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 碱性焙烧工艺实验研究 |
| 4.2.1 焙烧温度对铬浸出率的影响 |
| 4.2.2 氢氧化钠质量对铬浸出率的影响 |
| 4.2.3 碳酸钠质量对铬浸出率的影响 |
| 4.2.4 硝酸钠质量对铬浸出率的影响 |
| 4.2.5 焙烧时间对铬浸出率的影响 |
| 4.3 铬浸出工艺试验研究 |
| 4.3.1 浸出液碳酸钠浓度对铬浸出率影响 |
| 4.3.2 固液比对铬浸出率的影响 |
| 4.3.3 浸出温度对铬渣浸出率的影响 |
| 4.3.4 浸出时间对铬浸出率的影响 |
| 4.3.5 转速对铬浸出率的影响 |
| 4.3.6 洗液体积对铬浸出影响 |
| 4.4 浸出渣的特性分析 |
| 4.4.1 浸出渣的扫描电镜 |
| 4.4.2 浸出渣的能谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 制备铬酸铅的实验研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 浸出液原料中铬含量的测定 |
| 5.1.2 浸出液除杂 |
| 5.2 铬酸铅制备的探索性实验研究 |
| 5.2.1 用乙酸铅制备铬酸铅 |
| 5.2.2 用硝酸铅制备铬酸铅 |
| 5.2.3 铬酸铅产品的特性分析 |
| 5.3 铬酸铅制备的工艺实验研究 |
| 5.3.1 反应温度对铬酸铅产率的影响 |
| 5.3.2 反应时间对铬酸铅产率的影响 |
| 5.3.3 搅拌速度对铬酸铅产率的影响 |
| 5.3.4 物料配比对铬酸铅产率的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 本论文存在的问题与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文目录 |
（6）微波对精矿活性及表面性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外硼矿资源概述 |
| 1.2.1 国外硼矿资源分布与开发利用 |
| 1.2.2 国内硼矿资源分布与开发利用 |
| 1.3 硼铁矿资源综合利用 |
| 1.3.1 硼铁矿常规选矿工艺 |
| 1.3.2 硼铁矿湿法分离工艺 |
| 1.3.3 硼铁矿火法分离工艺 |
| 1.3.4 硼铁矿作为烧结添加剂 |
| 1.3.5 硼铁矿作选煤加重质 |
| 1.4 硼精矿活化焙烧技术 |
| 1.4.1 硼精矿活化焙烧机理 |
| 1.4.2 活化焙烧工艺 |
| 1.5 微波技术的应用现状 |
| 1.5.1 微波能特点与微波加热的原理 |
| 1.5.2 微波技术在矿物处理和冶金领域的应用 |
| 1.6 固体的表面性能的研究 |
| 1.6.1 固体的表面自由能 |
| 1.6.2 固体颗粒的ζ电位 |
| 1.7 本课题的提出和主要研究内容 |
| 1.7.1 课题的提出和意义 |
| 1.7.2 主要的研究内容 |
| 1.7.3 课题创新性 |
| 第2章 实验原料及分析方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 硼精矿的化学成分分析 |
| 2.1.2 硼精矿的XRD表征与分析 |
| 2.1.3 硼精矿的红外光谱分析 |
| 2.1.4 硼精矿的SEM表征与分析 |
| 2.1.5 硼精矿粒度分布 |
| 2.1.6 硼精矿的热分析 |
| 2.2 实验试剂和主要设备 |
| 2.3 硼精矿微波技术处理工艺流程 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.4.1 微波焙烧提高硼精矿反应活性的研究方法 |
| 2.4.2 微波焙烧对硼精矿表面性能影响的研究方法 |
| 2.4.3 微波辅助浸出硼精矿中B_2O_3的研究方法 |
| 2.5 实验分析方法 |
| 2.5.1 NaOH标准溶液的配置和标定 |
| 2.5.2 矿料活性测定 |
| 2.5.3 B_2O_3含量的测定 |
| 第3章 微波焙烧对硼精矿反应活性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验原理 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 传统焙烧对硼精矿反应活性的影响 |
| 3.3.2 微波功率对硼精矿升温速率的影响 |
| 3.3.3 焙烧温度对硼精矿微波焙烧反应活性的影响 |
| 3.3.4 恒温时间对硼精矿微波焙烧反应活性的影响 |
| 3.3.5 微波功率对硼精矿微波焙烧反应活性的影响 |
| 3.3.6 物料量对硼精矿微波焙烧反应活性的影响 |
| 3.3.7 矿物粒度对硼精矿微波焙烧反应活性的影响 |
| 3.4 硼精矿微波焙烧与传统焙烧产物中B_2O_3的分布 |
| 3.5 焙烧产物浸出反应的动力学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 微波焙烧对硼精矿表面性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 微波焙烧对硼精矿表面自由能的影响 |
| 4.2.2 微波焙烧对硼精矿ζ电位的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 微波浸出对硼精矿B_2O_3浸出率影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原理 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 硼精矿碱浸体系在两种浸出方法升温特点 |
| 5.3.2 浸出温度对B_2O_3浸出率的影响 |
| 5.3.3 搅拌速率对B_2O_3浸出率的影响 |
| 5.3.4 微波功率对B_2O_3浸出率的影响 |
| 5.3.5 固/液比对B_2O_3浸出率的影响 |
| 5.3.6 物料量对B_2O_3浸出率的影响 |
| 5.4 微波浸出与常规浸出的反应动力学模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间研究项目和研究成果 |
（7）微波辐射处理石油化工难降解废水的方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 高浓度难降解有机废水的来源及治理现状 |
| 1.2.1 化学法 |
| 1.2.2 物化法 |
| 1.2.3 生化法 |
| 1.3 微波技术原理及应用 |
| 1.3.1 微波的热效应 |
| 1.3.2 微波加热特点 |
| 1.3.3 微波的诱导催化作用 |
| 1.3.4 微波材料 |
| 1.3.5 活性炭 |
| 1.3.6 微波技术的应用 |
| 1.4 微波技术在环境污染治理中的应用 |
| 1.4.1 气态污染物的微波治理 |
| 1.4.2 固态污染物的微波处理 |
| 1.4.3 溶液中污染物的微波降解 |
| 1.4.4 微波技术在其他环境领域的应用 |
| 1.5 课题主要思路 |
| 第2章 微波-H_2O_2协同处理低浓度苯酚废水的方法概述 |
| 2.1 苯酚废水常用的处理方法 |
| 2.1.1 资源化回收利用 |
| 2.1.2 破坏处理方法 |
| 2.2 H_2O_2在废水处理中的作用机理 |
| 2.3 微波-H_2O_2-活性炭催化氧化苯酚体系的建立 |
| 第3章 实验材料及方法 |
| 3.1 实验试剂及仪器 |
| 3.2 分析方法 |
| 3.2.1 苯酚的测定方法 |
| 3.2.2 化学需氧量的测定 |
| 3.2.3 碘值的测定方法 |
| 第4章 实验结果和讨论 |
| 4.1 初始pH对苯酚去除率的影响 |
| 4.2 活性炭用量及粒径对苯酚去除率的影响 |
| 4.3 微波辐射功率对苯酚去除率的影响 |
| 4.4 H_2O_2用量对苯酚去除率的影响 |
| 4.5 微波辐射时间对苯酚去除率的影响 |
| 4.6 H_2O_2-活性炭体系和微波辐射的协同作用对比实验 |
| 4.7 活性炭使用次数对苯酚去除率的影响 |
| 第5章 微波-H_2O_2-活性炭诱导氧化处理石油化工实际废水的研究 |
| 5.1 微波辐射活性炭再生的工艺优化 |
| 5.1.1 正交实验设计 |
| 5.1.2 正交实验结果 |
| 5.1.3 微波辐照活性炭再生损失与使用寿命 |
| 5.2 活性炭吸附苯酚废水中污染物理论研究 |
| 5.2.1 活性炭种类对吸附效果的影响 |
| 5.2.2 溶液pH值对活性炭吸附效果的影响 |
| 5.2.3 吸附动力学研究 |
| 5.2.4 吸附等温线模型研究 |
| 5.3 微波辐照活性炭再生的工艺研究 |
| 5.3.1 微波辐照功率与时间对碘值的影响 |
| 5.3.2 活性炭表面温度对再生后碘值的影响 |
| 5.3.3 活性炭吸附量对再生后碘值的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）石棉尾矿硫酸铵焙烧工艺优化研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 2 结果与讨论 |
| 3 结论 |
（10）两段式还原工艺解毒铬渣技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 铬的性质和用途 |
| 1.1.2 铬的毒性 |
| 1.1.3 国内外铬盐生产状况 |
| 1.1.3.1 铬渣的来源及堆存情况 |
| 1.1.3.2 铬渣的特性 |
| 1.1.4 铬渣的污染途径和污染现状 |
| 1.2 铬渣无害化处理技术研究进展 |
| 1.2.1 干法解毒 |
| 1.2.2 湿法解毒 |
| 1.2.3 固化法解毒 |
| 1.2.4 微波解毒法 |
| 1.2.5 微生物解毒法 |
| 1.2.6 铬渣无害化技术的发展方向 |
| 1.3 铬渣的综合利用研究进展 |
| 1.3.1 铬渣的综合利用原则 |
| 1.3.2 铬渣综合利用的原理 |
| 1.3.3 铬渣综合利用研究进展 |
| 1.3.3.1 铬渣在冶金行业中的应用 |
| 1.3.3.2 铬渣在建材行业中的应用 |
| 1.3.3.3 铬渣用来制作钙镁磷肥和各种玻璃 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 课题研究的研究内容、技术路线 |
| 1.5.1 课题研究的主要内容 |
| 1.5.2 课题研究的技术路线 |
| 1.5.3 本课题的创新点 |
| 第二章 铬渣中六价铬的浸出研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验仪器与材料 |
| 2.2.2 分析手段 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 两段式还原工艺六价铬浸出机理研究 |
| 2.3.1 铬渣中六价铬浸出基础理论 |
| 2.3.2 动力学条件对两段式还原工艺水浸阶段的影响 |
| 2.3.2.1 搅拌强度对铬渣水浸的影响 |
| 2.3.2.2 反应温度对铬渣水浸的影响 |
| 2.3.2.3 铬渣粒径对铬渣水浸的影响 |
| 2.3.2.4 浸出时间对铬渣水浸的影响 |
| 2.3.3 动力学条件对两段式还原工艺酸浸阶段的影响 |
| 2.3.3.1 酸溶性六价铬浸出控制步骤的确定 |
| 2.3.3.2 反应温度对浸出动力学的影响 |
| 2.3.3.3 硫酸初始浓度对酸浸动力学的影响 |
| 2.3.3.4 铬渣粒径对酸浸动力学的影响 |
| 2.4 不同浸出阶段六价铬浸出的影响因素 |
| 2.4.1 水浸阶段六价铬浸出的影响因素 |
| 2.4.1.1 铬渣粒径对六价铬浸出的影响 |
| 2.4.1.2 液固比对六价铬浸出的影响 |
| 2.4.1.3 浸出温度对六价铬浸出浓度的影响 |
| 2.4.1.4 浸取剂pH值对六价铬浸出的影响 |
| 2.4.1.5 浸取时间对六价铬浸出的影响 |
| 2.4.2 酸浸阶段六价铬浸出的影响因素 |
| 2.4.2.1 硫酸投加量和终点pH值对六价铬浸出率的影响 |
| 2.4.2.2 铬渣粒径对六价铬浸出率的影响 |
| 2.4.2.3 液固比对六价铬)浸出率的影响 |
| 2.4.2.4 浸出时间对六价铬浸出率的影响 |
| 2.5 不同浸出条件下铬渣浸出前后微观形态变化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 两段式还原法解毒铬渣实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料、试验仪器、实验方法 |
| 3.3 含铬配水中六价铬的解毒试验 |
| 3.3.1 无机还原剂处理含铬配水 |
| 3.3.2 有机还原剂处理含铬配水 |
| 3.4 两段式还原解毒铬渣实验 |
| 3.4.1 还原剂的筛选 |
| 3.4.2 两段式还原工艺筛选 |
| 3.4.3 两段式还原工艺优化 |
| 3.4.4 优化工艺机理分析 |
| 3.5 解毒后铬渣微观形态及晶体结构分析 |
| 3.5.1 两段式还原法解毒铬渣的微观形态分析 |
| 3.5.2 铬渣解毒前后晶型结构分析 |
| 3.5.3 两段式还原解毒铬渣的长期稳定性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 两段式还原法处理铬渣的生产性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 生产性研究 |
| 4.2.1 生产性研究对象情况 |
| 4.2.2 生产性研究方案 |
| 4.2.3 生产性研究方案分析 |
| 4.2.4 生产用主要设备选型与设备尺寸 |
| 4.2.4.1 湿式球磨机 |
| 4.2.4.2 酸浸-还原反应槽 |
| 4.2.3.3 中和反应槽 |
| 4.2.4.4 板框式压滤机 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 铬渣解毒效果 |
| 4.3.2 铬渣中铬的去除率分析 |
| 4.4 社会经济效益分析 |
| 4.4.1 工程经济分析 |
| 4.4.1.1 还原剂使用经济成本分析 |
| 4.4.1.2 原材料和能源消耗与传统工艺的比对 |
| 4.4.2 工程技术分析 |
| 4.4.3 社会效益和环境效益分析 |
| 4.4.3.1 社会效益分析 |
| 4.4.3.2 环境效益分析 |
| 4.4.4 技术的应用推广情况 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 主要创新点和特色 |
| 5.2.1 主要创新点 |
| 5.2.2 主要特色 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间在投及发表学术论文及研究成果情况 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 1. 铬渣解毒前后XRD分析图 |
| 2. 监测报告 |
| 3. 获奖证明 |
| 附件1.铬渣解毒前后XRD分析结果 |
| 检测报告 |
四、蛇纹石微波辐照硫酸浸出的实验研究（论文参考文献）
- [1]微生物对低品位含钒石煤的浸出及机理研究[D]. 王鑫. 北京科技大学, 2017(07)
- [2]微波辅助铵盐浸出不锈钢渣中的钙及其碳酸化研究[D]. 李奇男. 武汉科技大学, 2017(01)
- [3]微波强化LF废渣隔离CO2的研究[D]. 蔡洵. 武汉科技大学, 2017(01)
- [4]铬渣中铬的提取性实验研究[D]. 向鹏. 昆明理工大学, 2016(02)
- [5]基于微波固相法与ChemOffice软件研究煤矸石中铁铝浸出机理[J]. 刘成龙,夏举佩,李宛霖,周新涛. 过程工程学报, 2016(01)
- [6]微波对精矿活性及表面性能的影响研究[D]. 张乔祎. 东北大学, 2015(12)
- [7]微波辐射处理石油化工难降解废水的方法研究[D]. 徐金英. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [8]石棉尾矿硫酸铵焙烧工艺优化研究[J]. 刘姝抒,宋贝,胡志波,牛保军,郑水林. 非金属矿, 2015(02)
- [9]蛇纹石有价成分的提取与富集[J]. 杨睿,都兴红,娄太平,胡志华. 矿产综合利用, 2013(04)
- [10]两段式还原工艺解毒铬渣技术研究[D]. 刘帅霞. 东华大学, 2013(03)